JPH082541B2 - クッションフォームの製造方法 - Google Patents
クッションフォームの製造方法Info
- Publication number
- JPH082541B2 JPH082541B2 JP62333114A JP33311487A JPH082541B2 JP H082541 B2 JPH082541 B2 JP H082541B2 JP 62333114 A JP62333114 A JP 62333114A JP 33311487 A JP33311487 A JP 33311487A JP H082541 B2 JPH082541 B2 JP H082541B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushion foam
- mold
- foam
- skin
- slab material
- Prior art date
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はシートのクッションフォーム体として用いら
れるクッションフォームの製造方法に係り、詳しくはシ
ート表皮と一体に結合させてクッションフォームを発泡
成形するのに適用されるクッションフォームの製造方法
に関するものである。
れるクッションフォームの製造方法に係り、詳しくはシ
ート表皮と一体に結合させてクッションフォームを発泡
成形するのに適用されるクッションフォームの製造方法
に関するものである。
従来の技術 この種のクッションフォームを製造するにあたっては
スラブ材を片面にラミネートしたシート表皮を用い、そ
のシート表皮の端末側を金型の合せ面に挾込んでシート
表皮を金型のキャビティ内に配置し、しかる後に金型の
キャビティ内に充填する発泡樹脂を発泡させてクッショ
ンフォームをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形す
ることが行なわれている。
スラブ材を片面にラミネートしたシート表皮を用い、そ
のシート表皮の端末側を金型の合せ面に挾込んでシート
表皮を金型のキャビティ内に配置し、しかる後に金型の
キャビティ内に充填する発泡樹脂を発泡させてクッショ
ンフォームをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形す
ることが行なわれている。
発明が解決しようとする問題点 この際に第２図で示す如く金型1,2のシールが緩い
と、また、シート表皮Ｃの端末側を挾込む金型1,2の合
せ面にスラブ材Ｓで通気自在な隙間が多少でも生ずるか
ら、クッションフォームを成形する発泡樹脂Ｅから発生
するガスがスラブ材Ｓの層間を通って型外に流出する事
態が生ずる。そのガスは発泡樹脂のゲル化が十分に進行
してスラブ材Ｓの層内に含浸しなくなるまで通過流出す
るようになるが、これではスラブ材Ｓに発泡樹脂Ｅが多
量に含浸するところから、スラブ材Ｓが高硬度なものに
なってクション材を損なう原因となる。また、発泡樹脂
Ｅがスラブ材Ｓに多量に含浸しないまでも、ガスが型外
に排出されてしまうに伴ってスラブ材Ｓとの境界面近く
にセルの潰れによる緻密な層が発生することにより、こ
れもシートのクッション性を損なう原因となる。
と、また、シート表皮Ｃの端末側を挾込む金型1,2の合
せ面にスラブ材Ｓで通気自在な隙間が多少でも生ずるか
ら、クッションフォームを成形する発泡樹脂Ｅから発生
するガスがスラブ材Ｓの層間を通って型外に流出する事
態が生ずる。そのガスは発泡樹脂のゲル化が十分に進行
してスラブ材Ｓの層内に含浸しなくなるまで通過流出す
るようになるが、これではスラブ材Ｓに発泡樹脂Ｅが多
量に含浸するところから、スラブ材Ｓが高硬度なものに
なってクション材を損なう原因となる。また、発泡樹脂
Ｅがスラブ材Ｓに多量に含浸しないまでも、ガスが型外
に排出されてしまうに伴ってスラブ材Ｓとの境界面近く
にセルの潰れによる緻密な層が発生することにより、こ
れもシートのクッション性を損なう原因となる。
そのガスの流出を防止するべく、従来、スラブ材Ｓと
クッションフォームとの接合面に非通気性フィルムを介
装することが行われているが、通気性を有するシート表
皮を用いて通気自在なシートを構成する場合にはクッシ
ョンフォームの通気性が遮断されてしまうために極めて
蒸れ易くなるばかりでなく、クッションフォームとシー
ト表皮とが剥離してセル荒れを起し、また、非通気性フ
ィルムが高価なものでコスト高になることを免れ得な
い。
クッションフォームとの接合面に非通気性フィルムを介
装することが行われているが、通気性を有するシート表
皮を用いて通気自在なシートを構成する場合にはクッシ
ョンフォームの通気性が遮断されてしまうために極めて
蒸れ易くなるばかりでなく、クッションフォームとシー
ト表皮とが剥離してセル荒れを起し、また、非通気性フ
ィルムが高価なものでコスト高になることを免れ得な
い。
問題点を解決するための手段 本発明に係るクッションフォームの製造方法において
は、スラブ材で裏打したシート表皮の端末側を金型の合
せ面に挾込んでシート表皮を金型のキャビティ内に配置
し、そのシート表皮の端末側を挾込む金型の合せ面近傍
に設けた凹所の内部にシール材を注入した後、キャビテ
ィ内に充填した発泡樹脂を発泡させてクッションフォー
ムをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形するように
されている。
は、スラブ材で裏打したシート表皮の端末側を金型の合
せ面に挾込んでシート表皮を金型のキャビティ内に配置
し、そのシート表皮の端末側を挾込む金型の合せ面近傍
に設けた凹所の内部にシール材を注入した後、キャビテ
ィ内に充填した発泡樹脂を発泡させてクッションフォー
ムをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形するように
されている。
作 用 このクッションフォームの製造方法では金型の合せ面
がシール材で気密に保持されるところから、その合せ面
から発泡ガスが流出しないことにより発泡樹脂をシート
表皮のスラブ材に適度に含浸させてクッションフォーム
を一体に発泡成形できるようになる。
がシール材で気密に保持されるところから、その合せ面
から発泡ガスが流出しないことにより発泡樹脂をシート
表皮のスラブ材に適度に含浸させてクッションフォーム
を一体に発泡成形できるようになる。
実施例 以下、第１図を参照して説明すれば、次の通りであ
る。
る。
このクッションフォームの製造方法はスラブ材Ｓを片
面にラミネートしたシート表皮Ｃを用い、それにウレタ
ン等の発泡樹脂Ｅでクッションフォームを一体に接合成
形するのに適用されている。また、この発泡成形にあた
っては上型10,下型11を備えた金型で、その各型10,11の
合せ面に第１のシール部10aと第２のシール部10bとで区
画された凹所10cを全周に沿って持つものを用いること
により行われている。
面にラミネートしたシート表皮Ｃを用い、それにウレタ
ン等の発泡樹脂Ｅでクッションフォームを一体に接合成
形するのに適用されている。また、この発泡成形にあた
っては上型10,下型11を備えた金型で、その各型10,11の
合せ面に第１のシール部10aと第２のシール部10bとで区
画された凹所10cを全周に沿って持つものを用いること
により行われている。
この金型10,11ではスラブ材Ｓを上型側に向けると共
にシート表皮Ｃを型面に沿わせて下型11のキャビティ内
にシート表皮Ｃを配置し、その端末側を少なくとも第１
のシール部10aに挾込んで型締めした後、注入口10dから
キャビティ内に発泡樹脂Ｅを充填してクッションフォー
ムを発泡成形するようにできる。この発泡に先立って
は、第１シール部10aと第２シール部10bとで区画する凹
所10cの内部にパイプ12からシール材を注入するように
する。そのシール材としては空気,Co2,N2等の気化ガス
或いは加湿空気，蒸気等の気体、または水，エチレング
リコールやアルコール等の１〜100CPS程度な低粘土液体
を用いるようにでき、これを併用してもよい。気体は0.
1〜1kg/cm2,好ましくは0.3〜0.5kg/cm2程度の圧力を掛
けて注入するとよい。
にシート表皮Ｃを型面に沿わせて下型11のキャビティ内
にシート表皮Ｃを配置し、その端末側を少なくとも第１
のシール部10aに挾込んで型締めした後、注入口10dから
キャビティ内に発泡樹脂Ｅを充填してクッションフォー
ムを発泡成形するようにできる。この発泡に先立って
は、第１シール部10aと第２シール部10bとで区画する凹
所10cの内部にパイプ12からシール材を注入するように
する。そのシール材としては空気,Co2,N2等の気化ガス
或いは加湿空気，蒸気等の気体、または水，エチレング
リコールやアルコール等の１〜100CPS程度な低粘土液体
を用いるようにでき、これを併用してもよい。気体は0.
1〜1kg/cm2,好ましくは0.3〜0.5kg/cm2程度の圧力を掛
けて注入するとよい。
このようにしてクッションフォームを発泡成形すると
きにはシール材で金型10,11の合せ面が気密に保持され
るため、ベントホール10e,10e…から必要程度なガスが
排出されるものの、各型10,11の合せ面からは発泡ガス
が流出するのを全く防止できるようになる。従って、少
なくともスラブ材Ｓの層間を通るガス流れが生じないか
ら、スラブ材Ｓに含浸する発泡樹脂を適量に保てしかも
クッションフォームにはセル潰れによる緻密な層も生ず
ることがない。また、ファブリック等の通気性を有する
シート表皮を用いて通気自在なシートを構成するときで
もスラブ材Ｓに含浸する発泡樹脂を適量に保てるから良
好な通気性を持って形成できるようになる。
きにはシール材で金型10,11の合せ面が気密に保持され
るため、ベントホール10e,10e…から必要程度なガスが
排出されるものの、各型10,11の合せ面からは発泡ガス
が流出するのを全く防止できるようになる。従って、少
なくともスラブ材Ｓの層間を通るガス流れが生じないか
ら、スラブ材Ｓに含浸する発泡樹脂を適量に保てしかも
クッションフォームにはセル潰れによる緻密な層も生ず
ることがない。また、ファブリック等の通気性を有する
シート表皮を用いて通気自在なシートを構成するときで
もスラブ材Ｓに含浸する発泡樹脂を適量に保てるから良
好な通気性を持って形成できるようになる。
因に、シール材として0.4kg/cm2程度の空気圧を注入
して5mmのスラブ材をラミネートしたシート表皮にクッ
ションフォームを一体に発泡成形したところ、スラブ材
に１〜2mm程度の樹脂含浸層が生じてクッションフォー
ムと適度に一体化すると共に良好なクッション性を保有
させ得ることが判った。これに対して、シール材を注入
しない通常の金型でクッションフォームを一体成形した
ときにはスラブ材に２〜2.5mm程度で発泡樹脂が含浸
し、またクッションフォームに2mm程度のセル潰れが発
生することにより、それらを含めて４〜4.5mmもの高硬
度な層ができるところからクッション性が全く損なわれ
てしまうことも判った。
して5mmのスラブ材をラミネートしたシート表皮にクッ
ションフォームを一体に発泡成形したところ、スラブ材
に１〜2mm程度の樹脂含浸層が生じてクッションフォー
ムと適度に一体化すると共に良好なクッション性を保有
させ得ることが判った。これに対して、シール材を注入
しない通常の金型でクッションフォームを一体成形した
ときにはスラブ材に２〜2.5mm程度で発泡樹脂が含浸
し、またクッションフォームに2mm程度のセル潰れが発
生することにより、それらを含めて４〜4.5mmもの高硬
度な層ができるところからクッション性が全く損なわれ
てしまうことも判った。
発明の効果 以上の如く、本発明に係るクッションフォームの製造
方法に依れば、発泡樹脂をシート表皮のスラブ材に適度
に含浸させて一体化できるから層間剥離を生ずることが
なく、しかも良好なクッション性を保有させてシート表
皮と一体にクッションフォームを発泡成形できるように
なる。
方法に依れば、発泡樹脂をシート表皮のスラブ材に適度
に含浸させて一体化できるから層間剥離を生ずることが
なく、しかも良好なクッション性を保有させてシート表
皮と一体にクッションフォームを発泡成形できるように
なる。
第１図は本発明に係るクッションフォームの製造方法に
示す説明図、第２図は従来例に係るクッションフォーム
の製造方法が持つ問題点を示す説明図である。 10,11:金型、10c:凹所、S:スラブ材、C:シート表皮、E:
発泡樹脂。
示す説明図、第２図は従来例に係るクッションフォーム
の製造方法が持つ問題点を示す説明図である。 10,11:金型、10c:凹所、S:スラブ材、C:シート表皮、E:
発泡樹脂。
Claims (2)
- 【請求項１】スラブ材で裏打したシート表皮の端末側を
金型の合せ面に挾込んでシート表皮を金型のキャビティ
内に配置し、そのシート表皮の端末側を挾込む金型の合
せ面近傍に設けた凹所の内部にシール材を注入した後、
キャビティ内に充填した発泡樹脂を発泡させてクッショ
ンフォームをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形す
るようにしたことを特徴とするクッションフォームの製
造方法。 - 【請求項２】上記シール材として気体または液体を注入
するようにしたところの特許請求の範囲第１項記載のク
ッションフォームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62333114A JPH082541B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | クッションフォームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62333114A JPH082541B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | クッションフォームの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01174420A JPH01174420A (ja) | 1989-07-11 |
| JPH082541B2 true JPH082541B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=18262442
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62333114A Expired - Lifetime JPH082541B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | クッションフォームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082541B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040035170A (ko) * | 2002-10-18 | 2004-04-29 | 현대모비스 주식회사 | 자동차의 크래쉬 패드용 발포금형 |
-
1987
- 1987-12-29 JP JP62333114A patent/JPH082541B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01174420A (ja) | 1989-07-11 |
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