JPH0825182B2 - ノンアスベストスレートの製造方法 - Google Patents
ノンアスベストスレートの製造方法Info
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- JPH0825182B2 JPH0825182B2 JP2025998A JP2599890A JPH0825182B2 JP H0825182 B2 JPH0825182 B2 JP H0825182B2 JP 2025998 A JP2025998 A JP 2025998A JP 2599890 A JP2599890 A JP 2599890A JP H0825182 B2 JPH0825182 B2 JP H0825182B2
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Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はノンアスベストスレートの製造方法に関す
る。
る。
［従来の技術］ 従来より石綿スレートは内外装用建材として幅広く利
用されてきた。石綿スレートの基本的な製造方法は、抄
造法により生板を形成し、これをノンプレスのままある
いはプレス成形した後、養生硬化させるものである。
用されてきた。石綿スレートの基本的な製造方法は、抄
造法により生板を形成し、これをノンプレスのままある
いはプレス成形した後、養生硬化させるものである。
また、プレス成形の応用として生板を複数枚積層した
後、プレス成形し、養生硬化させることにより生板を一
体化させる技術がある（以下、積層プレス法と記載す
る）。例えば波型スレートの場合、所定の生板厚さの半
分の厚さの生板を２枚積層し、プレス成形する技術があ
る。これにより波型付けをより容易に且つ生板を痛めな
いように行うことができる。
後、プレス成形し、養生硬化させることにより生板を一
体化させる技術がある（以下、積層プレス法と記載す
る）。例えば波型スレートの場合、所定の生板厚さの半
分の厚さの生板を２枚積層し、プレス成形する技術があ
る。これにより波型付けをより容易に且つ生板を痛めな
いように行うことができる。
更に、抄造法では得にくい厚物フラット板の製造に際
しても、積層プレス法が用いられてきた。最近では、石
膏板の製造方法（特開昭60−190343号公報）や珪酸カル
シウム水和物抄造板の製造方法（特願昭63−242238号）
においても積層プレス法技術が応用されている。
しても、積層プレス法が用いられてきた。最近では、石
膏板の製造方法（特開昭60−190343号公報）や珪酸カル
シウム水和物抄造板の製造方法（特願昭63−242238号）
においても積層プレス法技術が応用されている。
積層プレス法を使用する場合、石綿スレートではプレ
ス成形を行う際、最終製品の比重に応じた圧力でプレス
成形を行った後、養生硬化を行えば充分に一体化した硬
化体を得ることができ、生板積層面における界面剥離現
象は生じなかった。この点は、抄造繊維石膏板における
積層プレス法の適用についても同様である。
ス成形を行う際、最終製品の比重に応じた圧力でプレス
成形を行った後、養生硬化を行えば充分に一体化した硬
化体を得ることができ、生板積層面における界面剥離現
象は生じなかった。この点は、抄造繊維石膏板における
積層プレス法の適用についても同様である。
［発明が解決しようとする課題］ 一方、ノンアスベストスレートの製造において、石綿
スレートにおける積層プレス法をそのまま適用した場
合、生板間の密着か石綿スレートほど充分ではないた
め、製品に剥離現象を生じ易いという問題点があった。
スレートにおける積層プレス法をそのまま適用した場
合、生板間の密着か石綿スレートほど充分ではないた
め、製品に剥離現象を生じ易いという問題点があった。
積層プレス法によるノンアスベストセメント板の製造
方法としては、特開昭61−26547号公報が提案されてい
るが、この技術は原料として非晶質シリカ粉末の使用を
必須条件としており、且つ積層した生板を圧力約40kg/c
m2以上、望ましくは約50kg/cm2で圧縮することにより一
体化を行っている。しかし、積層プレス法による生板の
一体化は単にプレス圧力条件だけでなく、プレス保持時
間、昇圧速度等多くの要因が関係しているため、この技
術は極めて限定された範囲においてのみ有効なものであ
って、ノンアスベストスレートの積層プレス法を可能と
する根本的な技術とはなりえなかった。
方法としては、特開昭61−26547号公報が提案されてい
るが、この技術は原料として非晶質シリカ粉末の使用を
必須条件としており、且つ積層した生板を圧力約40kg/c
m2以上、望ましくは約50kg/cm2で圧縮することにより一
体化を行っている。しかし、積層プレス法による生板の
一体化は単にプレス圧力条件だけでなく、プレス保持時
間、昇圧速度等多くの要因が関係しているため、この技
術は極めて限定された範囲においてのみ有効なものであ
って、ノンアスベストスレートの積層プレス法を可能と
する根本的な技術とはなりえなかった。
［課題を解決するための手段］ 本発明者らは従来の製造設備で積層プレス法の適用が
可能なノンアスベストスレートの製造方法の開発を目的
として鋭意研究の結果、係る課題を解決できることを見
出し、本発明を完成するに至った。
可能なノンアスベストスレートの製造方法の開発を目的
として鋭意研究の結果、係る課題を解決できることを見
出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、セルロースパルプ、合成パルプ、ガ
ラス繊維、PVA繊維、PAN繊維、アラミド繊維及びカーボ
ン繊維からなる群から選択された繊維質原料と、ポルト
ランドセメントを主体とするか、または石灰質原料と珪
酸質原料を主体とするマトリックス形成用粉体原料を必
須成分とする構成原料を湿式混合し、抄造法により形成
した生板を複数枚積層した後、プレス成形を行い、養生
硬化することからなるノンアスベストスレートの製造方
法において、プレス成形前の生板含水率を33％以上とし
且つプレス成形による生板含水率の低下量を10％以上と
することを特徴とするノンアスベストスレートの製造方
法に係る。
ラス繊維、PVA繊維、PAN繊維、アラミド繊維及びカーボ
ン繊維からなる群から選択された繊維質原料と、ポルト
ランドセメントを主体とするか、または石灰質原料と珪
酸質原料を主体とするマトリックス形成用粉体原料を必
須成分とする構成原料を湿式混合し、抄造法により形成
した生板を複数枚積層した後、プレス成形を行い、養生
硬化することからなるノンアスベストスレートの製造方
法において、プレス成形前の生板含水率を33％以上とし
且つプレス成形による生板含水率の低下量を10％以上と
することを特徴とするノンアスベストスレートの製造方
法に係る。
［作用］ 本発明は抄造法により得られたノンアスベストスレー
ト生板を積層してプレス成形する際、プレス前の生板含
水率を33％以上とし且つプレス成形により生板含水率を
10％以上に低下させることに特徴を有し、しかる後養生
硬化を経てノンアスベストスレートを得るものである。
ト生板を積層してプレス成形する際、プレス前の生板含
水率を33％以上とし且つプレス成形により生板含水率を
10％以上に低下させることに特徴を有し、しかる後養生
硬化を経てノンアスベストスレートを得るものである。
ここで、本明細書に記載する生板含水率は以下の式に
より規定することができる： 係る生板含水率の前調整とプレス成形による含水率変
化を生じさせることにより、ノンアスベストスレートの
製造において、製品に剥離現象を生じさせることなく、
積層プレス法を適用することができる。
より規定することができる： 係る生板含水率の前調整とプレス成形による含水率変
化を生じさせることにより、ノンアスベストスレートの
製造において、製品に剥離現象を生じさせることなく、
積層プレス法を適用することができる。
プレス成形前の生板含水率が33％未満であったり、プ
レス成形による生板含水率の低下量が10％に満たない場
合には、充分な密着効果が得られず、剥離現象を解決す
るには至らない。
レス成形による生板含水率の低下量が10％に満たない場
合には、充分な密着効果が得られず、剥離現象を解決す
るには至らない。
本発明のノンアスベストスレートの製造方法における
積層プレス法を実施するに際し、プレス前の生板含水率
を33％以上とする方法としては、抄造法によって生板を
得る際、33％以上の含水率となるように抄造する。抄造
した生板に対し、プレス成形する前に散水することによ
り含水率を33％以上とするいずれの方法を用いてもよ
い。
積層プレス法を実施するに際し、プレス前の生板含水率
を33％以上とする方法としては、抄造法によって生板を
得る際、33％以上の含水率となるように抄造する。抄造
した生板に対し、プレス成形する前に散水することによ
り含水率を33％以上とするいずれの方法を用いてもよ
い。
本発明方法は、積層した生板を製品１枚ごとにプレス
成形していく場合にも、製品１枚分に相当する生板を積
層した後、セパレーターとなる板を介し、その上に更に
生板を積層していくことにより製品複数枚数分を１度に
プレス成形する場合にも適用することができる。
成形していく場合にも、製品１枚分に相当する生板を積
層した後、セパレーターとなる板を介し、その上に更に
生板を積層していくことにより製品複数枚数分を１度に
プレス成形する場合にも適用することができる。
プレス成形を行い際の操作及び圧力は、プレス成形に
よる含水率の低下量を10％以上とすることができれば、
いずれの方法をも使用することができ、実際には製造製
品の所望とする嵩比重によって規定される。
よる含水率の低下量を10％以上とすることができれば、
いずれの方法をも使用することができ、実際には製造製
品の所望とする嵩比重によって規定される。
本発明に使用する繊維質原料としては、セルロースパ
ルプ、合成パルプ、ガラス繊維、PVA繊維、PAN繊維、ア
ラミド繊維、カーボン繊維等公知のいずれの繊維も用い
ることができる。
ルプ、合成パルプ、ガラス繊維、PVA繊維、PAN繊維、ア
ラミド繊維、カーボン繊維等公知のいずれの繊維も用い
ることができる。
また、マトリックス形成用粉体原料及び養生硬化方法
は下記の２種類に大別される： ポルトランドセメントを主原料とし、自然養生、蒸気
養生、水中養生等によりポルトランドセメントの水和反
応を行い硬化させる； 石灰質原料（消石灰、ポルトランドセメント等）と珪
酸質原料（珪砂、珪藻土、シリカフューム、フライアッ
シュ等）を主原料とし、オートクレーブ養生により珪酸
カルシウム水和物を生成することにより硬化させる
（註：ポルトランドセメントには珪酸質成分も含まれて
いる）。
は下記の２種類に大別される： ポルトランドセメントを主原料とし、自然養生、蒸気
養生、水中養生等によりポルトランドセメントの水和反
応を行い硬化させる； 石灰質原料（消石灰、ポルトランドセメント等）と珪
酸質原料（珪砂、珪藻土、シリカフューム、フライアッ
シュ等）を主原料とし、オートクレーブ養生により珪酸
カルシウム水和物を生成することにより硬化させる
（註：ポルトランドセメントには珪酸質成分も含まれて
いる）。
ここで、繊維質原料とマトリックス形成用粉体原料の
配合割合は2:98〜15:85程度の範囲内である。
配合割合は2:98〜15:85程度の範囲内である。
なお、上記の繊維質原料及びマトリックス形成用粉体
原料よりなる構成原料に必要に応じて下記の物質を添加
することができる： ウォラストナイト、トバモライト、ゾノトライト等の
珪酸カルシウム粉末； マスコバイト、バイオタイト、パラゴナイト、セリサ
イト等の雲母鉱物粉末； パーライト、炭酸カルシウム粉末等の無機質充填材； ベントナイト、カオリナイト、バーミキュライト等の
粘土鉱物粉末； パリゴルスカイト、セピオライト等の繊維質鉱物； ゼオライト等の多孔質鉱物粉末； ポルトラントセメントを主原料とし、自然養生、蒸気
養生、水中養生等により硬化させる場合、珪砂、珪藻
土、シリカフューム、フライアッシュ等の珪酸質粉末。
原料よりなる構成原料に必要に応じて下記の物質を添加
することができる： ウォラストナイト、トバモライト、ゾノトライト等の
珪酸カルシウム粉末； マスコバイト、バイオタイト、パラゴナイト、セリサ
イト等の雲母鉱物粉末； パーライト、炭酸カルシウム粉末等の無機質充填材； ベントナイト、カオリナイト、バーミキュライト等の
粘土鉱物粉末； パリゴルスカイト、セピオライト等の繊維質鉱物； ゼオライト等の多孔質鉱物粉末； ポルトラントセメントを主原料とし、自然養生、蒸気
養生、水中養生等により硬化させる場合、珪砂、珪藻
土、シリカフューム、フライアッシュ等の珪酸質粉末。
これらの成分は上記構成原料に総量で35重量％を上回
らない範囲で配合することかできる。
らない範囲で配合することかできる。
本発明方法において、抄造法としては特に限定される
ものではなく、丸網抄造法、長網抄造法、フローオン法
などがあるが、いずれの方法をも用いることができる。
ものではなく、丸網抄造法、長網抄造法、フローオン法
などがあるが、いずれの方法をも用いることができる。
［実施例］ 以下に実施例を挙げて本発明方法を更に説明する。
実施例１ ポルトランドセメント84重量％、珪酸カルシウム粉末
10重量％、PVA繊維１重量％、パルプ５重量％に原料固
形分に対し10倍の水を加え、混練したスラリーを丸網抄
造機により抄造し、厚さ5.3mmで、含水率34％の生板を
得た。この生板を２枚積層し、150kg/cm2で加圧成形し
て含水率を15％低下させ、厚さ8.0mmで含水率19％のフ
ラット板を作成した。これを２週間自然養生し、ノンア
スベストフラット板を得た。
10重量％、PVA繊維１重量％、パルプ５重量％に原料固
形分に対し10倍の水を加え、混練したスラリーを丸網抄
造機により抄造し、厚さ5.3mmで、含水率34％の生板を
得た。この生板を２枚積層し、150kg/cm2で加圧成形し
て含水率を15％低下させ、厚さ8.0mmで含水率19％のフ
ラット板を作成した。これを２週間自然養生し、ノンア
スベストフラット板を得た。
得られたノンアスベストフラット板の嵩比重は1.75で
あり、曲げ強度（気乾）は320kg/cm2で、剥離現象は認
められなかった。
あり、曲げ強度（気乾）は320kg/cm2で、剥離現象は認
められなかった。
実施例２ 実施例１と同一の配合及び操作により厚さ3.4mmで、
含水率38％の生板を得た。この生板を２枚積層し、70kg
/cm2で加圧成形して含水率を11％低下させ、厚さ5.7mm
で、含水率27％の大波板を作成した。これを２週間自然
養生し、ノンアスベスト大波板を得た。
含水率38％の生板を得た。この生板を２枚積層し、70kg
/cm2で加圧成形して含水率を11％低下させ、厚さ5.7mm
で、含水率27％の大波板を作成した。これを２週間自然
養生し、ノンアスベスト大波板を得た。
得られたノンアスベスト大波板の嵩比重は1.58であ
り、曲げ破壊荷重は520kgで、剥離現象は認められなか
った。
り、曲げ破壊荷重は520kgで、剥離現象は認められなか
った。
比較例１ 実施例１と同一条件にて厚さ5.2mmで、含水率34％の
生板を得た。この生板を２枚積層し、130kg/cm2で加圧
成形して含水率を８％低下させ、厚さ8.1mmで含水率26
％のフラット板を作成した。これを２週間自然養生し、
ノンアスベストフラット板を得た。
生板を得た。この生板を２枚積層し、130kg/cm2で加圧
成形して含水率を８％低下させ、厚さ8.1mmで含水率26
％のフラット板を作成した。これを２週間自然養生し、
ノンアスベストフラット板を得た。
得られたノンアスベストフラット板の嵩比重は1.66で
あり、曲げ強度は250kg/cm2で、積層面に部分的な剥離
現象が認められ、曲げ強度も実施例１と比較して「嵩比
重二乗則」で予想される以上の低下を示した。
あり、曲げ強度は250kg/cm2で、積層面に部分的な剥離
現象が認められ、曲げ強度も実施例１と比較して「嵩比
重二乗則」で予想される以上の低下を示した。
比較例２ 実施例２と同一条件にて厚さ3.2mmで、含水率39％の
生板を得た。この生板を２枚積層し、45kg/cm2で加圧成
形して含水率を７％低下させ、厚さ5.8mmで、含水率32
％の大波板を作成した。これを２週間自然養生し、ノン
アスベスト波板を得た。
生板を得た。この生板を２枚積層し、45kg/cm2で加圧成
形して含水率を７％低下させ、厚さ5.8mmで、含水率32
％の大波板を作成した。これを２週間自然養生し、ノン
アスベスト波板を得た。
得られたノンアスベスト大波板の嵩比重は1.52であ
り、曲げ破壊荷重も410kgで、積層面に部分的な剥離現
象が認められ、曲げ破壊荷重も実施例２と比較して嵩比
重の低下で予想される以上の低下を示した。
り、曲げ破壊荷重も410kgで、積層面に部分的な剥離現
象が認められ、曲げ破壊荷重も実施例２と比較して嵩比
重の低下で予想される以上の低下を示した。
［発明の効果］ 本発明方法によりノンアスベストスレート積層板を剥
離現象を生じさせることなく、効率的に製造することが
できる。
離現象を生じさせることなく、効率的に製造することが
できる。
Claims (1)
- 【請求項１】セルロースパルプ、合成パルプ、ガラス繊
維、PVA繊維、PAN繊維、アラミド繊維及びカーボン繊維
からなる群から選択された繊維質原料と、ポルトランド
セメントを主体とするか、または石灰質原料と珪酸質原
料を主体とするマトリックス形成用粉体原料を必須成分
とする構成原料を湿式混合し、抄造法により形成した生
板を複数枚積層した後、プレス成形を行い、養生硬化す
ることからなるノンアスベストスレートの製造方法にお
いて、プレス成形前の生板含水率を33％以上とし且つプ
レス成形による生板含水率の低下量を10％以上とするこ
とを特徴とするノンアスベストスレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2025998A JPH0825182B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-02-07 | ノンアスベストスレートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2025998A JPH0825182B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-02-07 | ノンアスベストスレートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03231803A JPH03231803A (ja) | 1991-10-15 |
| JPH0825182B2 true JPH0825182B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=12181391
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2025998A Expired - Lifetime JPH0825182B2 (ja) | 1990-02-07 | 1990-02-07 | ノンアスベストスレートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825182B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5247022A (en) * | 1975-10-13 | 1977-04-14 | Kubota Ltd | Method of production of fiberrmixed cement board |
-
1990
- 1990-02-07 JP JP2025998A patent/JPH0825182B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03231803A (ja) | 1991-10-15 |
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