JPH08253852A - アルミニウム合金基体への耐摩耗性皮膜の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】溶射皮膜形成時のアルミニウム合金基体の熱歪
みを抑え、しかもアルミニウム合金基体の表面に十分な
耐摩耗性を備えた耐摩耗性皮膜を形成する。 【構成】アルミニウム合金基体１の表面に、アルミニウ
ム合金基体１よりも硬質の溶射皮膜２を溶射により形成
する。その後、アルミニウム合金基体１よりも硬質で、
かつ、溶射皮膜２よりも軟質のショット粒を用いて溶射
皮膜２をブラスト処理することにより、溶射皮膜２上に
該ショット粒成分よりなるブラスト皮膜３を形成する。
溶射皮膜２及びブラスト皮膜３よりなる耐摩耗性皮膜４
により耐摩耗性等の性能上の必要膜厚を得るので、従来
のように溶射皮膜単独で耐摩耗性の性能上の必要膜厚を
得る場合と比較して、溶射皮膜２の膜厚を薄くすること
ができ、したがって溶射皮膜２形成時の溶射時間を短く
してアルミニウム合金基体１の熱歪みを抑えることがで
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム合金基体へ
の耐摩耗性皮膜の形成方法に関する。本発明方法は、例
えば車両エンジン用の鋳物製アルミシリンダブロックに
おいて、ボア面の耐摩耗性を向上させるための表面処理
に好適に利用することができる。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム又はアルミニウム合金は鉄
鋼材料に比較して、軽量で熱伝導性、耐食性が優れてい
ることから、自動車部品をはじめ広い分野で使用されて
いる。しかし、アルミニウム合金は一般に鉄鋼材料に比
べ強度、耐摩耗性、耐熱性の面で劣っており、アルミニ
ウム合金素材そのままでは鉄鋼材料の代替材料として適
用できる部位、部品は限られている。また、既にアルミ
ニウム合金が使用さている場合でも、近年、使用環境が
過酷になるにつれ、更に耐久性の向上が求められてい
る。

【０００３】そこで、アルミニウム合金基体の表面に耐
摩耗性等の特性を備えた皮膜を形成する技術が開発され
ており、例えば特開平６−２４０４３６号公報には、車
両エンジン用のアルミニウム合金製シリンダブロックの
ボア面に高い耐摩耗性を有する溶射皮膜を形成する技術
が開示されている。これは、シリンダブロックのボア面
に、アルミニウム及び鉄ベース金属等の複合粉末を溶射
粉末として用い、プラズマ溶射により溶射皮膜を形成す
るものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来技術
のように溶射皮膜だけでボア面として必要な耐摩耗性等
の特性を確保すべく、溶射皮膜の膜厚を厚くしようとす
ると、以下に示すような問題がある。すなわち、溶射皮
膜の膜厚は溶射時間に比例するので、溶射皮膜の膜厚を
厚くしようとすると、それに応じて溶射時間が長くな
り、ひいてはアルミニウム合金基体への入熱量が大きく
なる。特にアルミニウム合金は伝熱性が高いので、シリ
ンダブロック全体が温度上昇し易く、溶射時に最高３０
０℃程度に達する。このため、シリンダブロック全体に
熱歪みが発生する。この歪みを許容するには、溶射皮膜
の膜厚を、耐摩耗性等の性能上の必要膜厚に上記歪み分
をプラスした膜厚とする必要がある。しかし、このよう
に厚膜化するには上記したように溶射時間も長くする必
要があるので、結果的にさらに歪みが大きくなるという
悪循環となる。

【０００５】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、溶射皮膜形成時のアルミニウム合金基体の熱歪み
を抑えることができ、しかもアルミニウム合金基体の表
面に十分な耐摩耗性を備えた耐摩耗性皮膜を形成するこ
とのできるアルミニウム合金基体への耐摩耗性皮膜の形
成方法を提供することを解決すべき技術課題とするもの
である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のアルミニウム合金基体への耐摩耗性皮膜の形成方法
は、アルミニウム合金基体の表面に溶射皮膜及びブラス
ト皮膜よりなる耐摩耗性皮膜を形成する方法であって、
上記アルミニウム合金基体上に、該アルミニウム合金基
体よりも硬質の上記溶射皮膜を溶射により形成する工程
と、上記アルミニウム合金基体よりも硬質で、かつ、上
記溶射皮膜よりも軟質のショット粒を用いて溶射皮膜を
ブラスト処理することにより、溶射皮膜上に該ショット
粒成分よりなる上記ブラスト皮膜を形成する工程とから
なることを特徴とするものである。

【０００７】好適な態様において、前記溶射皮膜は、鉄
合金、ニッケル合金及び銅合金よりなる群から選ばれる
１種又は２種以上の合金からなる。好適な態様におい
て、前記ショット粒は、Ｃ：０．４〜２．０ｗｔ％を含
み、又はさらにＰ：０．１〜１．０ｗｔ％及び／又はＣ
ｒ：２．０〜８．０ｗｔ％を含み、残部Ｆｅよりなる。

【０００８】好適な態様において、前記アルミニウム合
金基体が鋳物よりなるアルミニウム合金製シリンダブロ
ックであり、該シリンダブロックのボア面に前記耐摩耗
性皮膜を形成する。

【０００９】

【作用】本発明のアルミニウム合金基体への耐摩耗性皮
膜の形成方法は、アルミニウム合金基体の表面に溶射皮
膜及びブラスト皮膜よりなる耐摩耗性皮膜を形成する。
このように溶射皮膜及びブラスト皮膜よりなる複合皮膜
により耐摩耗性等の性能上の必要膜厚を得ることができ
るので、従来のように溶射皮膜単独で耐摩耗性の性能上
の必要膜厚を得る場合と比較して、溶射皮膜の膜厚を薄
くすることができる。したがって、溶射皮膜単独で耐摩
耗性皮膜を形成する従来方法と比較して、溶射皮膜形成
時の溶射時間を短くすることができ、これによりアルミ
ニウム合金基体の熱歪みを抑えることができる。なお、
溶射時におけるアルミニウム合金基体の温度は溶射時間
にほぼ比例する。

【００１０】またアルミニウム合金基体の表面の耐摩耗
性を向上させる目的で、アルミニウム合金基体の表面
に、アルミニウム合金基体よりも硬質のショット粒を用
いて直接ブラスト処理する場合、ショット粒の投射によ
りアルミニウム合金基体の表面が研削されるたけで、該
ショット粒成分よりなるブラスト皮膜をアルミニウム合
金基体の表面に形成することができない。これに対し、
本発明方法では、まずアルミニウム合金基体上に、アル
ミニウム合金基体よりも硬質の溶射皮膜を溶射により形
成し、その後、アルミニウム合金基体よりも硬質で、か
つ、溶射皮膜よりも軟質のショット粒を用いて溶射皮膜
をブラスト処理するので、ショット粒成分よりなるブラ
スト皮膜を溶射皮膜の上に容易に形成することが可能と
なる。したがって、アルミニウム合金基体の表面に、シ
ョット粒成分に応じた耐摩耗性等の特性を付与せしめる
ことができる。

【００１１】さらに、本発明方法により得られた耐摩耗
性皮膜においては、溶射皮膜とブラスト皮膜との境界部
分では、溶射皮膜内にブラスト皮膜が食い込んで両者が
混合した層となっており、溶射皮膜とブラスト皮膜との
密着強度が高い。そして、溶射皮膜を高耐摩耗性の合金
で形成した場合は、この溶射皮膜による耐摩耗性向上の
効果を付加することができ、ブラスト皮膜単独の場合と
比較して、耐摩耗性を効果的に向上させることが可能と
なる。

【００１２】さらに、上記ブラスト処理により、アルミ
ニウム合金基体と溶射皮膜との界面における密着力が増
大する。これは、溶射皮膜にショット粒が衝突すること
による衝撃力が、アルミニウム合金基体と溶射皮膜との
界面に作用し、溶射皮膜がアルミニウム合金基体内に食
い込みながら界面にあった酸化層を破壊するので、物理
的結合及びアンカー効果が高まるためである。したがっ
て、本発明方法によれば、アルミニウム合金基体と耐摩
耗性皮膜との密着強度を高めることができ、皮膜形成後
の機械加工による表面仕上げ加工時等の皮膜剥離を効果
的に防止することが可能となる。

【００１３】さらに、本発明方法により得られた耐摩耗
性皮膜の最表面はブラスト処理により形成されたブラス
ト皮膜で構成されているので、その表面粗さが溶射皮膜
の表面粗さよりも小さくなる。このため、皮膜形成後の
表面仕上げ加工時に発生する剪断応力が低下し、これに
よっても該加工時等の皮膜剥離を効果的に防止すること
が可能となる。

【００１４】次に、上記溶射皮膜が鉄合金、ニッケル合
金及び銅合金よりなる群から選ばれる１種又は２種以上
の合金からなる場合は、これらの合金はアルミニウム合
金基体に容易に溶射することが可能であり、しかもこれ
らの硬質合金は高耐摩耗性を有するので溶射皮膜による
耐摩耗性向上の付加効果を高めることができる。また、
上記ショット粒が、Ｃ：０．４〜２．０ｗｔ％を含み、
又はさらにＰ：０．１〜１．０ｗｔ％及び／又はＣｒ：
２．０〜８．０ｗｔ％を含み、残部Ｆｅよりなる場合
は、ブラスト処理により溶射皮膜上に容易にブラスト皮
膜を形成することが可能であり、しかも耐摩耗性を効果
的に向上させることができる。すなわち、Ｃ、Ｐ、Ｃｒ
は耐摩耗性向上に寄与し、これらの成分の含有量が多い
ほど耐摩耗性が向上する。Ｃ、Ｐ、Ｃｒの含有量が多過
ぎると、ブラスト処理による皮膜形成速度が低下すると
ともに、ブラスト処理時にシュット粒に割れが発生しや
すくなるため、それぞれの含有量の上限が規定される。
一方、Ｃ、Ｐ、Ｃｒの含有量の下限は、シリンダボアと
して要求される耐摩耗性を満足させるのに必要な値とし
て規定される。なお、Ｃ、Ｐ、Ｃｒの含有量のより好ま
しい範囲は、Ｃ：０．６〜１．０ｗｔ％、Ｐ：０．６〜
０．８ｗｔ％、Ｃｒ：３〜６ｗｔ％である。

【００１５】さらに、アルミニウム合金基体が鋳物より
なるアルミニウム合金製シリンダブロックであり、該シ
リンダブロックのボア面に前記耐摩耗性皮膜を形成する
場合は、シリンダブロックの熱歪みを効果的に抑えるこ
とができ、しかもシリンダブロックのボア面に十分な耐
摩耗性を備えた耐摩耗性皮膜を形成することができる。
また、従来、鋳物製のアルミシリンダブロックにおいて
は、表面に現れた鋳巣等の欠陥に起因してオイル上がり
量が増加するという問題点があったが、ボア面に耐摩耗
性皮膜を形成することにより、表面欠陥をなくすことが
できるので上記問題点を解消することが可能となる。

【００１６】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。 （実施例１）図１は、アルミニウム合金製シリンダブロ
ック１のボア面１ａに溶射皮膜２及びブラスト皮膜３よ
りなる耐摩耗性皮膜４を形成したものを模式的に示す部
分拡大断面図である。以下、その製造工程を説明する。

【００１７】まず、通常の低圧鋳造により、アルミニウ
ム合金（ＪＩＳ ＡＣ２Ｂ、硬さＨｖ９５）製シリンダ
ブロック１を鋳造し、ボア部を下記の条件でボーリング
加工して、φ８７．５×１４０ｍｍのボアを加工した。 工具 ：超硬チップ、もしくは高速度工具鋼 切り込み ：０．１５ｍｍ 周速 ：５４０ｍ／ｍｉｎ 送り ：０．２ｍｍ／ｒｅｖ 取代 ：φ０．３ｍｍ（直径） ドライ加工（クーラントなし） そして、このシリンダブロック１を１７０℃近くまで１
０秒程度かけて予熱した後、図２に示すように溶射ガン
５を用いて、下記の条件で、Ｆｅ−Ｃｒ合金（組成：Ｆ
ｅ−７％Ｃ−６２．５％Ｃｒ−２％以下Ｓｉ）よりなる
溶射粉末を用いるプラズマ溶射して、シリンダブロック
１のボア面１ａに溶射皮膜２を形成した。なお、この溶
射皮膜２は、硬さがＨＶ８５０で、膜厚が３０μｍで、
表面粗さがＲｚ２０μｍである。また、この溶射時のシ
リンダブロック１の温度は最高で１９０℃程度である。

【００１８】溶射距離 ：５０ｍｍ 溶射時間 ：７秒 溶射ガン移動速度 ：２４００ｍｍ／ｍｉｎ 粉末供給量 ：２５ｇ／ｍｉｎ 粉末粒度 ：−３２５メッシュ（−４５μｍ） 次に、図３に示すように、鉄球の６２、あるいは核６１
の外周に造粒法により形成された被覆層６２とから構成
されたショット粒（成分、Ｃ：０．４５ｗｔ％、Ｆｅ：
残部）６を準備した。そして、このショット粒６を用い
て、下記の条件で、上記溶射皮膜２の表面をブラスト処
理し、溶射皮膜２の表面にショット粒６成分のブラスト
皮膜３を形成した。なお、ブラスト皮膜３は、硬さがＨ
Ｖ３００で、膜厚が６０μｍで、表面粗さがＲｚ３０μ
ｍである。

【００１９】最後に、ボア部を下記の条件で仕上げホー
ニング加工した。 砥石 ：ＧＣ１８０Ｇ１６ＣＧＫ、及びＧＣ
２４０Ｄ７ＹＥＤ 回転速度 ：３９ｒｐｍ 往復ストローク速度 ：１６ｍ／ｍｉｎ 砥石拡張圧 ：７〜１０ｋｇ／ｃｍ² クロスハッチ角度 ：４５度 以上のように本実施例方法によれば、プラズマ溶射時間
が７秒と短く、従って溶射時におけるシリンダブロック
１の温度は最高で１９０℃程度であるため、シリンダブ
ロック１の熱歪みはほとんどなく、しかも形成される耐
摩耗性皮膜４（ブラスト皮膜３）の表面粗さや形状精度
が良好であるため、仕上げホーニング加工するだけで完
成品とすることができた。

【００２０】（実施例２〜８）ショット粒６として、表
１に示す成分のものを用いること以外は、上記実施例１
と同様である。 （比較例１〜３）ショット粒６として、表１に示す成分
のものを用いること以外は、上記実施例１と同様であ
る。

【００２１】（耐摩耗性の評価）上記実施例１〜８及び
比較例１〜３に係るシリンダブロック１のボア部におけ
る耐摩耗性を評価した。なお、この評価は、図４に示す
ように実施例１と同様のアルミニウム合金製のテストリ
ング（外径３５ｍｍ）７の外周面に実施例１〜８及び比
較例１〜３のそれぞれの方法に準じて耐摩耗性皮膜４を
形成したものと、ピストンリングに相当する材料（片状
黒鉛鋳鉄に、Ｃｒめっき）よりなるテストブロック（幅
６．５ｍｍ）８とを準備し、ＬＦＷ−１摩耗試験機を用
いて下記の条件で摩耗試験をすることにより行った。そ
の結果を表１に併せて示す。

【００２２】回転速度 ：１６０ｒｐｍ 荷重 ：１８０ｋｇ 時間 ：６０分 エンジンオイル（５Ｗ−３０）の油浴

【００２３】

【表１】 表１から明らかなように、本実施例１〜８の耐摩耗性皮
膜４は摩耗深さが最高で１．６μｍと、比較例１〜３の
ものと比べて耐摩耗性が格段と向上した。

【００２４】（耐摩耗性皮膜の密着強度の評価）上記実
施例１に係る耐摩耗性皮膜４が形成されたシリンダブロ
ック１のボア部をボーリング仕上げ加工（上記実施例１
に示すボーリング加工と同様の条件）して、耐摩耗性皮
膜４の密着性を評価した。またこのボア部をホーニング
仕上げ加工（上記実施例１に示すホーニング仕上げ加工
と同様の条件）して、耐摩耗性皮膜４の密着性を評価し
た。これらの結果を表２に示す 比較のため、上記実施例１と同様のシリンダブロック１
のボア面１ａに、Ｆｅ合金（成分：１ｗｔ％Ｃ−Ｆｅ）
よりなる溶射粉末を用いること以外は上記実施例１と同
様のプラズマ溶射法により溶射皮膜（膜厚３００μｍ、
表面粗さＲｚ２００μｍ程度）を形成し、このボア部を
上記と同様にそれぞれボーリング仕上げ加工、ホーニン
グ仕上げ加工し、従来例に係る溶射皮膜の密着性を評価
した。その結果を表２に併せて示す。

【００２５】

【表２】 また、上記実施例１に係るシリンダブロック１の耐摩耗
性皮膜４の密着強度を評価した。なお、この評価は、図
５に示すように実施例１と同様のアルミニウム合金製の
試験片（厚さ５ｍｍ）９の表面に実施例１の方法に準じ
て耐摩耗性皮膜４を形成し、この耐摩耗性皮膜４の表面
に接着剤１０を介して補助部材１１を固定した後、試験
片９を治具１２で固定した状態で耐摩耗性皮膜４、接着
剤１０及び補助部材１１のみに剪断荷重をかけることに
より行った。その結果、表３に示す。

【００２６】比較のため、同様の試験片９の表面に、Ｆ
ｅ合金（成分：１ｗｔ％Ｃ−Ｆｅ）よりなる溶射粉末を
用いること以外は上記実施例１と同様のプラズマ溶射法
により溶射皮膜（膜厚３００μｍ）を形成し、この従来
例に係溶射皮膜の密着強度を上記と同様に調べた結果を
表３に併せて示す。

【００２７】

【表３】 （オイル上がり量の評価）上記実施例１に係る耐摩耗性
皮膜４が形成されたシリンダブロック１のボア部につい
て、オイル上がり量の評価をした。これは、本実施例に
係るシリンダブロックを直列４気筒の１８００ｃｃガソ
リンエンジンに搭載し、台上評価にて各種運転条件下で
オイルパンのオイルレベルを一定に保持することによ
り、オイル上がり量を調べた。その結果、鋳鉄（ＦＣ２
３Ｃ）製のシリンダブロックと同程度の値を示した。こ
れにより、従来、鋳物製のアルミシリンダブロックにお
いては、鋳巣等の欠陥に起因してオイル上がり量が増加
するという問題点があったが、本実施例のようにボア面
１ａに耐摩耗性皮膜４を形成することにより、この問題
を解消できることが確認された。

【００２８】さらに、本実施例に係る耐摩耗性皮膜４に
はブラスト処理時に圧縮応力が作用しており、このよう
な圧縮応力が作用していない従来の溶射皮膜と比べて、
密着力および耐摩耗性が向上する。なお、溶射皮膜２と
しては、溶射によるアルミニウム合金基体への皮膜形成
が可能で、溶射皮膜単独における上記剪断法による密着
強度が３ｋｇ／ｍｍ² 以上で、硬さがＨｖ４００以上の
ものとすることが好ましく、ショット粒の硬さとの関係
からＨｖ６００以上とすることがより好ましい。例え
ば、表４に示す組成の鉄合金、ニッケル合金、銅合金の
１種又は２種以上から溶射皮膜２を構成することができ
る。なお、溶射性（密着強度、皮膜内の空孔率及び酸化
の程度）を考慮すれば、ニッケル系合金が最も好まし
く、次に好ましいのが鉄系合金であり、コスト面では鉄
系又は銅系合金が好ましい。また、溶射皮膜２の膜厚は
１０〜５０μｍとすることが好ましい。溶射皮膜２の膜
厚が１０μｍより薄いと、溶射皮膜が形成されない部分
が一部残るためであり、５０μｍより厚いと溶射時間が
長く、アルミニウム合金基体の熱歪が大きくなるからで
ある。ショット粒としては、溶射層よりも硬さを低くす
ることが必要なので必要に応じてショット粒を２００〜
４００℃×１Ｈの焼もどし処理を行い適度な硬さに調整
してからブラスト処理することが必要である。

【００２９】

【表４】 また、ブラスト皮膜３の硬さとしては、アルミニウム合
金基体より硬く、かつ溶射皮膜２より軟らかいという条
件を満たすことが必要だが、ブラスト処理による皮膜の
形成し易さや、皮膜形成後の機械加工のし易さ等を考慮
すれば、なるべく軟かい方が好ましく、したがってブラ
スト皮膜３の硬さはＨｖ４００以下とすることが好まし
く、より好ましくはＨｖ３００以下とすることである。
また、ブラスト皮膜３の膜厚は５０〜１００μｍとする
ことが好ましい。ブラスト皮膜３の膜厚が５０μｍより
薄いと、仕上げホーニング加工後の膜厚が２０μｍ以下
となり耐久寿命の確保が困難であり、１００μｍより厚
いとブラスト処理時間が長く経済的でないからである。
さらにブラスト皮膜３の好ましい主成分組成は前述のと
おりであるが、通常の材料として含まれる不純物は、Ｓ
ｉ：０．３５ｗｔ％以下、Ｍｎ：１．０ｗｔ％以下、Ｍ
ｏ：０．２ｗｔ％以下、Ｓ：０．１ｗｔ％以下、Ｃａ：
０．１ｗｔ％以下の範囲内であれば許容する。

【００３０】また、上記実施例ではプラズマ溶射法によ
り溶射皮膜２を形成する例について説明したが、アーク
溶射法やＨＶＯＦ溶射、プラズマ溶射、減圧溶射法等を
用いることも可能である。

【００３１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のアルミニ
ウム合金基体への耐摩耗性皮膜の形成方法は、アルミニ
ウム合金基体の表面に溶射皮膜及びブラスト皮膜よりな
る耐摩耗性皮膜を形成するものであるから、溶射皮膜単
独で耐摩耗性皮膜を形成する従来方法と比較して、溶射
皮膜形成時の溶射時間を短くすることができ、これによ
りアルミニウム合金基体の熱歪みを抑えることができる
とともに、溶射皮膜及びブラスト皮膜の成分組成に応じ
た耐摩耗性を付与せしめることができる。

【００３２】また、溶射皮膜の上にブラスト処理により
ブラスト皮膜を形成するので、アルミニウム合金基体と
溶射皮膜との界面における密着力が増大させるととも
に、ブラスト皮膜の表面粗さを小さくすることができる
ので、皮膜形成後の機械加工による表面仕上げ加工時等
の皮膜剥離を効果的に防止することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本実施例に係り、鋳物製アルミシリンダブロ
ックのボア面に溶射皮膜及びブラスト皮膜よりなる耐摩
耗性皮膜を形成した状態を示す部分拡大断面図である。

【図２】 本実施例に係り、ボア面に溶射皮膜を形成す
る様子を模式的に示す説明図である。

【図３】 本実施例に係り、ショット粒の断面図であ
る。

【図４】 摩耗試験法を概略的に示す斜視図である。

【図５】 剪断試験法を概略的に示す断面図である。

【符号の説明】

１はアルミシリンダブロック、１ａはボア面、２は溶射
皮膜、３はブラスト皮膜、４は耐摩耗性皮膜、６はショ
ット粒である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム合金基体の表面に溶射皮膜
   及びブラスト皮膜よりなる耐摩耗性皮膜を形成する方法
   であって、 上記アルミニウム合金基体上に、該アルミニウム合金基
   体よりも硬質の上記溶射皮膜を溶射により形成する工程
   と、 上記アルミニウム合金基体よりも硬質で、かつ、上記溶
   射皮膜よりも軟質のショット粒を用いて溶射皮膜をブラ
   スト処理することにより、溶射皮膜上に該ショット粒成
   分よりなる上記ブラスト皮膜を形成する工程とからなる
   ことを特徴とするアルミニウム合金基体への耐摩耗性皮
   膜の形成方法。
2. 【請求項２】 前記溶射皮膜が、鉄合金、ニッケル合金
   及び銅合金よりなる群から選ばれる１種又は２種以上の
   合金からなることを特徴とする請求項１記載のアルミニ
   ウム合金基体への耐摩耗性皮膜の形成方法。
3. 【請求項３】 前記ショット粒が、Ｃ：０．４〜２．０
   ｗｔ％を含み、又はさらにＰ：０．１〜１．０ｗｔ％及
   び／又はＣｒ：２．０〜８．０ｗｔ％を含み、残部Ｆｅ
   よりなることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム
   合金基体への耐摩耗性皮膜の形成方法。
4. 【請求項４】 前記アルミニウム合金基体が鋳物よりな
   るアルミニウム合金製シリンダブロックであり、該シリ
   ンダブロックのボア面に前記耐摩耗性皮膜を形成するこ
   とを特徴とする請求項１記載のアルミニウム合金基体へ
   の耐摩耗性皮膜の形成方法。