JPH08252646A - 成形方法および装置 - Google Patents
成形方法および装置Info
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- JPH08252646A JPH08252646A JP5570695A JP5570695A JPH08252646A JP H08252646 A JPH08252646 A JP H08252646A JP 5570695 A JP5570695 A JP 5570695A JP 5570695 A JP5570695 A JP 5570695A JP H08252646 A JPH08252646 A JP H08252646A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】金型コストを可及的に低減するとともに、高品
質な成形体を成形可能にする。 【構成】成形装置１０は、ダイ１２と、下パンチ１６お
よび上パンチ１８とを備える。ダイ１２は、押圧方向に
交差する分割面を有する複数の分割型２０を備え、この
分割型２０の中央部には、キャビテイ１４を形成するた
めに孔部２２が形成されている。キャビテイ１４には、
粉末あるいは金属素材が配置され、下パンチ１６および
上パンチ１８により移動成形作業が遂行される。
質な成形体を成形可能にする。 【構成】成形装置１０は、ダイ１２と、下パンチ１６お
よび上パンチ１８とを備える。ダイ１２は、押圧方向に
交差する分割面を有する複数の分割型２０を備え、この
分割型２０の中央部には、キャビテイ１４を形成するた
めに孔部２２が形成されている。キャビテイ１４には、
粉末あるいは金属素材が配置され、下パンチ１６および
上パンチ１８により移動成形作業が遂行される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、キャビテイに配置され
た成形材料を、互いに対向する第１および第２金型で押
圧して成形する成形方法および装置に関する。
た成形材料を、互いに対向する第１および第２金型で押
圧して成形する成形方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、粉粒体状の原材料を加圧成形し
て成形体を得る金型として、あるいは、金属素材に塑性
加工を施して成形体を得る金型として、種々の成形装置
が採用されている。
て成形体を得る金型として、あるいは、金属素材に塑性
加工を施して成形体を得る金型として、種々の成形装置
が採用されている。
【０００３】この種の成形装置は、通常、図８に示すよ
うに、キャビテイ２が形成された金型（ダイ）４と、こ
のキャビテイ２に摺動可能に挿入されるパンチ６とを備
えている。そして、キャビテイ２に粉流体や金属素材等
の成形材料Ｗが配置された後、パンチ６が下降されて前
記成形材料Ｗが加圧されることにより、該キャビテイ２
の形状に対応する成形品が成形される。
うに、キャビテイ２が形成された金型（ダイ）４と、こ
のキャビテイ２に摺動可能に挿入されるパンチ６とを備
えている。そして、キャビテイ２に粉流体や金属素材等
の成形材料Ｗが配置された後、パンチ６が下降されて前
記成形材料Ｗが加圧されることにより、該キャビテイ２
の形状に対応する成形品が成形される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の従来
技術では、パンチ６の下降によって成形材料Ｗの加圧成
形が開始されると、このパンチ６の圧力Ｐと該圧力Ｐの
反力Ｐ′が、図８に示すような圧力分布となって発生す
る。このため、パンチ６の先端と金型４および成形材料
Ｗの境界部分に最大応力部８ａが発生するとともに、こ
の金型４のキャビテイ２を形成する底部側にも最大応力
部８ｂが発生する。従って、最大応力部８ａ、８ｂで
は、金型４の損耗や損傷が多く、特に、最大応力部８ａ
の最大応力点８ｃでは、前記金型４およびパンチ６の損
耗が最大となってしまう。
技術では、パンチ６の下降によって成形材料Ｗの加圧成
形が開始されると、このパンチ６の圧力Ｐと該圧力Ｐの
反力Ｐ′が、図８に示すような圧力分布となって発生す
る。このため、パンチ６の先端と金型４および成形材料
Ｗの境界部分に最大応力部８ａが発生するとともに、こ
の金型４のキャビテイ２を形成する底部側にも最大応力
部８ｂが発生する。従って、最大応力部８ａ、８ｂで
は、金型４の損耗や損傷が多く、特に、最大応力部８ａ
の最大応力点８ｃでは、前記金型４およびパンチ６の損
耗が最大となってしまう。
【０００５】しかしながら、金型４に部分的に損耗や損
傷等が発生した場合、この金型４全体を新たな金型４と
交換しなければならず、特に、該損耗や損傷等が著しい
場合には、前記金型４の交換を比較的頻繁に行う必要が
あり、相当なコストアップになるという問題が指摘され
ている。しかも、成形体の形状が複雑化すると、金型４
の特定個所に応力が集中し易くなり、この金型４の部分
的な損耗等が頻繁に惹起され、該金型４の交換回数が増
大してしまう。
傷等が発生した場合、この金型４全体を新たな金型４と
交換しなければならず、特に、該損耗や損傷等が著しい
場合には、前記金型４の交換を比較的頻繁に行う必要が
あり、相当なコストアップになるという問題が指摘され
ている。しかも、成形体の形状が複雑化すると、金型４
の特定個所に応力が集中し易くなり、この金型４の部分
的な損耗等が頻繁に惹起され、該金型４の交換回数が増
大してしまう。
【０００６】また、パンチ６による加圧成形時に、上下
方向からの加圧力が同等となる等圧面、すなわち、ノー
マルゾーンＡ−Ａがキャビテイ２の略中央位置に発生す
る。これにより、ノーマルゾーンＡ−Ａでは、例えば、
強度等の物性が他の部分と異なってしまい、このノーマ
ルゾーンＡ−Ａで破断し易くなるとともに、熱処理時の
収縮率が局部的に変化する等の不具合が惹起され、成形
体の品質が低下するという問題が指摘されている。
方向からの加圧力が同等となる等圧面、すなわち、ノー
マルゾーンＡ−Ａがキャビテイ２の略中央位置に発生す
る。これにより、ノーマルゾーンＡ−Ａでは、例えば、
強度等の物性が他の部分と異なってしまい、このノーマ
ルゾーンＡ−Ａで破断し易くなるとともに、熱処理時の
収縮率が局部的に変化する等の不具合が惹起され、成形
体の品質が低下するという問題が指摘されている。
【０００７】本発明は、この種の問題を解決するもので
あり、金型コストを可及的に低減することができるとと
もに、高品質な成形体を成形可能な成形方法および装置
を提供することを目的とする。
あり、金型コストを可及的に低減することができるとと
もに、高品質な成形体を成形可能な成形方法および装置
を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、押圧方向に直交する分割面を有しかつ
キャビテイを形成する複数の分割型を備えたダイに、互
いに対向して第１および第２金型が挿入され、前記第１
および第２金型で前記キャビテイに配置された成形材料
を前記押圧方向に押圧する際、前記第１金型による加圧
力と前記第２金型による加圧力とが同等になる等圧面
を、多段階的または連続的に移動させて成形を行うこと
を特徴とする。
めに、本発明は、押圧方向に直交する分割面を有しかつ
キャビテイを形成する複数の分割型を備えたダイに、互
いに対向して第１および第２金型が挿入され、前記第１
および第２金型で前記キャビテイに配置された成形材料
を前記押圧方向に押圧する際、前記第１金型による加圧
力と前記第２金型による加圧力とが同等になる等圧面
を、多段階的または連続的に移動させて成形を行うこと
を特徴とする。
【０００９】さらに、本発明は、ダイに設けられたキャ
ビテイに成形材料が配置され、互いに対向して前記ダイ
に挿入される第１および第２金型で前記成形材料を押圧
して成形する成形装置であって、前記ダイは、該第１お
よび第２金型の押圧方向に直交する分割面を有しかつ前
記キャビテイを形成する複数の分割型を備えることを特
徴とする。
ビテイに成形材料が配置され、互いに対向して前記ダイ
に挿入される第１および第２金型で前記成形材料を押圧
して成形する成形装置であって、前記ダイは、該第１お
よび第２金型の押圧方向に直交する分割面を有しかつ前
記キャビテイを形成する複数の分割型を備えることを特
徴とする。
【００１０】
【作用】本発明に係る成形方法および装置では、互いに
対向する第１および第２金型による加圧力が同等になる
等圧面がキャビテイ内で多段階的または連続的に移動す
るため、ダイに局部的な損耗乃至損傷が発生することを
阻止するとともに、各分割型の合わせ面に応力集中が発
生することがない。このため、分割型を用いて有効な成
形作業が遂行されるとともに、損耗乃至損傷した部位の
みを簡便に交換することができ、装置全体の製造費が大
幅に削減される。しかも、成形体にノーマルゾーンが存
在することがなく、高品質な成形体を得ることが可能に
なる。
対向する第１および第２金型による加圧力が同等になる
等圧面がキャビテイ内で多段階的または連続的に移動す
るため、ダイに局部的な損耗乃至損傷が発生することを
阻止するとともに、各分割型の合わせ面に応力集中が発
生することがない。このため、分割型を用いて有効な成
形作業が遂行されるとともに、損耗乃至損傷した部位の
みを簡便に交換することができ、装置全体の製造費が大
幅に削減される。しかも、成形体にノーマルゾーンが存
在することがなく、高品質な成形体を得ることが可能に
なる。
【００１１】
【実施例】本発明に係る成形方法および装置について実
施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明
する。
施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明
する。
【００１２】図１において、参照数字１０は、本実施例
に係る成形装置を示す。この成形装置１０は、ダイ１２
と、このダイ１２に設けられたキャビテイ１４に互いに
対向して配置され一軸加圧可能な下パンチ（第１金型）
１６および上パンチ（第２金型）１８とを備える。
に係る成形装置を示す。この成形装置１０は、ダイ１２
と、このダイ１２に設けられたキャビテイ１４に互いに
対向して配置され一軸加圧可能な下パンチ（第１金型）
１６および上パンチ（第２金型）１８とを備える。
【００１３】ダイ１２は、下パンチ１６および上パンチ
１８の押圧方向（矢印Ａ方向）に直交する矢印Ｂ方向に
それぞれの分割面を有しかつキャビテイ１４を形成する
複数個の分割型２０を備える。
１８の押圧方向（矢印Ａ方向）に直交する矢印Ｂ方向に
それぞれの分割面を有しかつキャビテイ１４を形成する
複数個の分割型２０を備える。
【００１４】図１および図２に示すように、各分割型２
０は、円板状を有しており、その中央部にキャビテイ１
４を構成する孔部２２が形成される。分割型２０には、
孔部２２を中心にそれぞれ等角度間隔ずつ離間して複数
（６個）のボルト孔２４が設けられる。図１に示すよう
に、複数個（２０枚）の分割型２０が積層された状態
で、それぞれボルト孔２４にボルト２６が一体的に挿入
され、前記ボルト２６の先端にナット２８がねじ込まれ
ることによって、前記複数個の分割型２０がダイ１２に
一体的に装着される。実施例１ 先ず、図３Ａに示すように、成形材料としてセラミック
ス−銅複合材（セラミックス量が０．４％）からなる塑
性加工材料３０が用意された。そして、下パンチ１６と
上パンチ１８による加圧力が、１．０ＧＰａおよび１．
５ＧＰａの２種類に設定され、塑性加工材料３０がダイ
１２のキャビテイ１４に配置された後、前記下パンチ１
６と前記上パンチ１８を鉛直下方向に移動させながら、
上記２種類の加圧力で成形作業を行って成形体３２（図
３参照）を得た（移動成形）。
０は、円板状を有しており、その中央部にキャビテイ１
４を構成する孔部２２が形成される。分割型２０には、
孔部２２を中心にそれぞれ等角度間隔ずつ離間して複数
（６個）のボルト孔２４が設けられる。図１に示すよう
に、複数個（２０枚）の分割型２０が積層された状態
で、それぞれボルト孔２４にボルト２６が一体的に挿入
され、前記ボルト２６の先端にナット２８がねじ込まれ
ることによって、前記複数個の分割型２０がダイ１２に
一体的に装着される。実施例１ 先ず、図３Ａに示すように、成形材料としてセラミック
ス−銅複合材（セラミックス量が０．４％）からなる塑
性加工材料３０が用意された。そして、下パンチ１６と
上パンチ１８による加圧力が、１．０ＧＰａおよび１．
５ＧＰａの２種類に設定され、塑性加工材料３０がダイ
１２のキャビテイ１４に配置された後、前記下パンチ１
６と前記上パンチ１８を鉛直下方向に移動させながら、
上記２種類の加圧力で成形作業を行って成形体３２（図
３参照）を得た（移動成形）。
【００１５】その際、図４に示すように、下パンチ１６
の下降速度ｖは、０．５ｍｍ／ｍｉｎから０に１５秒間
で変化させる一方、上パンチ１８の下降速度Ｖは、１ｍ
／ｍｉｎに設定された。
の下降速度ｖは、０．５ｍｍ／ｍｉｎから０に１５秒間
で変化させる一方、上パンチ１８の下降速度Ｖは、１ｍ
／ｍｉｎに設定された。
【００１６】また、成形装置１０を用い、下パンチ１６
および上パンチ１８を移動させることなく（通常成
形）、１．０ＧＰａおよび１．５ＧＰａの２種類の加圧
力で成形作業を行い、これを比較例１とした。さらに、
複数個の分割型２０を有さない通常の成形装置（通常金
型）を用い、通常成形によって２種類の加圧力で塑性加
工を行い、これを比較例２とした。これらの結果が、表
１に示されている。
および上パンチ１８を移動させることなく（通常成
形）、１．０ＧＰａおよび１．５ＧＰａの２種類の加圧
力で成形作業を行い、これを比較例１とした。さらに、
複数個の分割型２０を有さない通常の成形装置（通常金
型）を用い、通常成形によって２種類の加圧力で塑性加
工を行い、これを比較例２とした。これらの結果が、表
１に示されている。
【００１７】
【表１】
【００１８】比較例１では、１ショット目から分割型２
０と成形体３２にかじりが生じ、下パンチ１６による抜
き出しができなくなった。これは、図５に示すように、
各分割型２０同士が完全に一致しない、いわゆる、ミス
フィットが生じていると、それぞれの分割型２０に圧力
Ｐの分布が発生し、各分割型２０の合わせ面に応力集中
が惹起されてしまうからである。
０と成形体３２にかじりが生じ、下パンチ１６による抜
き出しができなくなった。これは、図５に示すように、
各分割型２０同士が完全に一致しない、いわゆる、ミス
フィットが生じていると、それぞれの分割型２０に圧力
Ｐの分布が発生し、各分割型２０の合わせ面に応力集中
が惹起されてしまうからである。
【００１９】また、比較例２では、加圧力（成形圧力）
が１．０ＧＰａの時、７００ショット目で軽いかじりが
発生して成形体３２に損傷が発生し始めており、１２０
００ショット目で使用不可能となった。なお、比較例２
では、加圧力が１．５ＧＰａの時、１２０ショット目で
軽いかじりが生じ、２８００ショット目で使用不可能と
なってしまった。
が１．０ＧＰａの時、７００ショット目で軽いかじりが
発生して成形体３２に損傷が発生し始めており、１２０
００ショット目で使用不可能となった。なお、比較例２
では、加圧力が１．５ＧＰａの時、１２０ショット目で
軽いかじりが生じ、２８００ショット目で使用不可能と
なってしまった。
【００２０】一方、実施例１では、成形圧力が１．０Ｇ
Ｐａの時、試験回数の２００００ショット以内ではかじ
りが発生せず、成形圧力が１．５ＧＰａの時、１９７０
０ショット目で軽いかじりが生じた。
Ｐａの時、試験回数の２００００ショット以内ではかじ
りが発生せず、成形圧力が１．５ＧＰａの時、１９７０
０ショット目で軽いかじりが生じた。
【００２１】従って、複数の分割型２０を用い、下パン
チ１６と上パンチ１８を移動させながら成形を行うこと
により（移動成形）、成形装置１０の耐久性が一挙に向
上し、しかも、複数の分割型２０を用いても従来法に比
べて成形回数が大幅に増加するという効果が得られた。
チ１６と上パンチ１８を移動させながら成形を行うこと
により（移動成形）、成形装置１０の耐久性が一挙に向
上し、しかも、複数の分割型２０を用いても従来法に比
べて成形回数が大幅に増加するという効果が得られた。
【００２２】さらに、複数の分割型２０を採用すること
ができるため、損耗乃至損傷した部分に対応した分割型
２０のみを交換することが可能になる。これにより、成
形装置１０全体の製造コストが有効に削減されるという
利点がある。実施例２ ダイ１２を構成する各分割型２０の加工精度を下げれ
ば、成形装置１０全体の製造費が削減されることは明ら
かであり、この製造費の削減を有効に図るべく、前記分
割型２０の加工精度の許容範囲を検出する実験を行っ
た。具体的には、各分割型２０の合わせ面精度として表
面粗さを、組み付け精度として嵌め合いを、それぞれ変
化させ、実施例１と同様の移動成形によって成形体３２
を成形し、塑性加工後に下パンチ１６によって該成形体
３２を抜き出す際の抜き出し面圧を測定した。その結果
が、表２に示されている。
ができるため、損耗乃至損傷した部分に対応した分割型
２０のみを交換することが可能になる。これにより、成
形装置１０全体の製造コストが有効に削減されるという
利点がある。実施例２ ダイ１２を構成する各分割型２０の加工精度を下げれ
ば、成形装置１０全体の製造費が削減されることは明ら
かであり、この製造費の削減を有効に図るべく、前記分
割型２０の加工精度の許容範囲を検出する実験を行っ
た。具体的には、各分割型２０の合わせ面精度として表
面粗さを、組み付け精度として嵌め合いを、それぞれ変
化させ、実施例１と同様の移動成形によって成形体３２
を成形し、塑性加工後に下パンチ１６によって該成形体
３２を抜き出す際の抜き出し面圧を測定した。その結果
が、表２に示されている。
【００２３】
【表２】
【００２４】ここで、抜き出し面圧が４ＭＰａを超える
と、成形体３２が下パンチ１６によってダイ１２から抜
けなくなってしまう。このため、表面粗さとしては、８
０μｍ程度以下の精度が必要であることが分かった。
と、成形体３２が下パンチ１６によってダイ１２から抜
けなくなってしまう。このため、表面粗さとしては、８
０μｍ程度以下の精度が必要であることが分かった。
【００２５】一方、成形材料として、塑性加工材料３０
に代替して粉末を用いた場合の抜き出し力を測定する実
験を行った。粉末としては、１０μｍ以下のクロムが
３．５％で、平均粒径２０μｍの電気銅粉末が９６．５
％の混合粉末が用いられ、φ１３．６×６０ｍｍの成形
体３２を成形した。成形装置としては、塑性加工材料３
０とと同一の成形装置１０が使用された。
に代替して粉末を用いた場合の抜き出し力を測定する実
験を行った。粉末としては、１０μｍ以下のクロムが
３．５％で、平均粒径２０μｍの電気銅粉末が９６．５
％の混合粉末が用いられ、φ１３．６×６０ｍｍの成形
体３２を成形した。成形装置としては、塑性加工材料３
０とと同一の成形装置１０が使用された。
【００２６】なお、添加アルコール量は、６０ｖｏｌ％
で、ステアリン酸アンモニウムが０．０５％だけ含有さ
れた。このステアリン酸アンモニウムの量は、成形体３
２の抜き出し面圧に大きく関係するが、大量の添加は成
形体３２の焼結特性を著しく損なうため、０．３ｗｔ％
程度に止める必要がある。
で、ステアリン酸アンモニウムが０．０５％だけ含有さ
れた。このステアリン酸アンモニウムの量は、成形体３
２の抜き出し面圧に大きく関係するが、大量の添加は成
形体３２の焼結特性を著しく損なうため、０．３ｗｔ％
程度に止める必要がある。
【００２７】そこで、成形圧力を１００ＭＰａ、２００
ＭＰａおよび４００ＭＰａの３種類に設定し、それぞれ
嵌め合いと表面粗さによる抜き出し力の関係を検出し
た。その結果が、表３に示されている。
ＭＰａおよび４００ＭＰａの３種類に設定し、それぞれ
嵌め合いと表面粗さによる抜き出し力の関係を検出し
た。その結果が、表３に示されている。
【００２８】
【表３】
【００２９】実施例３ 実施例２と同様の原材料粉末とアルコール添加量によ
り、一軸加圧として上パンチ１８の移動速度（下降速
度）Ｖおよび下パンチ１６の移動速度（下降速度）ｖを
それぞれ３種類に変化させて成形体を成形する実験を行
った。ここで、上パンチ１８の３種類の移動速度Ｖ１→
０、Ｖ２→０、およびＶ３→０と、下パンチ１６の３種
類の移動速度ｖ１→０、ｖ２→０、およびｖ３→０は、
図６に示す管理表に基づいて設定された。
り、一軸加圧として上パンチ１８の移動速度（下降速
度）Ｖおよび下パンチ１６の移動速度（下降速度）ｖを
それぞれ３種類に変化させて成形体を成形する実験を行
った。ここで、上パンチ１８の３種類の移動速度Ｖ１→
０、Ｖ２→０、およびＶ３→０と、下パンチ１６の３種
類の移動速度ｖ１→０、ｖ２→０、およびｖ３→０は、
図６に示す管理表に基づいて設定された。
【００３０】この場合、実施例３では、３種類いずれの
場合においても、良好な成形体を得ることができた。す
なわち、成形状態は、下パンチ１６および上パンチ１８
の速度自体に影響されるものではなく、この下パンチ１
６とこの上パンチ１８に速度差が存在することによっ
て、良好な成形作業が遂行されることが判明した。
場合においても、良好な成形体を得ることができた。す
なわち、成形状態は、下パンチ１６および上パンチ１８
の速度自体に影響されるものではなく、この下パンチ１
６とこの上パンチ１８に速度差が存在することによっ
て、良好な成形作業が遂行されることが判明した。
【００３１】これは、下パンチ１６および上パンチ１８
の速度が連続的に変化するため、キャビテイ１４におけ
るニュートラルゾーンも刻々と変化する。従って、ニュ
ートラルゾーンは、発生と消滅を繰り返し行い、最終的
に均質な成形体が得られることになる。
の速度が連続的に変化するため、キャビテイ１４におけ
るニュートラルゾーンも刻々と変化する。従って、ニュ
ートラルゾーンは、発生と消滅を繰り返し行い、最終的
に均質な成形体が得られることになる。
【００３２】なお、実施例３では、一軸加圧について説
明したが、成形体が複雑形状を有する場合には、多軸的
に組み合わせて３次元的に加圧することができる。実施例４ 実施例３では、粉末を例にしてニュートラルゾーンの発
生による不具合について検討したが、このニュートラル
ゾーンの存在による不具合は、金属の塑性加工において
も発生している。
明したが、成形体が複雑形状を有する場合には、多軸的
に組み合わせて３次元的に加圧することができる。実施例４ 実施例３では、粉末を例にしてニュートラルゾーンの発
生による不具合について検討したが、このニュートラル
ゾーンの存在による不具合は、金属の塑性加工において
も発生している。
【００３３】そこで、０．１％のアルミナ分散銅の冷間
加工を例にとり、φ２０×１００ｍｍのアルミナ分散銅
をビレットとして用意し、Ｈ型に塑性加工した。その
際、成形圧力は、０．８ＧＰａであった。
加工を例にとり、φ２０×１００ｍｍのアルミナ分散銅
をビレットとして用意し、Ｈ型に塑性加工した。その
際、成形圧力は、０．８ＧＰａであった。
【００３４】この時、全ての成形体にノーマルゾーンが
生じており、２０個の成形体について８個の割合で微細
なクラックが認められた。
生じており、２０個の成形体について８個の割合で微細
なクラックが認められた。
【００３５】一方、実施例４では、上パンチ１８の成形
荷重を０．２ＧＰａ、０．５ＧＰａおよび０．８ＧＰａ
に順次変化させる一方、対向する下パンチ１６の成形荷
重を０．８ＧＰａ、０．５ＧＰａおよび０．２ＧＰａに
順次変化させて成形体を得る実験を行った。これによ
り、ノーマルゾーンは消滅し、全ての成形体にクラック
が全く認められなかった。 さらに、上パンチ１８およ
び下パンチ１６のそれぞれの移動速度Ｖ、ｖを、図７に
示すタイムスケジュールに沿って変化させ、成形体を得
る実験を行った。この結果、２０個の成形体全てにおい
てノーマルゾーンが消滅し、クラック等の欠陥は全く認
められなかった。このように、金属の塑性加工に移動成
形を採用すると、ノーマルゾーンの消滅ばかりでなく、
金型面の摺動に伴ってその面粗さが向上し、かつ寸法精
度も向上するという効果が得られた。
荷重を０．２ＧＰａ、０．５ＧＰａおよび０．８ＧＰａ
に順次変化させる一方、対向する下パンチ１６の成形荷
重を０．８ＧＰａ、０．５ＧＰａおよび０．２ＧＰａに
順次変化させて成形体を得る実験を行った。これによ
り、ノーマルゾーンは消滅し、全ての成形体にクラック
が全く認められなかった。 さらに、上パンチ１８およ
び下パンチ１６のそれぞれの移動速度Ｖ、ｖを、図７に
示すタイムスケジュールに沿って変化させ、成形体を得
る実験を行った。この結果、２０個の成形体全てにおい
てノーマルゾーンが消滅し、クラック等の欠陥は全く認
められなかった。このように、金属の塑性加工に移動成
形を採用すると、ノーマルゾーンの消滅ばかりでなく、
金型面の摺動に伴ってその面粗さが向上し、かつ寸法精
度も向上するという効果が得られた。
【００３６】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る成形方法お
よび装置では、以下の効果乃至利点が得られる。
よび装置では、以下の効果乃至利点が得られる。
【００３７】ダイに局部的な損耗乃至損傷が発生するこ
とを阻止するとともに、各分割型の合わせ面に応力集中
が発生することがない。このため、分割型を用いて有効
な成形作業が遂行されるとともに、損耗乃至損傷した部
位のみを簡便に交換することができ、装置全体の製造費
が大幅に削減される。しかも、成形体にノーマルゾーン
が存在することがなく、高品質な成形体を得ることが可
能になる。
とを阻止するとともに、各分割型の合わせ面に応力集中
が発生することがない。このため、分割型を用いて有効
な成形作業が遂行されるとともに、損耗乃至損傷した部
位のみを簡便に交換することができ、装置全体の製造費
が大幅に削減される。しかも、成形体にノーマルゾーン
が存在することがなく、高品質な成形体を得ることが可
能になる。
【図１】本発明に係る成形装置の概略構成図である。
【図２】前記成形装置を構成する分割型の正面図であ
る。
る。
【図３】成形材料である金属塑性材料の説明図であり、
図３Ａは、塑性加工材料の縦断面図、図３Ｂは、成形後
の成形体の縦断面図である。
図３Ａは、塑性加工材料の縦断面図、図３Ｂは、成形後
の成形体の縦断面図である。
【図４】本発明に係る成形方法の説明図である。
【図５】通常の成形作業における分割型の圧力分布の説
明図である。
明図である。
【図６】上パンチおよび下パンチの移動速度の管理説明
図である。
図である。
【図７】塑性加工の際の上パンチと下パンチの移動速度
の管理説明図である。
の管理説明図である。
【図８】従来技術に係る成形装置の説明図である。
１０…成形装置 １２…ダイ １４…キャビテイ １６…下パンチ １８…上パンチ ２０…分割型 ２２…孔部 ３０…塑性加工材
料
料
フロントページの続き (72)発明者 船木 光弘 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】押圧方向に直交する分割面を有しかつキャ
ビテイを形成する複数の分割型を備えたダイに、互いに
対向して第１および第２金型が挿入され、前記第１およ
び第２金型で前記キャビテイに配置された成形材料を前
記押圧方向に押圧する際、前記第１金型による加圧力と
前記第２金型による加圧力とが同等になる等圧面を、多
段階的または連続的に移動させて成形を行うことを特徴
とする成形方法。 - 【請求項２】ダイに設けられたキャビテイに成形材料が
配置され、互いに対向して前記ダイに挿入される第１お
よび第２金型で前記成形材料を押圧して成形する成形装
置であって、 前記ダイは、該第１および第２金型の押圧方向に直交す
る分割面を有しかつ前記キャビテイを形成する複数の分
割型を備えることを特徴とする成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5570695A JPH08252646A (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 成形方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5570695A JPH08252646A (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 成形方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08252646A true JPH08252646A (ja) | 1996-10-01 |
Family
ID=13006339
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5570695A Pending JPH08252646A (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | 成形方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08252646A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009131482A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Tanita Corp | 体動検出装置 |
| DE102016106041A1 (de) | 2016-04-01 | 2017-10-05 | Wafios Aktiengesellschaft | Werkstückführung für eine Bearbeitungsmaschine für längliche Werkstücke, insbesondere Draht |
-
1995
- 1995-03-15 JP JP5570695A patent/JPH08252646A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009131482A (ja) * | 2007-11-30 | 2009-06-18 | Tanita Corp | 体動検出装置 |
| DE102016106041A1 (de) | 2016-04-01 | 2017-10-05 | Wafios Aktiengesellschaft | Werkstückführung für eine Bearbeitungsmaschine für längliche Werkstücke, insbesondere Draht |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040728 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040810 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041214 |