JPH08254249A - ベルト用帆布の処理方法 - Google Patents
ベルト用帆布の処理方法Info
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- JPH08254249A JPH08254249A JP484596A JP484596A JPH08254249A JP H08254249 A JPH08254249 A JP H08254249A JP 484596 A JP484596 A JP 484596A JP 484596 A JP484596 A JP 484596A JP H08254249 A JPH08254249 A JP H08254249A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 水素化ニトリルゴムを用いたベルトの一番の
弱点である帆布の機械的特性、耐熱性、帆布と水素化ニ
トリルゴムとの接着性、また特に帆布の耐摩耗性、屈曲
性を向上させることができるベルト用帆布の処理方法を
提供すること。 【解決手段】 水素化ニトリルゴムを主体とするベルト
11用の帆布14の処理方法であって、そのラテックス成分
に水素化ニトリルゴムを含有するレゾルシン・ホルマリ
ン・ラテックス組成物を用い、ベルト用帆布14を被覆
し、前記帆布14への前記レゾルシン・ホルマリン・ラテ
ックス組成物の付着量が、基布の重量に対して約１０〜
５０重量％であること。
弱点である帆布の機械的特性、耐熱性、帆布と水素化ニ
トリルゴムとの接着性、また特に帆布の耐摩耗性、屈曲
性を向上させることができるベルト用帆布の処理方法を
提供すること。 【解決手段】 水素化ニトリルゴムを主体とするベルト
11用の帆布14の処理方法であって、そのラテックス成分
に水素化ニトリルゴムを含有するレゾルシン・ホルマリ
ン・ラテックス組成物を用い、ベルト用帆布14を被覆
し、前記帆布14への前記レゾルシン・ホルマリン・ラテ
ックス組成物の付着量が、基布の重量に対して約１０〜
５０重量％であること。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ベルトの一部を
構成し、ベルトを補強するために用いられる帆布の処理
方法に関するものである。
構成し、ベルトを補強するために用いられる帆布の処理
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、歯付ベルト、Ｖベルト、平ベルト
などのベルトにはクロロプレンゴムが主に用いられてい
たが、近年様々な分野においてベルトに要求される性
能、例えば、機械的特性、耐熱性等が高まってきてい
る。そこで、従来のクロロプレンゴムのベルトに換え
て、上記要求に答えうるような素材、例えば水素化ニト
リルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）が実用化されてきており、この
水素化ニトリルゴムを用いたベルト用帆布の処理には以
前と同様、ゴム糊を用いていた。
などのベルトにはクロロプレンゴムが主に用いられてい
たが、近年様々な分野においてベルトに要求される性
能、例えば、機械的特性、耐熱性等が高まってきてい
る。そこで、従来のクロロプレンゴムのベルトに換え
て、上記要求に答えうるような素材、例えば水素化ニト
リルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）が実用化されてきており、この
水素化ニトリルゴムを用いたベルト用帆布の処理には以
前と同様、ゴム糊を用いていた。
【０００３】しかし、上記従来の技術で処理した帆布を
有するベルト（11）は（図１参照）、水素化ニトリルゴ
ム（12）やガラス繊維コード（13）が新たな要求性能を
満たしてもベルト用帆布（14）がその性能を満たしえ
ず、ベルト（11）の使用中、前記帆布（14）に亀裂等が
生じベルト（11）の破損に到るという問題があった。
有するベルト（11）は（図１参照）、水素化ニトリルゴ
ム（12）やガラス繊維コード（13）が新たな要求性能を
満たしてもベルト用帆布（14）がその性能を満たしえ
ず、ベルト（11）の使用中、前記帆布（14）に亀裂等が
生じベルト（11）の破損に到るという問題があった。
【０００４】即ち、ベルト（11）の破損状況を、自動車
のエンジンにタイミングベルトとして用いられる歯付ベ
ルトについて分析すると、まず、ベルト（11）の表面
を覆っている帆布（14）の歯元部（15）から亀裂が生
じ、次いで、ベルト（11）の歯（16）自体が欠損し
ついに、ベルト（11）の破損に到る場合が最も多く、よ
って、ベルト（11）の一番の弱点はその帆布（14）にあ
ると考えられ、Ｖベルト、平ベルトについてもやはり同
様に帆布（14）が弱点であると考えられる。即ち、帆布
（14）の熱環境下における諸特性（接着性、摩耗性、屈
曲疲労性、帆布強度等の機械的特性）が重要であると考
えられる。
のエンジンにタイミングベルトとして用いられる歯付ベ
ルトについて分析すると、まず、ベルト（11）の表面
を覆っている帆布（14）の歯元部（15）から亀裂が生
じ、次いで、ベルト（11）の歯（16）自体が欠損し
ついに、ベルト（11）の破損に到る場合が最も多く、よ
って、ベルト（11）の一番の弱点はその帆布（14）にあ
ると考えられ、Ｖベルト、平ベルトについてもやはり同
様に帆布（14）が弱点であると考えられる。即ち、帆布
（14）の熱環境下における諸特性（接着性、摩耗性、屈
曲疲労性、帆布強度等の機械的特性）が重要であると考
えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明は以
上のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的
とするところは、水素化ニトリルゴムを用いたベルトの
一番の弱点である帆布の機械的特性、耐熱性、帆布と水
素化ニトリルゴムとの接着性、また特に帆布の耐摩耗
性、屈曲性を向上させることができるベルト用帆布の処
理方法を提供することにある。
上のような事情に鑑みてなされたものであり、その目的
とするところは、水素化ニトリルゴムを用いたベルトの
一番の弱点である帆布の機械的特性、耐熱性、帆布と水
素化ニトリルゴムとの接着性、また特に帆布の耐摩耗
性、屈曲性を向上させることができるベルト用帆布の処
理方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
めに、機械的特性、耐熱性、接着性がバランス良く満た
された帆布を得るための、ベルト用帆布の処理方法を提
供すべく次のような技術的手段を講じた。
めに、機械的特性、耐熱性、接着性がバランス良く満た
された帆布を得るための、ベルト用帆布の処理方法を提
供すべく次のような技術的手段を講じた。
【０００７】すなわち、この発明は、水素化ニトリルゴ
ムを主体とするベルト用の帆布の処理方法であって、そ
のラテックス成分（以下適宜、Ｌ成分と略称する）に水
素化ニトリルゴム（以下適宜、Ｈ−ＮＢＲと略称する）
を含有するレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（以下
適宜、ＲＦＬと略称する）組成物を用い、ベルト用帆布
を被覆し、前記帆布への前記レゾルシン・ホルマリン・
ラテックス組成物の付着量が、基布の重量に対して約１
０〜５０重量％であることを特徴とするものである。
ムを主体とするベルト用の帆布の処理方法であって、そ
のラテックス成分（以下適宜、Ｌ成分と略称する）に水
素化ニトリルゴム（以下適宜、Ｈ−ＮＢＲと略称する）
を含有するレゾルシン・ホルマリン・ラテックス（以下
適宜、ＲＦＬと略称する）組成物を用い、ベルト用帆布
を被覆し、前記帆布への前記レゾルシン・ホルマリン・
ラテックス組成物の付着量が、基布の重量に対して約１
０〜５０重量％であることを特徴とするものである。
【０００８】Ｌ成分としては、カルボキシル化ＮＢＲラ
テックス、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス、
Ｈ−ＮＢＲラテックス、ビニルピリジン−スチレンブタ
ジエンラテックスなどが考えられるが、この中でＨ−Ｎ
ＢＲが後に詳述するように最も良好な結果が得られた。
テックス、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス、
Ｈ−ＮＢＲラテックス、ビニルピリジン−スチレンブタ
ジエンラテックスなどが考えられるが、この中でＨ−Ｎ
ＢＲが後に詳述するように最も良好な結果が得られた。
【０００９】このＬ成分にＨ−ＮＢＲを有するＲＦＬ組
成物で基布を被覆する。この基布への前記組成物の付着
量は、基布の重量に対して１０〜５０重量％であり、好
ましくは２０〜３０重量％である。ここで、基布をＲＦ
Ｌ処理したものが、帆布であり、基布とはＲＦＬ処理す
る以前の布をいう。
成物で基布を被覆する。この基布への前記組成物の付着
量は、基布の重量に対して１０〜５０重量％であり、好
ましくは２０〜３０重量％である。ここで、基布をＲＦ
Ｌ処理したものが、帆布であり、基布とはＲＦＬ処理す
る以前の布をいう。
【００１０】前記付着量の制御は、ＲＦＬ処理液の固形
分の比率及びディップ処理時の絞りロールの間隙量で行
う。ここで、付着量を１０重量％未満とすると、帆布と
ゴムとの接着性、或いは帆布の耐摩耗性が低下し、５０
重量％以上とすると、逆に帆布の機械的特性、屈曲性が
低下する。
分の比率及びディップ処理時の絞りロールの間隙量で行
う。ここで、付着量を１０重量％未満とすると、帆布と
ゴムとの接着性、或いは帆布の耐摩耗性が低下し、５０
重量％以上とすると、逆に帆布の機械的特性、屈曲性が
低下する。
【００１１】
【実施例】以下に、この発明の実施例を示す。
【００１２】なお、以下の記載において、指定のない限
り、数値は重量基準による。 （１）先ず、ＲＦ液を作成し、Ｌ（ラテックス）成分に
Ｈ−ＮＢＲ（水素化ニトリルゴム）を含有するラテック
スによりＲＦＬ組成物を調整する。
り、数値は重量基準による。 （１）先ず、ＲＦ液を作成し、Ｌ（ラテックス）成分に
Ｈ−ＮＢＲ（水素化ニトリルゴム）を含有するラテック
スによりＲＦＬ組成物を調整する。
【００１３】（ａ）ＲＦ液の作成 Ｒ／Ｆモル比は、１：１〜５が好ましく、さらに好まし
くは１：１〜２であり、以下に示す割合で、ＲＦ液を作
成した。
くは１：１〜２であり、以下に示す割合で、ＲＦ液を作
成した。
【００１４】 レゾルシン … １７．３ｇ ホルマリン（３５％）… １３．２ｇ 水 …３４０．５ｇ NaOH水溶液（１０％）… ３．７ｇ （合計 …３７４．７ｇ） （ｂ）ＲＦＬ組成物の調整 ＲＦ／Ｌ固形分重量比は、１：４〜２０が好ましく、さ
らに好ましくは１：５〜１０であり、以下に示す割合
で、pH１０〜１１になるようにしてＲＦＬ組成物を調整
した。
らに好ましくは１：５〜１０であり、以下に示す割合
で、pH１０〜１１になるようにしてＲＦＬ組成物を調整
した。
【００１５】 前記ＲＦ液 …３７４．７ｇ ＊ラテックス（Ｌ） …５５６．０ｇ アンモニア水（２８％）… １０．０ｇ 水 …２８２．６ｇ （合計 …１２２３．２ｇ） 前記＊ラテックス（Ｌ）として、日本ゼオン社のZetpol
2020 ラテックスを用いた。
2020 ラテックスを用いた。
【００１６】（ｃ）基布へのＲＦＬ組成物による被覆 前記ＲＦＬ組成物を用いて、ナイロン６、若しくはナイ
ロン６６等から成る基布を、ＲＦＬ処理液の固形分の比
率及びディップ処理時の絞りロールの間隙量で、付着量
を基布の重量に対して３０重量％になるように制御して
ディップ処理を行い、次いで、１１０℃にて乾燥し、さ
らに２２０℃にて熱処理を行い、処理した帆布を得た。 （２）評価試験 上述のようにして作製した帆布、若しくはこの帆布を用
い次に示す方法で作成したベルトを用いて下記のような
各種試験を実施した。結果を示す表、及び図において実
施例の結果は（１）で示す。 〔ベルトの作成〕下記のゴム配合物を使用し公知の方法
によりタイミングベルトを作成した。
ロン６６等から成る基布を、ＲＦＬ処理液の固形分の比
率及びディップ処理時の絞りロールの間隙量で、付着量
を基布の重量に対して３０重量％になるように制御して
ディップ処理を行い、次いで、１１０℃にて乾燥し、さ
らに２２０℃にて熱処理を行い、処理した帆布を得た。 （２）評価試験 上述のようにして作製した帆布、若しくはこの帆布を用
い次に示す方法で作成したベルトを用いて下記のような
各種試験を実施した。結果を示す表、及び図において実
施例の結果は（１）で示す。 〔ベルトの作成〕下記のゴム配合物を使用し公知の方法
によりタイミングベルトを作成した。
【００１７】（水素化ニトリルゴムの配合比率） ＊水素化ニトリルゴム…１００ 部 ZnO … ５．０部 カーボンブラック … ４０．０部 ステアリン酸 … １．０部 可塑剤 … １０ 部 老化防止剤 … ２．０部 硫黄 … ０．５部 促進剤（TT） … ２．０部 促進剤（Ｍ） … ０．５部 （合計 …１６１．０部） 前記＊水素化ニトリルゴムとして日本ゼオン社のZetpol
2020 を用いた。
2020 を用いた。
【００１８】なお、比較例（２）〜（４）として、Ｌ
（ラテックス）成分としてカルボキシル化ＮＢＲラテッ
クス（２）、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス
（３）、ビニルピリジン−スチレンブタジエンラテック
ス（４）を用いてＲＦＬ組成物を調整した。配合例を表
１に示す。
（ラテックス）成分としてカルボキシル化ＮＢＲラテッ
クス（２）、クロロスルホン化ポリエチレンラテックス
（３）、ビニルピリジン−スチレンブタジエンラテック
ス（４）を用いてＲＦＬ組成物を調整した。配合例を表
１に示す。
【００１９】また、他の比較例（５）として次に示す比
率で配合したゴム混合物をその２．０〜３．５倍の溶剤
に溶解し、次いでフェノールレジンをゴム混合物の２０
〜３５％添加溶解しゴム糊としたものを処理剤として調
整した。
率で配合したゴム混合物をその２．０〜３．５倍の溶剤
に溶解し、次いでフェノールレジンをゴム混合物の２０
〜３５％添加溶解しゴム糊としたものを処理剤として調
整した。
【００２０】（ゴム混合物の配合比率） ＊水素化ニトリルゴム…１００ 部 ZnO … ５．０部 カーボンブラック … ４０．０部 ステアリン酸 … １．０部 老化防止剤 … ２．０部 硫黄 … ０．５部 促進剤（TT） … ２．０部 促進剤（CZ） … １．０部 （合計 …１５１．５部） 前記＊水素化ニトリルゴムとして、日本ゼオン社のZetp
ol 2020 を用いた。 帆布と前記ゴムの接着強度に関する剥離試験 イ．常温における剥離試験 帆布を水素化ニトリルゴムに圧着加硫した試料を作成
し、常温で帆布と水素化ニトリルゴムとの剥離試験を行
い接着強度を測定した（試験条件；引張速度 ５０mm／
min ）。
ol 2020 を用いた。 帆布と前記ゴムの接着強度に関する剥離試験 イ．常温における剥離試験 帆布を水素化ニトリルゴムに圧着加硫した試料を作成
し、常温で帆布と水素化ニトリルゴムとの剥離試験を行
い接着強度を測定した（試験条件；引張速度 ５０mm／
min ）。
【００２１】表２に示した結果より明らかなように、こ
の実施例に係る帆布と水素化ニトリルゴムとの接着力は
従来のＲＦＬ組成物を用いたものに較べて非常に強固な
ものである。
の実施例に係る帆布と水素化ニトリルゴムとの接着力は
従来のＲＦＬ組成物を用いたものに較べて非常に強固な
ものである。
【００２２】ロ．１２０℃で一定時間毎の経時熱劣化を
調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、１２０℃のギヤ
オーブン中に所定時間ずつ放置し、経時熱劣化後のベル
ト歯底部の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定し
た。結果を図２に示す（試験条件；引張速度 ５０mm／
min ）。
調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、１２０℃のギヤ
オーブン中に所定時間ずつ放置し、経時熱劣化後のベル
ト歯底部の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定し
た。結果を図２に示す（試験条件；引張速度 ５０mm／
min ）。
【００２３】ハ．１００℃で油雰囲気下における一定時
間毎の経時熱劣化を調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、約１００℃の油
にベルトを浸漬し、一定時間経過毎にベルト歯底部の帆
布の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定した。結果
を図３に示す。
間毎の経時熱劣化を調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、約１００℃の油
にベルトを浸漬し、一定時間経過毎にベルト歯底部の帆
布の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定した。結果
を図３に示す。
【００２４】ニ．１００℃で沸水雰囲気下における、一
定時間毎の経時熱劣化を調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、約１００℃の水
にベルトを浸漬し、一定時間経過毎にベルト歯底部の剥
離試験を常温で行い、接着強度を測定した。結果を図４
に示す。
定時間毎の経時熱劣化を調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、約１００℃の水
にベルトを浸漬し、一定時間経過毎にベルト歯底部の剥
離試験を常温で行い、接着強度を測定した。結果を図４
に示す。
【００２５】この図２乃至図４から、上記接着強度の１
２０℃における経時熱劣化、１００℃における経時耐油
熱劣化、経時沸水熱劣化による接着強度は、従来のもの
より高い値を維持していることが明らかである。即ち、
高温下でオイルや蒸気に晒される状況下においても、こ
の実施例に係る帆布は好適であると言える。
２０℃における経時熱劣化、１００℃における経時耐油
熱劣化、経時沸水熱劣化による接着強度は、従来のもの
より高い値を維持していることが明らかである。即ち、
高温下でオイルや蒸気に晒される状況下においても、こ
の実施例に係る帆布は好適であると言える。
【００２６】更に、上記いずれのグラフについても、初
期の接着強度が特に優れている。この様に、未だベルト
とこのベルトが係合する部材との馴染みが少なくて無理
な力がかかりがちは初期運転（所謂、慣らし運転）時に
ベルトの接着強度が優れていると、この時期の劣化が最
小限で済み、この後のベルトの耐久性に殊の外好影響を
及ぼす。 １２０℃で一定時間毎の帆布の機械的強度の経時熱
劣化を調べる引っ張り試験 帆布の幅を２５mmに揃え、帆布単体で１５０℃×２０分
間プレス加硫処理を施し、１２０℃のオーブン中に所定
時間ずつ放置し、経時熱劣化後の帆布の伸縮方向の引っ
張り試験を常温で行い、その破断強度を測定し、初期値
との比較により経時熱劣化の割合を算出した（試験条
件；引張速度 ２００mm／min ）。
期の接着強度が特に優れている。この様に、未だベルト
とこのベルトが係合する部材との馴染みが少なくて無理
な力がかかりがちは初期運転（所謂、慣らし運転）時に
ベルトの接着強度が優れていると、この時期の劣化が最
小限で済み、この後のベルトの耐久性に殊の外好影響を
及ぼす。 １２０℃で一定時間毎の帆布の機械的強度の経時熱
劣化を調べる引っ張り試験 帆布の幅を２５mmに揃え、帆布単体で１５０℃×２０分
間プレス加硫処理を施し、１２０℃のオーブン中に所定
時間ずつ放置し、経時熱劣化後の帆布の伸縮方向の引っ
張り試験を常温で行い、その破断強度を測定し、初期値
との比較により経時熱劣化の割合を算出した（試験条
件；引張速度 ２００mm／min ）。
【００２７】図５に示した結果より、高温（１２０℃）
下における機械的強度の熱劣化の割合も従来の帆布に較
べて優秀であることがわかる。 耐摩耗性に関する試験 イ．常温下におけるテーバ式の耐摩耗試験 帆布単体で１５０℃×２０分間プレス加硫処理を施した
試料を用い、テーバ社の摩耗試験機（モデル５１５０）
を使用し摩耗試験を行った。なお、評価は摩耗重量（損
失重量）によった（試験条件；荷重 ５００ｇ、摩耗輪
Ｈ−１８、回転数 ４，０００回転）。結果を、図６に
示す。
下における機械的強度の熱劣化の割合も従来の帆布に較
べて優秀であることがわかる。 耐摩耗性に関する試験 イ．常温下におけるテーバ式の耐摩耗試験 帆布単体で１５０℃×２０分間プレス加硫処理を施した
試料を用い、テーバ社の摩耗試験機（モデル５１５０）
を使用し摩耗試験を行った。なお、評価は摩耗重量（損
失重量）によった（試験条件；荷重 ５００ｇ、摩耗輪
Ｈ−１８、回転数 ４，０００回転）。結果を、図６に
示す。
【００２８】ロ．１００℃の湿熱雰囲気下の一定時間毎
の厚みの変化による耐摩耗試験 ベルトを一対のプーリに架け渡し、下部で水を沸騰させ
ている槽内で走行試験を行った。評価は、走行後のベル
ト歯底部の帆布の厚みの減少度合いによった。結果を、
図７に示す。
の厚みの変化による耐摩耗試験 ベルトを一対のプーリに架け渡し、下部で水を沸騰させ
ている槽内で走行試験を行った。評価は、走行後のベル
ト歯底部の帆布の厚みの減少度合いによった。結果を、
図７に示す。
【００２９】この図６と図７の結果より、常温での耐摩
耗性、１００℃湿熱雰囲気下での摩耗特性の経時劣化が
共に従来の帆布を用いたベルトより優れていることがわ
かる。 １４０℃屈曲疲労による耐久試験 ベルトを用い、１４０℃の雰囲気温度下でデマッチャ屈
曲試験機（形式；ＦＴ−２０２〔特〕：上島製作所社
製）を使用し、ベルトの歯元部帆布の屈曲試験を行っ
た。なお、評価はベルトの歯元部の帆布に、布全厚に及
ぶ亀裂が発生した回数によった。（試験条件；屈曲回数
毎分３００回〔１往復運動を１回とする〕；サンプル
の掴みチャック間距離、最大７５mm、最小１９mm） 結果は図８に示したように、この実施例に係る帆布を用
いたベルトの耐久性は従来のベルトより明らかに優れて
いる。 走行試験 前記タイミングベルトで、下記２種の走行試験を行っ
た。走行寿命は、ベルト歯元部の帆布に布全厚に及ぶ亀
裂発生時間によった。
耗性、１００℃湿熱雰囲気下での摩耗特性の経時劣化が
共に従来の帆布を用いたベルトより優れていることがわ
かる。 １４０℃屈曲疲労による耐久試験 ベルトを用い、１４０℃の雰囲気温度下でデマッチャ屈
曲試験機（形式；ＦＴ−２０２〔特〕：上島製作所社
製）を使用し、ベルトの歯元部帆布の屈曲試験を行っ
た。なお、評価はベルトの歯元部の帆布に、布全厚に及
ぶ亀裂が発生した回数によった。（試験条件；屈曲回数
毎分３００回〔１往復運動を１回とする〕；サンプル
の掴みチャック間距離、最大７５mm、最小１９mm） 結果は図８に示したように、この実施例に係る帆布を用
いたベルトの耐久性は従来のベルトより明らかに優れて
いる。 走行試験 前記タイミングベルトで、下記２種の走行試験を行っ
た。走行寿命は、ベルト歯元部の帆布に布全厚に及ぶ亀
裂発生時間によった。
【００３０】イ．１１０℃における耐熱走行試験 ベルトを１１０℃の雰囲気温度下で、一対のプーリ間に
架け渡しベルト歯元帆布の亀裂寿命を亀裂発生時間によ
り評価した。
架け渡しベルト歯元帆布の亀裂寿命を亀裂発生時間によ
り評価した。
【００３１】ロ．８０℃における歯元耐久試験 ベルトを８０℃の雰囲気温度下で、３個のプーリ間に架
け渡しベルト歯元部の帆布の亀裂寿命を亀裂発生時間に
より評価した。
け渡しベルト歯元部の帆布の亀裂寿命を亀裂発生時間に
より評価した。
【００３２】表２に示した結果から、高温運転下におけ
る耐久性は従来のベルトより非常にすぐれたものである
ことがわかる。
る耐久性は従来のベルトより非常にすぐれたものである
ことがわかる。
【００３３】上述の、−イ、−イ、ロの試験結果を
表２に示す。
表２に示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】
【００３６】
【発明の効果】この発明のベルト用帆布の処理方法によ
り処理した帆布を用いたベルトは、表及び図に表した試
験結果からも明らかなようにベルトの一番の弱点である
帆布の機械的特性、耐熱性、帆布と水素化ニトリルゴム
との接着性、また特に帆布の耐摩耗性、屈曲性を向上さ
せることが出来るという効果を有する。
り処理した帆布を用いたベルトは、表及び図に表した試
験結果からも明らかなようにベルトの一番の弱点である
帆布の機械的特性、耐熱性、帆布と水素化ニトリルゴム
との接着性、また特に帆布の耐摩耗性、屈曲性を向上さ
せることが出来るという効果を有する。
【図１】この発明に係るベルト用帆布の処理方法により
処理した帆布を有する歯付ベルトの断面状態を示す斜視
図である。
処理した帆布を有する歯付ベルトの断面状態を示す斜視
図である。
【図２】１２０℃における接着強度の熱老化に関する剥
離試験の結果を示すグラフ。
離試験の結果を示すグラフ。
【図３】１００℃における油雰囲気下の接着強度の熱老
化に関する剥離試験の結果を示すグラフ。
化に関する剥離試験の結果を示すグラフ。
【図４】１００℃における沸水雰囲気下の接着強度の熱
老化に関する剥離試験の結果を示すグラフ。
老化に関する剥離試験の結果を示すグラフ。
【図５】１２０℃における機械的特性の熱老化に関する
引っ張り試験の結果を示すグラフ。
引っ張り試験の結果を示すグラフ。
【図６】常温下における耐摩耗性に関する試験の結果を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図７】１００℃の沸水雰囲気下における耐摩耗性に関
する耐久試験の結果を示すグラフ。
する耐久試験の結果を示すグラフ。
【図８】１４０℃における屈曲疲労に関する耐久試験の
結果を示すグラフである。
結果を示すグラフである。
11 ベルト 14 帆布
Claims (2)
- 【請求項１】 水素化ニトリルゴムを主体とするベルト
用の帆布の処理方法であって、そのラテックス成分に水
素化ニトリルゴムを含有するレゾルシン・ホルマリン・
ラテックス組成物を用い、ベルト用帆布を被覆し、前記
帆布への前記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス組成
物の付着量が、基布の重量に対して約１０〜５０重量％
であることを特徴とするベルト用帆布の処理方法。 - 【請求項２】 前記レゾルシン・ホルマリン・ラテック
ス組成物のＲ／Ｆモル比が１：１〜５、ＲＦ／Ｌ固形分
重量比が１：４〜２０である請求項１記載のベルト用帆
布の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP484596A JPH08254249A (ja) | 1996-01-16 | 1996-01-16 | ベルト用帆布の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP484596A JPH08254249A (ja) | 1996-01-16 | 1996-01-16 | ベルト用帆布の処理方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2050535A Division JPH071053B2 (ja) | 1990-03-01 | 1990-03-01 | ベルト用帆布の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08254249A true JPH08254249A (ja) | 1996-10-01 |
Family
ID=11595029
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP484596A Pending JPH08254249A (ja) | 1996-01-16 | 1996-01-16 | ベルト用帆布の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08254249A (ja) |
-
1996
- 1996-01-16 JP JP484596A patent/JPH08254249A/ja active Pending
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