JPH0825603A - 表皮材の貼合された中空板の製造方法 - Google Patents
表皮材の貼合された中空板の製造方法Info
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- JPH0825603A JPH0825603A JP6166947A JP16694794A JPH0825603A JP H0825603 A JPH0825603 A JP H0825603A JP 6166947 A JP6166947 A JP 6166947A JP 16694794 A JP16694794 A JP 16694794A JP H0825603 A JPH0825603 A JP H0825603A
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- thermoplastic resin
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 表皮材の貼合された中空板の製造方法を提供
する。 【構成】 平行に配置された一対のライナ─部間にリブ
を複数設けた熱可塑性樹脂製中空板の少なくとも片面に
表皮材を貼合するにあたり、 ・押出成形法により、平行に配置された一対のライナ─
部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板を成形
し、 ・接着用樹脂フィルムを該中空板の少なくとも一方の表
面上にダイスから押出し、 ・中空板上の接着用樹脂フィルムが溶融状態にある間
に、表皮材を重ねて圧着貼合することを特徴とする表皮
材の貼合された中空板の製造方法。
する。 【構成】 平行に配置された一対のライナ─部間にリブ
を複数設けた熱可塑性樹脂製中空板の少なくとも片面に
表皮材を貼合するにあたり、 ・押出成形法により、平行に配置された一対のライナ─
部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板を成形
し、 ・接着用樹脂フィルムを該中空板の少なくとも一方の表
面上にダイスから押出し、 ・中空板上の接着用樹脂フィルムが溶融状態にある間
に、表皮材を重ねて圧着貼合することを特徴とする表皮
材の貼合された中空板の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表皮材の貼合された中
空板の製造方法に関するものである。
空板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】平行に
配置された一対のライナ─部間にリブを複数設けた熱可
塑性樹脂製中空板は、コンテナ、パネル板、建築材料な
どの分野で利用されており、そして、中空板の表面にさ
らに、不織布、熱可塑性樹脂製レザ−等の表皮材を貼合
した中空板は、上記分野に加えて、例えば、自動車用内
装材として一般に利用されている。
配置された一対のライナ─部間にリブを複数設けた熱可
塑性樹脂製中空板は、コンテナ、パネル板、建築材料な
どの分野で利用されており、そして、中空板の表面にさ
らに、不織布、熱可塑性樹脂製レザ−等の表皮材を貼合
した中空板は、上記分野に加えて、例えば、自動車用内
装材として一般に利用されている。
【０００３】従来このような表皮材の貼合された中空板
の製造方法としては、熱可塑性樹脂製中空板を製造した
のち、中空板表面に接着剤を塗布し、塗布面に表皮材を
一枚一枚貼り合わせる方法が採用されていた。
の製造方法としては、熱可塑性樹脂製中空板を製造した
のち、中空板表面に接着剤を塗布し、塗布面に表皮材を
一枚一枚貼り合わせる方法が採用されていた。
【０００４】しかしながらこのような方法は、生産性が
悪く、接着剤を乾燥させるための乾燥場所を必要とし、
また、良好な接着性を得るためには、接着剤の塗布に先
立ち、予め中空板表面に、アンカ─コ─ト剤塗布、、コ
ロナ処理、プラズマ処理、火炎処理等の前処理を施して
おく必要があった。
悪く、接着剤を乾燥させるための乾燥場所を必要とし、
また、良好な接着性を得るためには、接着剤の塗布に先
立ち、予め中空板表面に、アンカ─コ─ト剤塗布、、コ
ロナ処理、プラズマ処理、火炎処理等の前処理を施して
おく必要があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、このよう
な問題を解決するため鋭意検討を行った結果、本発明に
到達した。即ち本発明は、平行に配置された一対のライ
ナ─部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板の少
なくとも片面に表皮材を貼合するにあたり、 ・押出成形法により、平行に配置された一対のライナ─
部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板を成形
し、 ・接着用樹脂フィルムを該中空板の少なくとも一方の表
面上にダイスから押出し、 ・中空板上の接着用樹脂フィルムが溶融状態にある間
に、表皮材を重ねて圧着貼合することを特徴とする表皮
材の貼合された中空板の製造方法に関するものである。
な問題を解決するため鋭意検討を行った結果、本発明に
到達した。即ち本発明は、平行に配置された一対のライ
ナ─部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板の少
なくとも片面に表皮材を貼合するにあたり、 ・押出成形法により、平行に配置された一対のライナ─
部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板を成形
し、 ・接着用樹脂フィルムを該中空板の少なくとも一方の表
面上にダイスから押出し、 ・中空板上の接着用樹脂フィルムが溶融状態にある間
に、表皮材を重ねて圧着貼合することを特徴とする表皮
材の貼合された中空板の製造方法に関するものである。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。押出成形
法により、平行に配置された一対のライナ─部間にリブ
を複数設けた熱可塑性樹脂製中空板（以下、中空板）を
成形する方法としては、公知の方法を採用することがで
きる。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ビ
ニル樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカ─ボネ─
ト、ポリメタクリル酸メチル、発泡ポリスチレン等を、
特殊構造をもったダイスより溶融押出して一体成形を行
う方法が挙げられる（特公昭３８─４１８５、特公昭３
８─１７１８２号公報等）。リブの形状としては図１に
示すような、平行リブ、三角リブ等が挙げられる。
法により、平行に配置された一対のライナ─部間にリブ
を複数設けた熱可塑性樹脂製中空板（以下、中空板）を
成形する方法としては、公知の方法を採用することがで
きる。例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ビ
ニル樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカ─ボネ─
ト、ポリメタクリル酸メチル、発泡ポリスチレン等を、
特殊構造をもったダイスより溶融押出して一体成形を行
う方法が挙げられる（特公昭３８─４１８５、特公昭３
８─１７１８２号公報等）。リブの形状としては図１に
示すような、平行リブ、三角リブ等が挙げられる。
【０００７】接着用樹脂フィルムはダイスから押出さ
れ、押出成形された中空板の少なくとも一方の表面上に
積層される。接着用樹脂フィルムの種類は特に限定され
ず、中空板及び表皮材の種類に応じて適宜選択すること
ができる。中空板の原料樹脂として用いられている樹脂
と同じ熱可塑性樹脂からなるフィルムを接着用樹脂フィ
ルムとして用いることもできる。
れ、押出成形された中空板の少なくとも一方の表面上に
積層される。接着用樹脂フィルムの種類は特に限定され
ず、中空板及び表皮材の種類に応じて適宜選択すること
ができる。中空板の原料樹脂として用いられている樹脂
と同じ熱可塑性樹脂からなるフィルムを接着用樹脂フィ
ルムとして用いることもできる。
【０００８】接着用樹脂フィルムに用いる接着用樹脂の
例としては、例えば、 ・ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ビニル樹脂、ポ
リスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカ─ボネ─ト、ポリメタ
クリル酸メチル、ポリアミド系樹脂、飽和ポリエステル
系樹脂、アクリル系樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂 ・エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル
酸共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレ
ン・メタクリル酸メチル共重合体等の無極性結晶性ポリ
エチレンにカルボキシル基等の極性基が導入されたもの ・これら共重合体の長鎖分子中のカルボキシル基をＮ
ａ、Ｚｎ等の金属イオンで鎖間架橋したアイオノマ─系
樹脂 ・ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系
熱可塑性樹脂に粘着性付与樹脂や共重合体ゴムをブレン
ドしたもの等の熱可塑性樹脂が挙げられる。接着用樹脂
フィルムの厚みは特に限定されるものではない。例え
ば、５０〜３００μｍ程度である。
例としては、例えば、 ・ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ビニル樹脂、ポ
リスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカ─ボネ─ト、ポリメタ
クリル酸メチル、ポリアミド系樹脂、飽和ポリエステル
系樹脂、アクリル系樹脂等の一般的な熱可塑性樹脂 ・エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル
酸共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレ
ン・メタクリル酸メチル共重合体等の無極性結晶性ポリ
エチレンにカルボキシル基等の極性基が導入されたもの ・これら共重合体の長鎖分子中のカルボキシル基をＮ
ａ、Ｚｎ等の金属イオンで鎖間架橋したアイオノマ─系
樹脂 ・ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系
熱可塑性樹脂に粘着性付与樹脂や共重合体ゴムをブレン
ドしたもの等の熱可塑性樹脂が挙げられる。接着用樹脂
フィルムの厚みは特に限定されるものではない。例え
ば、５０〜３００μｍ程度である。
【０００９】接着用樹脂フィルムに用いる接着用樹脂の
融点は、中空板の原料樹脂の融点より低いことが好まし
い。中空板原料樹脂がポリプロピレンの場合、好ましい
接着用樹脂としては、例えば、（ａ）エチレン成分含有
量が１〜１５重量％、メルトインデックス〔ＭＩ〕（２
３０℃）が０．１〜４０であるプロピレン・エチレンラ
ンダム共重合体及び（ｂ）プロピレン成分含有量が１５
〜７０重量％、ＭＩ（２３０℃）が０．１〜４０である
エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）からなる
群から選ばれた一種以上からなり中空板原料樹脂として
のポリプロピレン樹脂よりも低い融点を有する樹脂が挙
げられる。
融点は、中空板の原料樹脂の融点より低いことが好まし
い。中空板原料樹脂がポリプロピレンの場合、好ましい
接着用樹脂としては、例えば、（ａ）エチレン成分含有
量が１〜１５重量％、メルトインデックス〔ＭＩ〕（２
３０℃）が０．１〜４０であるプロピレン・エチレンラ
ンダム共重合体及び（ｂ）プロピレン成分含有量が１５
〜７０重量％、ＭＩ（２３０℃）が０．１〜４０である
エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）からなる
群から選ばれた一種以上からなり中空板原料樹脂として
のポリプロピレン樹脂よりも低い融点を有する樹脂が挙
げられる。
【００１０】中空板上の接着用樹脂フィルムが溶融状態
にある間に、その上にさらに表皮材を重ねて圧着貼合す
る。圧着貼合に用いる装置としては、例えば、ニップロ
─ル等の公知の装置が挙げられる。圧着貼合の圧力は特
に限定されず、中空板の構造を損なわない程度の圧力で
あればよい。中空板の表面は、接着用樹脂フィルムが中
空板表面に接した際直ちに凝固してしまわないように、
中空板原料樹脂の融点未満の適当な温度に予熱しておく
ことが好ましい。
にある間に、その上にさらに表皮材を重ねて圧着貼合す
る。圧着貼合に用いる装置としては、例えば、ニップロ
─ル等の公知の装置が挙げられる。圧着貼合の圧力は特
に限定されず、中空板の構造を損なわない程度の圧力で
あればよい。中空板の表面は、接着用樹脂フィルムが中
空板表面に接した際直ちに凝固してしまわないように、
中空板原料樹脂の融点未満の適当な温度に予熱しておく
ことが好ましい。
【００１１】接着用樹脂フィルムを押出すダイスの位置
は、ダイスから押出された接着用樹脂フィルムの温度が
下がるのを防ぐために、圧着ロ─ルにできるだけ近いこ
とが好ましい。ダイスと圧着機構の間の空間の保温、圧
着ロ─ルの保温を行うことも有効である。
は、ダイスから押出された接着用樹脂フィルムの温度が
下がるのを防ぐために、圧着ロ─ルにできるだけ近いこ
とが好ましい。ダイスと圧着機構の間の空間の保温、圧
着ロ─ルの保温を行うことも有効である。
【００１２】接着用樹脂フィルムが溶融状態にある間
に、表皮材を重ねて圧着貼合することにより、充分な剥
離強度が得られる。圧着貼合は、表皮材を重ねた直後に
行うのが好ましい。一旦凝固してしまった接着用樹脂フ
ィルムを、圧着する直前でヒ─タ─等により加熱して溶
融状態としても、ある程度の剥離強度は得られるもの
の、安定して生産することは困難である。
に、表皮材を重ねて圧着貼合することにより、充分な剥
離強度が得られる。圧着貼合は、表皮材を重ねた直後に
行うのが好ましい。一旦凝固してしまった接着用樹脂フ
ィルムを、圧着する直前でヒ─タ─等により加熱して溶
融状態としても、ある程度の剥離強度は得られるもの
の、安定して生産することは困難である。
【００１３】表皮材の種類及び形態は特に限定されな
い。例えば、不織布、織布、熱可塑性樹脂製フィルム、
熱可塑性樹脂製レザ─、熱可塑性樹脂製発泡シ─ト、
紙、合成紙、アルミニウムや鉄等の金属板等が挙げられ
る。表皮材の貼合面は予熱しておいてもよい。
い。例えば、不織布、織布、熱可塑性樹脂製フィルム、
熱可塑性樹脂製レザ─、熱可塑性樹脂製発泡シ─ト、
紙、合成紙、アルミニウムや鉄等の金属板等が挙げられ
る。表皮材の貼合面は予熱しておいてもよい。
【００１４】本発明方法は、例えば、図２に示す装置を
用いて連続的に実施することができる。押出成形法によ
り成形された、平行に配置された一対のライナ─部間に
リブが複数設けられた熱可塑性樹脂製中空板（１）の少
なくとも片面は予熱炉（２）により予熱される。押出機
（３、９）を用いてダイス（４、１０）より接着用樹脂
フィルム（５、１１）は熱可塑性樹脂製中空板（１）の
少なくとも片面に押し出され、接着用樹脂フィルムが溶
融状態にある間に表皮材（６、１２）が重ねられ、重ね
られた後直ちにニップロ−ル（７）により圧着貼合され
て、表皮材の貼合された中空板（８）が得られる。
用いて連続的に実施することができる。押出成形法によ
り成形された、平行に配置された一対のライナ─部間に
リブが複数設けられた熱可塑性樹脂製中空板（１）の少
なくとも片面は予熱炉（２）により予熱される。押出機
（３、９）を用いてダイス（４、１０）より接着用樹脂
フィルム（５、１１）は熱可塑性樹脂製中空板（１）の
少なくとも片面に押し出され、接着用樹脂フィルムが溶
融状態にある間に表皮材（６、１２）が重ねられ、重ね
られた後直ちにニップロ−ル（７）により圧着貼合され
て、表皮材の貼合された中空板（８）が得られる。
【００１５】
【発明の効果】本発明方法によれば、平行に配置された
一対のライナ─部間にリブが複数設けられた熱可塑性樹
脂製中空板の製造から表皮材の貼合に到る工程を連続的
に行うことができ、生産効率良く表皮材の貼合された熱
可塑性樹脂製中空板を製造することができる。
一対のライナ─部間にリブが複数設けられた熱可塑性樹
脂製中空板の製造から表皮材の貼合に到る工程を連続的
に行うことができ、生産効率良く表皮材の貼合された熱
可塑性樹脂製中空板を製造することができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１７】実施例１〜１０ 熱可塑性樹脂を平行リブ構造をもったダイスより、樹脂
温度約２００℃で溶融押出し、５ｍｍ厚み、リブとリブ
の間隔４ｍｍ、目付け（単位面積当たりの重量）１５０
０ｇ／m2の熱可塑性樹脂製中空板を一体成形し、これを
図２に示す装置に導いた。実施例１〜８は片面貼合の場
合である。熱可塑性樹脂製中空板（１）の片面を予熱炉
（２）で予熱し、押出機（３）を用いてダイス（４）よ
り樹脂温度約２６０℃で接着用樹脂フィルム（５）を押
し出し、該フィルムが溶融状態にある間に直ちに表皮材
としての不織布（６）を重ねて、ニップロ−ル（７）で
圧着貼合し、表皮材の貼合された中空板（８）を得た。
実施例９、１０は両面貼合の場合である。熱可塑性樹脂
製中空板（１）の両面を予熱炉（２）で予熱し、押出機
（３及び９）を用いてダイス（４及び１０）より樹脂温
度約２６０℃で接着用樹脂フィルム（５及び１１）を押
し出し、該フィルムが溶融状態にある間に直ちに表皮材
としての不織布（６及び１２）を重ねて、ニップロ−ル
（７）で圧着貼合し、表皮材の貼合された中空板（８）
を得た（接着用樹脂と不織布は両面とも同じものを用い
た）。圧着貼合後自然放冷させたところ、いずれも１分
以内に冷却凝固した。
温度約２００℃で溶融押出し、５ｍｍ厚み、リブとリブ
の間隔４ｍｍ、目付け（単位面積当たりの重量）１５０
０ｇ／m2の熱可塑性樹脂製中空板を一体成形し、これを
図２に示す装置に導いた。実施例１〜８は片面貼合の場
合である。熱可塑性樹脂製中空板（１）の片面を予熱炉
（２）で予熱し、押出機（３）を用いてダイス（４）よ
り樹脂温度約２６０℃で接着用樹脂フィルム（５）を押
し出し、該フィルムが溶融状態にある間に直ちに表皮材
としての不織布（６）を重ねて、ニップロ−ル（７）で
圧着貼合し、表皮材の貼合された中空板（８）を得た。
実施例９、１０は両面貼合の場合である。熱可塑性樹脂
製中空板（１）の両面を予熱炉（２）で予熱し、押出機
（３及び９）を用いてダイス（４及び１０）より樹脂温
度約２６０℃で接着用樹脂フィルム（５及び１１）を押
し出し、該フィルムが溶融状態にある間に直ちに表皮材
としての不織布（６及び１２）を重ねて、ニップロ−ル
（７）で圧着貼合し、表皮材の貼合された中空板（８）
を得た（接着用樹脂と不織布は両面とも同じものを用い
た）。圧着貼合後自然放冷させたところ、いずれも１分
以内に冷却凝固した。
【００１８】 表１ 中空体の予熱 接着用フィルム 不織布 ニッフ゜ロ-ル 表皮材の番号 温度 貼合面 種類 厚み 種類 目付 温度 線圧 剥離強度 実１ 70 片面 Ｃ 200 PP 30 40 1.7 2.0 実２ 70 片面 Ｃ 200 PP 70 40 1.7 4.7 実３ 70 片面 Ｃ 200 PP 130 20 1.7 2.2 実４ 70 片面 Ｃ 100 PP 30 40 1.7 1.7 実５ 70 片面 Ｃ 100 PP 70 40 1.7 3.9 実６ 70 片面 Ｃ 100 PP 130 20 1.7 1.9 実７ 130 片面 Ａ 200 PP 130 20 0.8 3.1 実８ 20 片面 Ｂ 200 PP 130 20 1.7 1.9 実９ 70 両面 Ｃ 200 PP 130 20 1.2 2.2 実10 70 両面 Ｃ 200 PET 130 20 1.2 2.3 温度：℃ 厚み：μｍ 目付：g/m2 線圧：Kgf/cm 剥離強度：Kgf/3cm 幅（表皮材の１８０度剥離試験） 熱可塑性樹脂：メルトインデックスＭＩ（２３０℃）
１、融点１６５℃のブロックポリプロピレン 接着用樹脂Ａ：エチレン成分４．６wt％、ＭＩ（２３０
℃）８、融点１３５℃のプロピレン・エチレンランダム
共重合体 接着用樹脂Ｂ：プロピレン成分２２wt％、ＭＩ（２３０
℃）８、融点３４℃のエチレン・プロピレン共重合体ゴ
ム。 接着用樹脂Ｃ：ＡとＢの組成物（Ａ／Ｂ＝７０／３０
（重量比）） 不織布 ：PP （ポリプロピレン製不織布） PET （ポリエステル製不織布）
１、融点１６５℃のブロックポリプロピレン 接着用樹脂Ａ：エチレン成分４．６wt％、ＭＩ（２３０
℃）８、融点１３５℃のプロピレン・エチレンランダム
共重合体 接着用樹脂Ｂ：プロピレン成分２２wt％、ＭＩ（２３０
℃）８、融点３４℃のエチレン・プロピレン共重合体ゴ
ム。 接着用樹脂Ｃ：ＡとＢの組成物（Ａ／Ｂ＝７０／３０
（重量比）） 不織布 ：PP （ポリプロピレン製不織布） PET （ポリエステル製不織布）
【００１９】比較例１〜４ 実施例と同じダイスを用いて熱可塑性樹脂製中空板のみ
を製造し、縦横１ｍ×１ｍの大きさに切断した。この表
面をコロナ処理し、各種接着剤 （１）リカボンドＢＰ−３１６：中央理科工業株式会社
製 （２）リカボンドＢＰ−５２５：中央理科工業株式会社
製 （２）スミカフレックス４０１：住友化学工業株式会社
製 （３）ＣＥＬ２０（硬化剤Ｍ ６％）：コニシ株式会社
製 を室温下、各々目付け約２００ｇ／m2で塗布し、目付け
約１３０ｇ／m2のポリプロピレン製不織布を重ね、約２
００ｋｇｆ／m2の面圧をかけて貼合した。凝固するまで
にいずれも４０分以上要した。
を製造し、縦横１ｍ×１ｍの大きさに切断した。この表
面をコロナ処理し、各種接着剤 （１）リカボンドＢＰ−３１６：中央理科工業株式会社
製 （２）リカボンドＢＰ−５２５：中央理科工業株式会社
製 （２）スミカフレックス４０１：住友化学工業株式会社
製 （３）ＣＥＬ２０（硬化剤Ｍ ６％）：コニシ株式会社
製 を室温下、各々目付け約２００ｇ／m2で塗布し、目付け
約１３０ｇ／m2のポリプロピレン製不織布を重ね、約２
００ｋｇｆ／m2の面圧をかけて貼合した。凝固するまで
にいずれも４０分以上要した。
【００２０】 表２ 実験番号 接着剤の種類 凝固時間 剥離強度 （分） （Kgf/3cm 幅） 比較例１ ＢＰ−３１６ ４５ １．０ 比較例２ ＢＰ−５２５ ５０ ０．９ 比較例３ スミカフレックス４０１ ４５ １．０ 比較例４ ＣＥＬ２０（硬化剤Ｍ） ４０ ２．８
【図１】合成樹脂製中空板をＴＤ方向に切断したときの
断面形状の例を示す図。
断面形状の例を示す図。
【図２】本発明に使用できる装置の例を示す図。
１’：リブ ２’：ライナ─ ３’：空間 １ ：熱可塑性樹脂製中空板 ２ ：予熱炉 ３ ：押出機 ４ ：ダイス ５ ：接着用樹脂フィルム ６ ：表皮材 ７ ：圧着用ニップロ─ル ８ ：積層体 ９ ：両面貼合用押出機 １０：両面貼合用ダイス １１：両面貼合用接着用樹脂フィルム １２：両面貼合用表皮材
Claims (2)
- 【請求項１】平行に配置された一対のライナ─部間にリ
ブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板の少なくとも片面
に表皮材を貼合するにあたり、 ・押出成形法により、平行に配置された一対のライナ─
部間にリブを複数設けた熱可塑性樹脂製中空板を成形
し、 ・接着用樹脂フィルムを該中空板の少なくとも一方の表
面上にダイスから押出し、 ・中空板上の接着用樹脂フィルムが溶融状態にある間
に、表皮材を重ねて圧着貼合することを特徴とする表皮
材の貼合された中空板の製造方法。 - 【請求項２】熱可塑性樹脂製中空板がポリプロピレン樹
脂製中空板であり、接着用樹脂が（ａ）エチレン成分含
有量が１〜１５重量％、メルトインデックスＭＩ（２３
０℃）が０．１〜４０であるプロピレン・エチレンラン
ダム共重合体及び（ｂ）プロピレン成分含有量が１５〜
７０重量％、ＭＩ（２３０℃）が０．１〜４０であるエ
チレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）からなる群
から選ばれた１種以上からなる樹脂である請求項１記載
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16694794A JP3413971B2 (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 表皮材の貼合された中空板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16694794A JP3413971B2 (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 表皮材の貼合された中空板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0825603A true JPH0825603A (ja) | 1996-01-30 |
| JP3413971B2 JP3413971B2 (ja) | 2003-06-09 |
Family
ID=15840587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16694794A Expired - Fee Related JP3413971B2 (ja) | 1994-07-19 | 1994-07-19 | 表皮材の貼合された中空板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3413971B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6306520B1 (en) | 1997-12-25 | 2001-10-23 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Laminated film or sheet process for producing same and laminated structure formed using same |
| JP2013233796A (ja) * | 2012-04-10 | 2013-11-21 | Kurabo Ind Ltd | 積層構造体 |
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1994
- 1994-07-19 JP JP16694794A patent/JP3413971B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6306520B1 (en) | 1997-12-25 | 2001-10-23 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Laminated film or sheet process for producing same and laminated structure formed using same |
| JP2013233796A (ja) * | 2012-04-10 | 2013-11-21 | Kurabo Ind Ltd | 積層構造体 |
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| JP3413971B2 (ja) | 2003-06-09 |
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