JPH08257920A - 有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその製造方法 - Google Patents
有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその製造方法Info
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- JPH08257920A JPH08257920A JP6572895A JP6572895A JPH08257920A JP H08257920 A JPH08257920 A JP H08257920A JP 6572895 A JP6572895 A JP 6572895A JP 6572895 A JP6572895 A JP 6572895A JP H08257920 A JPH08257920 A JP H08257920A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来の有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィー
ルに比較して、研削抵抗の増大がきわめて少なく、長期
間にわたって安定した切れ味を保持できる有気孔型ビト
リファイド超砥粒ホィールを提供する。 【構成】 ダイヤモンドまたは立方晶窒化硼素からなる
超砥粒と、モース硬度が６以上８未満、融点が１，５０
０℃以上の、たとえば酸化クロム、酸化鉄あるいは酸化
セリウムのような金属酸化物粒子と、低融点ガラス粉末
とを含み、隣接する超砥粒相互が、金属酸化物と低融点
ガラス粉末との燒結物により結合されてなる有気孔型ビ
トリファイド超砥粒ホィール。
ルに比較して、研削抵抗の増大がきわめて少なく、長期
間にわたって安定した切れ味を保持できる有気孔型ビト
リファイド超砥粒ホィールを提供する。 【構成】 ダイヤモンドまたは立方晶窒化硼素からなる
超砥粒と、モース硬度が６以上８未満、融点が１，５０
０℃以上の、たとえば酸化クロム、酸化鉄あるいは酸化
セリウムのような金属酸化物粒子と、低融点ガラス粉末
とを含み、隣接する超砥粒相互が、金属酸化物と低融点
ガラス粉末との燒結物により結合されてなる有気孔型ビ
トリファイド超砥粒ホィール。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ダイヤモンドあるいは
立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）粒子を超砥粒とし、これをガ
ラスのような結合剤すなわちビトリファイドボンドで固
めた有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその
製造方法に関するものである。
立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）粒子を超砥粒とし、これをガ
ラスのような結合剤すなわちビトリファイドボンドで固
めた有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ダイヤモンドやＣＢＮ等の超砥粒
をビトリファイドボンドで固めた有気孔型ビトリファイ
ド超砥粒ホィールは、焼成時の収縮を防止するために、
超砥粒の他に、ホィール中に骨材として存在する粒子、
例えばＡｌ2Ｏ3，ＳｉＣ等を混入することが行われてい
る（たとえば特開平１−３８６２８号公報参照）。
をビトリファイドボンドで固めた有気孔型ビトリファイ
ド超砥粒ホィールは、焼成時の収縮を防止するために、
超砥粒の他に、ホィール中に骨材として存在する粒子、
例えばＡｌ2Ｏ3，ＳｉＣ等を混入することが行われてい
る（たとえば特開平１−３８６２８号公報参照）。
【０００３】この種の有気孔型ビトリファイド超砥粒ホ
ィールは、被研削物の種類や加工条件等に応じて最適な
集中度のものが選択される。一般に集中度は、高、中、
低の３つの区分に分類され、これは砥粒の容積率と表１
に示すような関係を有する。
ィールは、被研削物の種類や加工条件等に応じて最適な
集中度のものが選択される。一般に集中度は、高、中、
低の３つの区分に分類され、これは砥粒の容積率と表１
に示すような関係を有する。
【０００４】
【表１】 高集中度の超砥粒ホィールでは、たとえば図４（Ａ）に
模式的に示すように、隣接する超砥粒１１間がガラス等
の結合材１３で結合された構造をとるが、中集中度のも
のでは、たとえば図４（Ｂ）に模式的に示すように、隣
接する超砥粒１１間に１個の骨材粒子１２が位置し、こ
れらの粒子がガラス等の結合材１３で結合された構造と
なる。また低集中度の場合には、図４（Ｃ）に模式的に
示すように、隣接する超砥粒１１間に２個もしくはそれ
以上の骨材粒子１２が介在した構造となる。
模式的に示すように、隣接する超砥粒１１間がガラス等
の結合材１３で結合された構造をとるが、中集中度のも
のでは、たとえば図４（Ｂ）に模式的に示すように、隣
接する超砥粒１１間に１個の骨材粒子１２が位置し、こ
れらの粒子がガラス等の結合材１３で結合された構造と
なる。また低集中度の場合には、図４（Ｃ）に模式的に
示すように、隣接する超砥粒１１間に２個もしくはそれ
以上の骨材粒子１２が介在した構造となる。
【０００５】すなわち超砥粒の容積率が低くなると、残
りの部分を超砥粒１１ではない骨材粒子１２で充填する
ことが必要である。
りの部分を超砥粒１１ではない骨材粒子１２で充填する
ことが必要である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが超砥粒ホィー
ルにおいて、Ａｌ2Ｏ3，ＳｉＣ等の一般砥粒を骨材とし
て使用すると、研削作業中に被削材との摩擦によって研
削抵抗が増大し易くなる。この研削抵抗の増大のため、
まず結合剤の破損が発生し、次に大きな負荷に耐えられ
なくなり、まず一般砥粒の破砕、脱落が起こり、これに
より超砥粒を支える周辺組織が脆弱化する。従って超砥
粒の保持力が弱くなり、脱落が生じ、切れ刃数が減少す
る。
ルにおいて、Ａｌ2Ｏ3，ＳｉＣ等の一般砥粒を骨材とし
て使用すると、研削作業中に被削材との摩擦によって研
削抵抗が増大し易くなる。この研削抵抗の増大のため、
まず結合剤の破損が発生し、次に大きな負荷に耐えられ
なくなり、まず一般砥粒の破砕、脱落が起こり、これに
より超砥粒を支える周辺組織が脆弱化する。従って超砥
粒の保持力が弱くなり、脱落が生じ、切れ刃数が減少す
る。
【０００７】この結果、超砥粒１個当たりの負荷が増大
し、超砥粒の脱落が頻繁に発生する現象が継続するた
め、研削の継続が永く続かなくなる。
し、超砥粒の脱落が頻繁に発生する現象が継続するた
め、研削の継続が永く続かなくなる。
【０００８】このような原因で超砥粒ホィールの切れ味
が低下した場合、通常ドレッシングにより切れ刃の調整
が行なわれ、切れ味の回復を図ることが行われるが、ド
レッシングは超砥粒ホィールの超砥粒層を削り取ること
であるので、超砥粒ホィール寿命が短くなる。
が低下した場合、通常ドレッシングにより切れ刃の調整
が行なわれ、切れ味の回復を図ることが行われるが、ド
レッシングは超砥粒ホィールの超砥粒層を削り取ること
であるので、超砥粒ホィール寿命が短くなる。
【０００９】本発明の目的は、このような従来の有気孔
型ビトリファイド超砥粒ホィールの欠点をなくし、研削
抵抗の増大がきわめて少なく、長期間にわたって安定し
た切れ味を保持できる有気孔型ビトリファイド超砥粒ホ
ィールを提供することである。
型ビトリファイド超砥粒ホィールの欠点をなくし、研削
抵抗の増大がきわめて少なく、長期間にわたって安定し
た切れ味を保持できる有気孔型ビトリファイド超砥粒ホ
ィールを提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、ダイヤ
モンドまたは立方晶窒化硼素からなる超砥粒と、モース
硬度が６以上８未満、融点が１，５００℃以上の金属酸
化物と、低融点ガラスとを含み、隣接する前記超砥粒相
互が、前記金属酸化物と前記低融点ガラスとの焼結物に
より結合されてなる有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィ
ールが提供される。
モンドまたは立方晶窒化硼素からなる超砥粒と、モース
硬度が６以上８未満、融点が１，５００℃以上の金属酸
化物と、低融点ガラスとを含み、隣接する前記超砥粒相
互が、前記金属酸化物と前記低融点ガラスとの焼結物に
より結合されてなる有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィ
ールが提供される。
【００１１】すなわち本発明は、金属酸化物とガラスと
の焼結によって生じた、強力な結合材で超砥粒を強固に
保持するため、研削過程において超砥粒の脱落が非常に
小さくなることに特徴がある。
の焼結によって生じた、強力な結合材で超砥粒を強固に
保持するため、研削過程において超砥粒の脱落が非常に
小さくなることに特徴がある。
【００１２】本発明は、７５〜２００の範囲の集中度に
適用されるが、好ましくは、集中度１４０以下、すなわ
ち超砥粒容積率が３５％以下のとき、研削性能および加
工コストの点で最良な配合条件を示す有気孔型ビトリフ
ァイド超砥粒ホィールを提供することができる。
適用されるが、好ましくは、集中度１４０以下、すなわ
ち超砥粒容積率が３５％以下のとき、研削性能および加
工コストの点で最良な配合条件を示す有気孔型ビトリフ
ァイド超砥粒ホィールを提供することができる。
【００１３】本発明者は、研削の基本である研削抵抗を
低く抑えるために、潤滑性のある研磨材を組織の中に添
加すると研削抵抗が増大しないことを見出した。
低く抑えるために、潤滑性のある研磨材を組織の中に添
加すると研削抵抗が増大しないことを見出した。
【００１４】さらに従来法の技術では、焼結体を安定さ
せることに主目的を置いたため、研削に寄与しない一般
砥粒を骨材として存在させることで焼結時の収縮を抑え
ていたが、本発明の超砥粒ホィールでは、骨材は存在せ
ず、添加された金属酸化物は、焼成時に低融点ガラス粉
末と焼成により一体化して、隣接する超砥粒を相互に強
固に結合する、ガラス中に結晶核を有する形態のセラミ
ックス結合材を構成する。
せることに主目的を置いたため、研削に寄与しない一般
砥粒を骨材として存在させることで焼結時の収縮を抑え
ていたが、本発明の超砥粒ホィールでは、骨材は存在せ
ず、添加された金属酸化物は、焼成時に低融点ガラス粉
末と焼成により一体化して、隣接する超砥粒を相互に強
固に結合する、ガラス中に結晶核を有する形態のセラミ
ックス結合材を構成する。
【００１５】本発明にしたがって構成された有気孔型ビ
トリファイド超砥粒ホィールの粒子構造は、図１（Ａ）
に模式的に示すように、隣接する超砥粒１間には、図４
に示したような骨材粒子１２は存在せず、各超砥粒１
は、隣接する超砥粒１に結合材３により直接結合されて
いる。また集中度が低くなっても、図１（Ｂ）に示すよ
うに、隣接する超砥粒１間の距離が大きくなり、これに
したがって結合材３が太くなり、かつその長さが増大す
るだけである。
トリファイド超砥粒ホィールの粒子構造は、図１（Ａ）
に模式的に示すように、隣接する超砥粒１間には、図４
に示したような骨材粒子１２は存在せず、各超砥粒１
は、隣接する超砥粒１に結合材３により直接結合されて
いる。また集中度が低くなっても、図１（Ｂ）に示すよ
うに、隣接する超砥粒１間の距離が大きくなり、これに
したがって結合材３が太くなり、かつその長さが増大す
るだけである。
【００１６】このような構造の有気孔型ビトリファイド
超砥粒ホィールは、ダイヤモンドまたは立方晶窒化硼素
からなる超砥粒と、モース硬度が６以上８未満、融点が
１，５００℃以上の金属酸化物粒子と、低融点ガラス粉
末とを混合し、この混合物を所望の形状に成形したのち
焼成して、隣接する前記超砥粒相互を、前記金属酸化物
と前記低融点ガラス粉末との焼結物により結合すること
により有利に製造することができる。
超砥粒ホィールは、ダイヤモンドまたは立方晶窒化硼素
からなる超砥粒と、モース硬度が６以上８未満、融点が
１，５００℃以上の金属酸化物粒子と、低融点ガラス粉
末とを混合し、この混合物を所望の形状に成形したのち
焼成して、隣接する前記超砥粒相互を、前記金属酸化物
と前記低融点ガラス粉末との焼結物により結合すること
により有利に製造することができる。
【００１７】本発明において、超砥粒としては、有気孔
型ビトリファイド超砥粒ホィールに一般に使用されてい
るもの、すなわち平均粒径３〜２５０μｍのダイヤモン
ドまたは立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）を使用することがで
きる。超砥粒として使用されるダイヤモンドは、真比重
３．５２、かさ比重１．８〜１．９であり、したがって
容積率は 容積率＝（１．８９〜１．９）／３．５２＝５１〜５４％ が最大となる。容積率すなわち集中度が大きくなるにし
たがって超砥粒ホィールとしての性能、とくに耐用寿命
は上昇するが、超砥粒は高価であるため、コストも上昇
する。この関係は、集中度１００の場合を１とした比率
で寿命と製品の概略コストを比較すると、たとえば表２
のようになる。
型ビトリファイド超砥粒ホィールに一般に使用されてい
るもの、すなわち平均粒径３〜２５０μｍのダイヤモン
ドまたは立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）を使用することがで
きる。超砥粒として使用されるダイヤモンドは、真比重
３．５２、かさ比重１．８〜１．９であり、したがって
容積率は 容積率＝（１．８９〜１．９）／３．５２＝５１〜５４％ が最大となる。容積率すなわち集中度が大きくなるにし
たがって超砥粒ホィールとしての性能、とくに耐用寿命
は上昇するが、超砥粒は高価であるため、コストも上昇
する。この関係は、集中度１００の場合を１とした比率
で寿命と製品の概略コストを比較すると、たとえば表２
のようになる。
【００１８】
【表２】 しかし本発明によれば、高集中度の超砥粒ホィールの耐
用寿命を高めるとともに、中集中度および低集中度の超
砥粒ホィールの耐用寿命を著しく高めることができる。
用寿命を高めるとともに、中集中度および低集中度の超
砥粒ホィールの耐用寿命を著しく高めることができる。
【００１９】本発明において、金属酸化物としては、酸
化クロム、酸化鉄または酸化セリウムが適している。こ
れらの材料と、一般に骨材として使用されている砥粒の
モース硬度および融点を下に示す。
化クロム、酸化鉄または酸化セリウムが適している。こ
れらの材料と、一般に骨材として使用されている砥粒の
モース硬度および融点を下に示す。
【００２０】 上の表から明らかなように、酸化クロム、酸化鉄および
酸化セリウムは、モース硬度が６以上８未満で、かつ融
点が１，５００℃以上という本発明の条件に適合する。
酸化セリウムは、モース硬度が６以上８未満で、かつ融
点が１，５００℃以上という本発明の条件に適合する。
【００２１】このような金属酸化物の平均粒径は、１０
μｍ以下であることが望ましい。この粒径の超砥粒は、
焼成時の加熱により低融点ガラスと反応して、例えば酸
化クロムの場合にはクロム珪酸塩化合物を生成し、ガラ
ス組成中に一部結晶核を有する強力な結合材を形成し、
単独の粒子としては存在しなくなる。
μｍ以下であることが望ましい。この粒径の超砥粒は、
焼成時の加熱により低融点ガラスと反応して、例えば酸
化クロムの場合にはクロム珪酸塩化合物を生成し、ガラ
ス組成中に一部結晶核を有する強力な結合材を形成し、
単独の粒子としては存在しなくなる。
【００２２】この結合材は、弾性係数が高く、しかも超
砥粒との接着力がきわめて大きいため、きわめて強度の
大きい超砥粒ホィールを提供する。
砥粒との接着力がきわめて大きいため、きわめて強度の
大きい超砥粒ホィールを提供する。
【００２３】金属酸化物と低融点ガラスとの比率は、
１：１．５〜２．５、好ましくは１：２である。１：
１．５未満の場合には、金属酸化物と低融点ガラスとの
反応により生成した結合材の融点（軟化点）が過度に低
下し、流動性が増大し、また焼成工程でガスが発生して
膨らみや変形を生じやすく、品質の安定性が図れないこ
とがある。また１：２．５を超えると、焼成時のガラス
との反応による融点の低下が起こり難くなり、製品が脆
くなるので注意を要する。
１：１．５〜２．５、好ましくは１：２である。１：
１．５未満の場合には、金属酸化物と低融点ガラスとの
反応により生成した結合材の融点（軟化点）が過度に低
下し、流動性が増大し、また焼成工程でガスが発生して
膨らみや変形を生じやすく、品質の安定性が図れないこ
とがある。また１：２．５を超えると、焼成時のガラス
との反応による融点の低下が起こり難くなり、製品が脆
くなるので注意を要する。
【００２４】金属酸化物は、容積率で８％〜２５％の範
囲内で添加するのが望ましい。８％未満の場合には、結
合材の量が少ないので、成型後、および焼成後に脆くな
って形状保持が難しくなる。また２５％を超えると、成
型時の加圧力を大きくする必要があるため、冷間では成
型が難しくなる。
囲内で添加するのが望ましい。８％未満の場合には、結
合材の量が少ないので、成型後、および焼成後に脆くな
って形状保持が難しくなる。また２５％を超えると、成
型時の加圧力を大きくする必要があるため、冷間では成
型が難しくなる。
【００２５】
【実施例】 （実施例１）下記の表３に示す材料を常法にしたがって
混合し、アルミニウムの基盤の外周面上に厚さ厚さ３ｍ
ｍの研削層を形成することにより８種の超砥粒ホィール
を作製した。研削層の焼成は、電気炉内で、７００℃に
５時間加熱することにより行った。
混合し、アルミニウムの基盤の外周面上に厚さ厚さ３ｍ
ｍの研削層を形成することにより８種の超砥粒ホィール
を作製した。研削層の焼成は、電気炉内で、７００℃に
５時間加熱することにより行った。
【００２６】（比較例１）比較のために、表３に示す材
料を使用し、実施例１と同一条件で成形、焼成して２種
の超砥粒ホィールを作製した。
料を使用し、実施例１と同一条件で成形、焼成して２種
の超砥粒ホィールを作製した。
【００２７】実施例１および比較例１でそれぞれ得られ
た各超砥粒ホィールについて、研削試験結果を行いその
結果をまとめて下記の表３に示す。
た各超砥粒ホィールについて、研削試験結果を行いその
結果をまとめて下記の表３に示す。
【００２８】
【表３】 （注）DIA：ダイヤモンド（＃１７０／２００） 研削比＝（被削材減少量）／（ホイール減少量） 研削試験は、下記の表４に示す条件で行なった。被削材
としてはジルコニア（ＺｒＯ2）を使用した。
としてはジルコニア（ＺｒＯ2）を使用した。
【００２９】
【表４】 また本発明実施例１の試料５および比較例１の試料２に
ついて、ロータリおよび単石ドレッサーを使用してドレ
ッシングを施し、その表面の断面プロファイルを測定し
た結果を図２（Ａ）および（Ｂ）にそれぞれ示す。面粗
さの測定は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９８２にしたが
って行った。測定の結果によれば、本発明試料５では、
Ｒａ＝０．１６μｍ、Ｒｍａｘ＝２．３２、Ｒｚ＝１．
４４であるのに対して、従来試料２では、Ｒａ＝０．１
６μｍ、Ｒｍａｘ＝６．００、Ｒｚ＝１．９６であり、
本発明の超砥粒ホィールは、従来のものと比較して、表
面の平滑度がきわめて良好であることが分かる。
ついて、ロータリおよび単石ドレッサーを使用してドレ
ッシングを施し、その表面の断面プロファイルを測定し
た結果を図２（Ａ）および（Ｂ）にそれぞれ示す。面粗
さの測定は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９８２にしたが
って行った。測定の結果によれば、本発明試料５では、
Ｒａ＝０．１６μｍ、Ｒｍａｘ＝２．３２、Ｒｚ＝１．
４４であるのに対して、従来試料２では、Ｒａ＝０．１
６μｍ、Ｒｍａｘ＝６．００、Ｒｚ＝１．９６であり、
本発明の超砥粒ホィールは、従来のものと比較して、表
面の平滑度がきわめて良好であることが分かる。
【００３０】また実施例１および比較例１の各超砥粒ホ
ィールについて、研削時間と消費電流との関係を測定
し、その結果を図３に示す。なお比較例１の超砥粒ホィ
ールは、消費電流が７．５Ampに達する毎にドレッシン
グを行った。図２から明らかなように、比較例１の超砥
粒ホィールでは、約４時間の研削毎にドレッシングが必
要であったのに対して、実施例１の超砥粒ホィールで
は、１０時間後でも消費電流の上昇は認められなかっ
た。
ィールについて、研削時間と消費電流との関係を測定
し、その結果を図３に示す。なお比較例１の超砥粒ホィ
ールは、消費電流が７．５Ampに達する毎にドレッシン
グを行った。図２から明らかなように、比較例１の超砥
粒ホィールでは、約４時間の研削毎にドレッシングが必
要であったのに対して、実施例１の超砥粒ホィールで
は、１０時間後でも消費電流の上昇は認められなかっ
た。
【００３１】（実施例２）下記表５に示す材料を用い
て、実施例１と同様にして超砥粒ホィールを作製した。
て、実施例１と同様にして超砥粒ホィールを作製した。
【００３２】（比較例２）比較のために、従来から使用
されている材料を使用し、実施例１と同一条件で成形、
焼成して超砥粒ホィールを作製した。
されている材料を使用し、実施例１と同一条件で成形、
焼成して超砥粒ホィールを作製した。
【００３３】上記の実施例２および比較例２の超砥粒ホ
ィールについて、上記の表４の条件で研削試験結果を行
い、その結果を同じく表５に示す。被削材としては軸受
鋼（ＳＵＪ−２焼入）を使用した。
ィールについて、上記の表４の条件で研削試験結果を行
い、その結果を同じく表５に示す。被削材としては軸受
鋼（ＳＵＪ−２焼入）を使用した。
【００３４】
【表５】 （注）CBN：ＣＢＮ（＃１４０／１７０） WA： ホワイトアランダム（＃１５０） （実施例３）実施例１において、酸化クロムに代えてそ
れぞれ酸化鉄および酸化セリウムを使用した以外は同様
にして超砥粒ホィールを作製し、各超砥粒ホィールにつ
いて研削比および消費電流を測定した。
れぞれ酸化鉄および酸化セリウムを使用した以外は同様
にして超砥粒ホィールを作製し、各超砥粒ホィールにつ
いて研削比および消費電流を測定した。
【００３５】各超砥粒ホィールの研削試験結果を下記の
表６に示す。
表６に示す。
【００３６】
【表６】 （実施例４）実施例１において、酸化クロムとして平均
粒径の異なるものを使用した以外は同様にして超砥粒ホ
ィールを作製し、各超砥粒ホィールについて研削比およ
び消費電流を測定した。各超砥粒ホィールの研削試験結
果を下記の表７に示す。
粒径の異なるものを使用した以外は同様にして超砥粒ホ
ィールを作製し、各超砥粒ホィールについて研削比およ
び消費電流を測定した。各超砥粒ホィールの研削試験結
果を下記の表７に示す。
【００３７】
【表７】 （実施例５）実施例１において、酸化クロムの容積率の
みが異なる４種の超砥粒ホィールを作製し、各超砥粒ホ
ィールについて研削比および消費電流を測定した。超砥
粒ホィールの研削試験結果を下記の表８に示す。
みが異なる４種の超砥粒ホィールを作製し、各超砥粒ホ
ィールについて研削比および消費電流を測定した。超砥
粒ホィールの研削試験結果を下記の表８に示す。
【００３８】
【表８】 （実施例６）実施例１において、融点の異なる低融点ガ
ラスを使用して３種の超砥粒ホィールを作製し、各超砥
粒ホィールについて研削比および消費電流を測定した。
なお焼成温度は７００℃であった。超砥粒ホィールの研
削試験結果を下記の表８に示す。
ラスを使用して３種の超砥粒ホィールを作製し、各超砥
粒ホィールについて研削比および消費電流を測定した。
なお焼成温度は７００℃であった。超砥粒ホィールの研
削試験結果を下記の表８に示す。
【００３９】
【表９】
【００４０】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明による有
気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールは、超砥粒の性質
を最高に引き出すことが可能になり、従来の有気孔型ビ
トリファイド超砥粒ホィールに比し、ホィール寿命が向
上するばかりでなく、研削抵抗が小さく、かつ長時間一
定で増加しないため、ノンドレッシングで研削ができる
特長を持っている。そのため作業者にとって使い勝手が
良く、扱い易いホィールとなる。
気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールは、超砥粒の性質
を最高に引き出すことが可能になり、従来の有気孔型ビ
トリファイド超砥粒ホィールに比し、ホィール寿命が向
上するばかりでなく、研削抵抗が小さく、かつ長時間一
定で増加しないため、ノンドレッシングで研削ができる
特長を持っている。そのため作業者にとって使い勝手が
良く、扱い易いホィールとなる。
【００４１】また研削抵抗が小さいために、研削作業中
における被削材の温度上昇が低く、超砥粒ホィールの熱
膨張も小さく抑えられる。このため超砥粒ホィールの研
磨面と被削材との関係が一定に保たれ、研削寸法精度が
大幅に向上するという効果が得られる。
における被削材の温度上昇が低く、超砥粒ホィールの熱
膨張も小さく抑えられる。このため超砥粒ホィールの研
磨面と被削材との関係が一定に保たれ、研削寸法精度が
大幅に向上するという効果が得られる。
【００４２】これらの効果を要約すると下記のようにな
る。
る。
【００４３】 高集中度の超砥粒ホィールの耐用寿命
が長くなるとともに、中集中度および低集中度の超砥粒
ホィールの耐用寿命が著しく長くなる。
が長くなるとともに、中集中度および低集中度の超砥粒
ホィールの耐用寿命が著しく長くなる。
【００４４】 ドレッシング抵抗が小さく、緻密な研
削面を創生する。
削面を創生する。
【００４５】 ホィール減耗が小さく、結果として研
削比が増大する。
削比が増大する。
【００４６】 研削抵抗が小さく、安定した切れ味を
永く継続できる。
永く継続できる。
【００４７】 加工精度が優れ、後工程に要する時間
が短縮できる。
が短縮できる。
【００４８】 緻密な研削面が得られる。
【００４９】 研削寸法精度が向上する。
【００５０】従って多目的に対応できる画期的ホィール
となり、今後の高精密、高能率研削加工において大いに
貢献する。
となり、今後の高精密、高能率研削加工において大いに
貢献する。
【図１】（Ａ）および（Ｂ）は本発明による超砥粒ホィ
ールにおける超砥粒の結合状態を模式的に示す説明図。
ールにおける超砥粒の結合状態を模式的に示す説明図。
【図２】（Ａ）は本発明の超砥粒ホィール、（Ｂ）は従
来の超砥粒ホィールのドレッシング後の表面粗さの断面
プロファイルを示すチャート。
来の超砥粒ホィールのドレッシング後の表面粗さの断面
プロファイルを示すチャート。
【図３】本発明の実施例１および比較例１における研削
時間と消費電流との関係を示すグラフ。
時間と消費電流との関係を示すグラフ。
【図４】（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）は従来の超砥粒ホィー
ルにおける超砥粒の結合状態を模式的に示す説明図。
ルにおける超砥粒の結合状態を模式的に示す説明図。
１ 超砥粒 ３ 結合材
Claims (6)
- 【請求項１】 ダイヤモンドまたは立方晶窒化硼素から
なる超砥粒と、モース硬度が６以上８未満、融点が１，
５００℃以上の金属酸化物粒子と、低融点ガラス粉末と
を含み、隣接する前記超砥粒相互が、前記金属酸化物と
前記低融点ガラス粉末との焼結物により結合されてなる
有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィール。 - 【請求項２】 前記金属酸化物粒子が、酸化クロム、酸
化鉄、酸化セリウムのいずれかである請求項１記載の有
気孔型ビトリファイド超砥粒ホィール。 - 【請求項３】 前記金属酸化物粒子の平均粒径が１０μ
ｍ以下であり、容積率が８％〜２５％である請求項１記
載の有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィール。 - 【請求項４】 前記超砥粒の容積率が３５％以下である
請求項１記載の有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィー
ル。 - 【請求項５】 前記低融点ガラス粉末の軟化点が６３０
℃以下である請求項１記載の有気孔型ビトリファイド超
砥粒ホィール。 - 【請求項６】 ダイヤモンドまたは立方晶窒化硼素から
なる超砥粒と、モース硬度が６以上８未満、融点が１，
５００℃以上の金属酸化物粒子と、低融点ガラス粉末と
を混合し、この混合物を所望の形状に成形したのち焼成
して、隣接する前記超砥粒相互を、前記金属酸化物と前
記低融点ガラス粉末との焼結物により結合することを特
徴とするビトリファイド超砥粒ホィールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6572895A JPH08257920A (ja) | 1995-03-24 | 1995-03-24 | 有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6572895A JPH08257920A (ja) | 1995-03-24 | 1995-03-24 | 有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08257920A true JPH08257920A (ja) | 1996-10-08 |
Family
ID=13295379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6572895A Pending JPH08257920A (ja) | 1995-03-24 | 1995-03-24 | 有気孔型ビトリファイド超砥粒ホィールおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08257920A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006130635A (ja) * | 2004-11-09 | 2006-05-25 | Mizuho:Kk | 複合砥粒ビトリファイド超仕上げ砥石 |
| JP2007030110A (ja) * | 2005-07-28 | 2007-02-08 | Honda Motor Co Ltd | ビトリファイド砥石及びその製造方法と、それを用いた鋳鉄製ワーク研削方法 |
| JP2010521323A (ja) * | 2007-03-13 | 2010-06-24 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 研磨剤組成物及び該組成物で形成された物品 |
| JP2013508185A (ja) * | 2009-10-27 | 2013-03-07 | サンーゴバン アブレイシブズ，インコーポレイティド | ガラス質ボンド砥粒 |
| EP2433749A3 (en) * | 2010-09-27 | 2014-06-18 | JTEKT Corporation | Cubic boron nitride grinding wheel |
| US8771390B2 (en) | 2008-06-23 | 2014-07-08 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | High porosity vitrified superabrasive products and method of preparation |
| US9138866B2 (en) | 2009-10-27 | 2015-09-22 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Resin bonded abrasive |
| CN105252430A (zh) * | 2015-10-09 | 2016-01-20 | 芜湖市鸿坤汽车零部件有限公司 | 一种改性氧化铈树脂砂轮及其制备方法 |
| CN105252427A (zh) * | 2015-09-18 | 2016-01-20 | 苏州国量量具科技有限公司 | 一种硬质砂轮以及其制备方法 |
| CN105252436A (zh) * | 2015-10-09 | 2016-01-20 | 芜湖市鸿坤汽车零部件有限公司 | 一种铈、硅复合氧化树脂砂轮及其制备方法 |
| US9266220B2 (en) | 2011-12-30 | 2016-02-23 | Saint-Gobain Abrasives, Inc. | Abrasive articles and method of forming same |
| CN105364730A (zh) * | 2015-10-09 | 2016-03-02 | 芜湖市鸿坤汽车零部件有限公司 | 一种抗溃散树脂砂轮及其制备方法 |
-
1995
- 1995-03-24 JP JP6572895A patent/JPH08257920A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2013508185A (ja) * | 2009-10-27 | 2013-03-07 | サンーゴバン アブレイシブズ，インコーポレイティド | ガラス質ボンド砥粒 |
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| US9149912B2 (en) | 2010-09-27 | 2015-10-06 | Jtekt Corporation | Cubic boron nitride grinding wheel |
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| CN105252427A (zh) * | 2015-09-18 | 2016-01-20 | 苏州国量量具科技有限公司 | 一种硬质砂轮以及其制备方法 |
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