JPH0826739A

JPH0826739A - ガラス素子の製造方法及び装置

Info

Publication number: JPH0826739A
Application number: JP16359494A
Authority: JP
Inventors: Tamakazu Yogo; 瑞和余語; Isamu Shigyo; 勇執行; Hiroyuki Kubo; 裕之久保; Masayuki Tomita; 昌之冨田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1994-07-15
Filing date: 1994-07-15
Publication date: 1996-01-30

Abstract

(57)【要約】【目的】複数のガラスゴブを同時に精密プレス成形し
て、非球面もしくは球面ガラスレンズなどの光学素子を
製造する際に、精密プレス成形型に供給されるゴブ相互
の温度差をできるだけ小さくして、各ゴブの温度調整に
かかる時間を短縮し、成形１サイクルに要する時間を短
縮すると共に、許容される精度で、形状の揃った成形品
を、複数個同時に成形することで、非球面もしくは球面
ガラスレンズなどの光学素子を、従来よりも更に安価に
製造する方法及び装置を提供する。【構成】溶融ガラスを流出口から流出して、一定重量
のガラスゴブを得た後に、精密プレス成形する光学素子
の製造方法において、複数の精密プレス成形用型と同数
の流出口から同数のガラスゴブを同時に得る工程と、前
記ガラスゴブを前記精密プレス成形用型で同時に精密プ
レス成形する工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶融ガラスを流出口か
ら流出してシャーマークなどの表面欠陥のないガラスゴ
ブを得た後に精密プレス成形することにより、非球面も
しくは球面ガラスレンズなどの光学素子を製造する方法
に関し、特に、複数のガラスゴブを同時に精密プレス成
形する際に、精密プレス成形型に供給されるゴブ相互の
温度差をできるだけ小さくし、更に、ゴブ内部の温度分
布をできるだけ揃えることにより、ゴブの温度調整時間
を短縮して成形所要時間を短くし、また、形状の揃った
成形品を複数個、同時に成形する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、光学機器の光学系の簡略化、軽量
化、高性能化を達成するために、非球面レンズを使用す
る場合が増えている。そして、この非球面レンズを低コ
ストで製造する方法として、金型を用いた成形法が開発
されている。

【０００３】この金型を用いた成形法というのは、予
め、所望の形状に仕上げられた成形面を持つ金型を用い
て、加熱軟化した状態の光学ガラス素材あるいは溶融状
態の光学ガラス塊（ガラスゴブ）を加圧成形し、光学素
子を得る方法である。

【０００４】加熱軟化した状態の光学ガラス素材を加圧
成形（リヒートプレス）する場合、形成された光学素子
の光学面が欠陥のない状態であるためには、光学ガラス
素材が研磨されていることが必要で、その結果として、
この方法による製造コストは比較的高くなっていた。

【０００５】そこで、より一層、製造コストを下げるた
めに、溶融状態の光学ガラス塊から直接に光学素子を得
る方法が、特開平４−７７３２０号公報に示されてい
る。そこでは、両面凹レンズを得るため、まず、凸形状
の成形面を有する第１の型で、１個づつ溶融ガラス塊を
受け、次に、第１の型の成形面に載った溶融ガラス塊
に、上方から第２の型を降下、接触させて、溶融ガラス
塊を第２の型の成形面に付着させ、この状態で、第１の
型から第２の型に置換し、第２の型を上下反転させ、第
２の型上での熱変形により所要の光学ガラス塊（ガラス
ゴブ）とし、更に、この光学ガラス塊を、上方からのプ
レス成形用上型の降下で、１個づつ加圧成形する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来例のごとく１個づつゴブ取りする方法では、以下に示
すような解決すべき課題があった。すなわち、非球面レ
ンズに関して言えば、リヒートプレス成形法、そして、
上記従来例のような、溶融状態の光学ガラス塊から直接
に精密プレス成形する方法により低コストで製造できる
ようになったとはいえ、研磨による球面レンズに比べる
と、依然コスト高で、更なるコストダウンは未だに重要
な課題として残されている。

【０００７】このコストダウンの方法として、多数個取
り精密プレス成形、すなわち、複数の光学ガラス塊（ガ
ラスゴブ）を同時に精密プレス成形する方法が考えられ
る。

【０００８】ところが、上記従来例のように、１個づつ
ゴブ取りすると、先に供給されたゴブほど、早く冷えて
しまう。このゴブを用いて、多数個取りの精密プレス成
形をしようとすると、精密プレス成形する前の各ゴブの
温度調整に余計な手間がかかり、精密プレス成形の所要
時間が長くなり、結局、コスト低減の支障となってしま
う欠点があった。更に、この時、冷えたゴブを加熱する
場合と、熱いゴブを冷却する場合とでは、仮に、表面温
度を同じようにしても、プレスされるゴブ内部の温度分
布が異なるために、成形品の形状がバラツキ易いという
欠点があった。

【０００９】

【発明の目的】本発明は、上記事情に基づいてなされた
もので、その第１の目的は、複数のガラスゴブを同時に
精密プレス成形して、非球面もしくは球面ガラスレンズ
などの光学素子を製造する際に、各ゴブの温度調整にか
かる時間を短縮して成形所要時間を短くし、また、形状
の揃った成形品を複数個、同時に成形する方法を提供す
ることにある。

【００１０】本発明の第２の目的は、複数のガラスゴブ
を同時に精密プレス成形する方法において、ゴブを得る
装置と精密プレス成形装置とを独立させて、ゴブの温度
調整にかかる時間を短縮して成形所要時間を短くし、ま
た、形状の揃った成形品を複数個、同時に成形する方法
を提供することにある。

【００１１】本発明の第３の目的は、シャーマークなど
の表面欠陥のないガラスゴブを得る方法を提供して第１
あるいは第２の目的を達成することにある。

【００１２】本発明の第４の目的は、形状の揃った成形
品を複数個、同時に成形する方法を提供して第１あるい
は第２の目的を達成することにある。

【００１３】本発明の第５の目的は、形状不良がなく形
状の揃った成形品を複数個、同時に成形する方法を提供
して第４の目的を達成することにある。

【００１４】本発明の第６の目的は、複数のガラスゴブ
を同時に精密プレス成形する際に、ゴブの温度調整にか
かる時間を短縮して成形所要時間を短くし、また、形状
の揃った成形品を複数個、同時に成形する製造装置を提
供することにある。

【００１５】本発明の第７の目的は、第６の目的を達成
するための装置において、ゴブあるいは精密プレス成形
品の搬送を容易にするための構成を有する製造装置を提
供することにある。

【００１６】本発明の第８の目的は、第６あるいは第７
の目的を達成するための装置において、ガラス流出量を
変化させて、複数のゴブを得るタクトとゴブの大きさを
調整すると共に、表面欠陥のないゴブを供給するための
構成を有する製造装置を提供することにある。

【００１７】本発明の第９の目的は、第８の目的を達成
する装置において、小型化された製造装置を提供するこ
とにある。

【００１８】

【課題を解決するための手段および作用】本発明の第１
の目的は、複数の精密プレス成形用型と同数の流出口か
ら同数のガラスゴブを同時に得た後に、前記精密成形用
型で同時に精密プレス成形する方法によって達成され
る。

【００１９】本発明の第２の目的は、複数の精密プレス
成形用型と同数の流出口から同数のガラスゴブを同時に
得た後に、前記ガラスゴブを前記精密プレス成形型に同
時に供給し、次いで前記ガラスゴブを前記精密成形用型
で同時に精密プレス成形する方法によって達成される。

【００２０】本発明の第３の目的は、第１および第２の
目的を達成するための方法において、ガラスゴブを得る
際に、ゴブ受け型を下降した後、一定時間、ゴブ受け型
を停止することによって達成される。

【００２１】本発明の第４の目的は、第１及び第２の目
的を達成するための方法において、精密プレス直前にお
ける複数のゴブ内部の温度分布を揃えることによって達
成される。

【００２２】本発明の第５の目的は、第４の目的を達成
するための方法において、精密プレス直前における複数
のゴブ内部の温度が、その表面付近とほぼ等しいか、そ
れより高くなるようにすることで達成される。

【００２３】本発明の第６の目的は、複数の精密プレス
成形型と、これと同数のゴブ受け型と、同じく同数のガ
ラス流出口を有するガラス溶融炉とを備え、各ゴブ受け
型は、各ガラス流出口から同時にガラスゴブを受け、こ
のゴブ受け型から、対応する各精密プレス成形型に同時
にガラスゴブを供給するように構成したガラス素子の製
造装置によって達成される。

【００２４】本発明の第７の目的は、溶融ガラス流出
口、ゴブ受け型、および、精密プレス成形用型の各配列
が同じであるガラス素子の製造装置によって達成され
る。

【００２５】本発明の第８の目的は、第６及び第７の目
的を達成するための装置において、ガラス流出パイプに
温度調節ゾーンを中間部または／および先端部に設け、
前記温度調節ゾーンを温度調節する構成になっているガ
ラス素子の製造装置によって達成される。

【００２６】本発明の第９の目的は、第８の目的を達成
する装置において、複数のガラス流出パイプの温度調節
ゾーンを、共通の制御回路で制御されるように構成した
ガラス素子の製造装置によって達成される。

【００２７】

【実施例】

〔実施例１〕本発明を実施するに当たって使用したガラ
スは、ＳＫ１２相当の光学特性を持つバリウム硼硅酸塩
系の光学ガラスである。このガラスのガラス転移点（Ｔ
ｇ）と軟化点（Ｓｐ）はそれぞれ、５０１℃、６０７℃
であり、ガラス組成は、次の通りである。

【００２８】ＳｉＯ₂ ４７．４０Ｂ₂Ｏ₃ ９．５０Ａｌ₂Ｏ₃ ４．００Ｌｉ₂Ｏ６．００Ｎａ₂Ｏ２．００Ｋ₂Ｏ０．５０ＢａＯ２６．８０ＺｎＯ３．５０Ｓｂ₂Ｏ₃ ０．３０合計１００．００重量％このガラスを連続溶融炉（図示せず）で、１２８０℃で
溶融し、十分に清澄した後、１１００℃に降温して撹拌
（図示せず）により均質化した。なお、ガラス流出中は
絶えず撹拌を続けた。

【００２９】実施例１において使用する装置は、図１〜
図４に示すように、複数の成形型に対応する同数のガラ
ス流出口５を有する流出槽１を具備している。そして、
ガラス流出に当たっては、流出槽１の下に、鉛直方向に
向けて配設した４本の、内径φ７ｍｍ×３００ｍｍの白
金製パイプ２を使用した。これらのパイプは、いずれ
も、先端部４とその上部３（長さ２００ｍｍ）とを、例
えば、別々に白金直接通電抵抗加熱し、溶融ガラスを温
度調整するようになっている（なお、温度調節装置は図
示されていない）。

【００３０】特に、実施例１では、４本のパイプに対し
て、それぞれ、各別に２回路の温度調節用加熱手段を用
いており、合計８回路を使用した。更に、流出口５の高
さは、各パイプ下端において等しく、また、パイプの配
列は、パイプ下から鉛直上方を見上げた時、流出口中心
がピッチ５０ｍｍの正方形を描くように設定した。

【００３１】また、符号６、７、８は、直接通電用電極
板（白金製）であり、パイプ２の中間部３には電極板６
と７により、また、その先端部４には電極板７と８によ
り、それぞれ電圧を負荷する。

【００３２】ゴブ受け型１０は、実施例１、および、こ
れとの比較例について、成形型の数と同じ４個取りのも
のを使用した。即ち、この実施例の装置におけるゴブ受
け型１０は、直径：φ２０ｍｍ、コバ厚み：８ｍｍ、曲
率半径：２８ｍｍの凹面を有する、高密度カーボン製の
型部材からできていて、これを４個用意し、温度調節可
能なヒーター（図示せず）を組み込んだステンレス製の
ホルダー１１に、その上面に形成した窪みに嵌るよう
に、固定した。なお、ゴブ受け型の配置は、パイプ流出
口５と同じく、その中心相互の関係距離が等しいピッチ
５０ｍｍの正方形に設定してある。

【００３３】ゴブ受け型１０とホルダー１１とは、駆動
軸１２を介してシリンダー１３を用いて、上下に動かす
ことができる。また、ホルダー１１を取り囲むようにし
て、有底円筒状の容器１４が配置されていて、これが置
換室２７の下部を構成している。

【００３４】置換室下部１４は、駆動シャフト１５を介
して、シリンダー１６を用いて、上下に動かすことがで
きる。この時、ゴブ受け型１０、ホルダー１１、およ
び、その駆動系１２、１３も、置換室下部と一体となっ
て移動する。また、置換室下部１４は、駆動シャフト１
７を介して、シリンダー１８を用いて、水平に動かすこ
とができる。

【００３５】置換室下部１４がゴブ受け型１０とともに
置換室２７の方へ移動している間、流出パイプ２から流
出されるガラスを受けて置くために、別にガラス溜め１
９が用意してある。ガラス溜め１９は、シャフト２０、
２２、シリンダー２１、２３により、上下水平に移動で
きる。ガラスを受ける時は、ガラス溜め１９を流出口５
の下方に動かして、およそ、ゴブ受け型１０がゴブを受
ける位置でガラスを受ける。

【００３６】精密プレス成形機では、プロセスの初めに
対応して、置換室２７があり、内部の空気を、窒素など
の雰囲気に置換できる。置換室２７と精密プレス室２９
との間には、ゲートバルブ２８が設けられている。な
お、符号２４は真空吸着ハンドであり、ガラスゴブをゴ
ブ受け型１０から取り上げて、精密プレス用下型部材３
１の上に移す時と、プレス成形後、プレス成形品を精密
プレス用下型部材３１から再びゴブ受け型１０（この装
置では、成形品を載せる台の兼用している）へ移す時に
使用する。

【００３７】真空吸着ハンド２４（後述の３８も）は、
４つの吸着口が、その中心相互の関係距離が等しい５０
ｍｍピッチの正方形に配置されていて、４個取りに対応
できるようになっている。また、符号３４、３６はプレ
ス用加圧軸で、シリンダー３５、３７で、プレス圧力を
調節する。また、成形室から取り出した成形品は、別に
用意した真空吸着ハンド３８によって、ゴブ受け型１０
からストッカー（図示せず）へ移される。

【００３８】精密プレス成形型は、実施例１およびこれ
との比較例ともに、４個取りのもの（それぞれ、各別に
上下型部材３０および３１より構成される）を使用し
た。プレス方向は、上下鉛直方向で、ゴブ挿入は胴型３
２の側面の挿入用窓から行う。上型部材３０、下型部材
３１の材質は超硬合金であり、そのプレス面３３にはダ
イヤモンド状薄膜がコーティングされている。このプレ
ス面の形状は、上下型部材ともに、直径：φ２５ｍｍ、
曲率半径：３０ｍｍの凹面であり、表面粗さ：ＲＭＳ＝
０．０２μｍ以下、アスクセ０．５本の鏡面仕上げがな
されている。

【００３９】この上下型部材の配置も、パイプ流出口５
やゴブ受け型１０と同じく、その中心相互の関係距離が
等しいピッチ５０ｍｍの正方形に設定してある。また、
胴型３２および上下型部材３０、３１は、それぞれに、
ヒーター（図示せず）が挿入されていて、制御器（図示
せず）で、温度調節できるようになっている。

【００４０】次に、図５〜図１０を参照して、本発明の
光学素子製造法を、ゴブ供給工程と成型工程（精密プレ
ス成形工程）とに分けて、順に説明する。なお、本発明
の検討に当たって、精密プレス成形機の設置数は、最も
簡単な比較ができるように１ラインとした。（１）ゴブ供給工程４個のガラスゴブを受け取るために、４個取りのゴブ受
け型１０をパイプ流出口５の下方にセットする（図５参
照）。そして、ガラス流を各流出口から受けて、４個
の、シャーマークなどの表面欠陥のないコブ４１を、同
時にゴブ受け型１０の上に供給する（置換室内は置換前
の大気であり、ゲートバルブ２８は閉じている）（図６
参照）。なお、図５でガラス溜め１９には精密プレスの
間に流出したガラス４７が載っているが、これは手動で
取り除かれる。（２）成形工程１）雰囲気置換とゴブの精密プレス型への搬送……ゴブ
を載せたゴブ受け型１０を置換室２７に移動し、置換室
２７を閉塞状態にして、内部の雰囲気（大気）を、成形
室内と同じ窒素雰囲気に置換する（図７参照）。次い
で、ゲートバルブ２８を開け、真空吸着ハンド２４を用
いてゴブ受け型１０の上の４個のゴブを同時に、４個取
り精密プレス成形用下型部材３１の上に移す。また、こ
の間にガラス溜め１９を流出口５の下方に移動する。２）ゴブ温度調整……ゴブ４２が下型部材３１の上に移
されたら、直ちに上型部材３０をゴブに接触させて、ゴ
ブ４２の温度を精密プレスに適した温度に調整する。な
お、本実施例では、精密プレス成形型（型部材３０、３
１および胴型３２）は、いずれも５８０℃に保たれるよ
うにしてあり、ゴブが上下型部材に接触すると、上下型
部材の表面付近の温度が、一度、５８０℃からズレる。
そして、再び、４組の上下型の表面付近の温度が、いず
れも５８０±２℃に戻るまでを、ここでは「ゴブ温度調
整時間」とする。３）精密プレス……そして、上型部材３０を降下してゴ
ブを同時にプレス成形するが、それにはゴブを一定時
間、加圧した後、成形品を型から取り出す温度まで冷却
する。なお、必要に応じて冷却中の加圧を行う（図８参
照）。４）取り出し……真空吸着ハンド２４を用いて、同時
に、４個の成形品４４を精密プレス用下型部材３１の上
から取り上げて、再び、ゴブ受け型１０に移す（図９参
照）。

【００４１】次いで、ゲートバルブ２８を閉じて、置換
室を開放し、ゴブ受け型１０の雰囲気を大気に置換した
後、真空吸着ハンド３８を用いて、４個の成形品を同時
にストッカーに移動させる（図１０参照）。一方、ゴブ
受け型１０は、次のゴブを受けるために、再び、パイプ
流出口５の下方（図５に示す位置）に移動される。

【００４２】なお、ゴブ受け型１０が流出口５の下方に
戻る少し前に、ガラス溜め１９を下降し、その後、一時
的に停止させ、流出するガラスを分離して、ガラス溜り
４７を形成する。そして、ゴブ受け型１０と入れ替わり
に、ガラス溜め１９を脇に移動させる。

【００４３】以上の工程における具体的な設定条件、ゴ
ブ供給時間、および、成形各工程に要する時間を順に説
明する。なお、ここで、成形時間は、ゴブ供給を終えた
時刻をｔ＝０とする時、その後の所要時間として決めて
いる。（１）ゴブ供給工程本実施例においては、１７５秒のゴブ供給時間で、１．
６ｇ／個のゴブを４個同時に供給している。このための
ガラス流出量は０．５５ｇ／ｍｉｎとなり、流出パイプ
２の設定温度は、４本ともに、パイプ中間部３を７３５
℃にすればよかった。また、先端部４を１０２０℃以上
にすれば、シャーなどの切断装置を使わずにガラスを分
離することができたので、本実施例では１１００℃にし
た。また、４本の流出量のバラツキは、およそ±０．１
％以内に収まっていた。

【００４４】ゴブ受け型１０の温度は、低過ぎると、オ
レンジマークと呼ばれるうねりがゴブ表面に発生して成
形品の欠陥となりやすく、高すぎるとゴブ４１と受け型
１０とが融着しやすいことを考えて、４００℃とした。

【００４５】４個のゴブを受けるために、ガラス溜め１
９を下降した後、一時停止して、ガラスを分離し（ガラ
ス溜り４６が形成される）、その後、直ちに、パイプ流
出口５の下に、１０ｍｍ程離して、４個取りのゴブ受け
型１０を設置する。ガラス溜り４６が形成された時から
時間をカウントして、１７３秒から１７４秒の間に、ゴ
ブ受け型を７ｍｍ程、下げて、その位置で１秒間停止さ
せた。この停止の結果、１７５秒後に４個のゴブ４１が
同時にパイプから分離され、ゴブ受け型の上に供給され
た。

【００４６】このように、シャーなどの切断装置を使わ
ずに供給された４個のゴブは、いずれもシャーマークな
どの表面欠陥のないものである。なお、供給直後のゴブ
の温度は、ゴブの頂上付近を放射温度計９（測定波長５
μｍ）で測定したところ、４個いずれも１０８０±２℃
に揃っていた。（２）成形工程１）雰囲気置換と、ゴブを精密プレス成形型の上に移す
工程とには、ｔ＝３０秒を要した。なお、精密プレス成
形型（型部材３０、３１および胴型３２）は、ゴブが移
された時点では５８０℃に調整されている。２）ゴブ温度調整時間であるが、上型部材３０と下型部
材３１の表面付近の温度が、いずれも５８０℃±２℃に
なるのを待った結果、５５秒で十分なことがわかった
（その結果、合計ｔ＝８５秒となる）。３）プレスには、４０００Ｎで２０秒間をかけ、その
後、４０秒間で４５０℃（型温）まで冷却した。この時
のプレス時間は合計６０秒となる。冷却中のプレスは必
要に応じて行うことができるが、今回は行わなかった
（その結果、合計ｔ＝１４５秒となる）。４）成形品取り出し、および、ゴブ受け型を次のゴブを
受ける位置に再び移動させる工程に要する時間は３０秒
だった。この間に、精密プレス成形型は、再び、５８０
℃になるように調整した（その結果、合計ｔ＝１７５秒
となる）。

【００４７】このようにして、４個のゴブを同時に受け
た後、１７５秒間の時間内にプレス成形を行うことを繰
り返す。

【００４８】本実施例１では精密プレス成形機を１ライ
ンとして、精密プレスの間は流出するガラスをガラス溜
めに受けたが、もし、精密プレス成形機を２ライン設け
れば、供給ゴブ数に過不足を生ずることなく、ゴブ供給
と成形工程とを並行して行うこともできる。

【００４９】こうして、４個取りのゴブ供給の後、精密
成形プレスで作られた４個の両凸面の成形品は、いずれ
もキズ、クモリなどの欠陥がなく、形状が揃っており、
良好な品質（表面粗さ：０．０２μｍ未満、ニュート
ン：１本以下、アスクセ：１本未満）を備えていた。

【００５０】なお、以上の説明の中で、流出パイプは、
４本用意し、各パイプに２回路、合計８回路の電極板付
き加熱手段で、温度制御を行ったが、たとえば、４本の
パイプの中間部と先端部とを、それぞれ１つの制御回
路、即ち、合計４本に纏めて温度制御する（合計２回
路）としてもよい。また、１本のパイプの先端を４つに
分岐させて、ゴブを４個、同時に供給するようにしても
よい。このように、複数のパイプやその先端部を、１つ
の制御回路で温度制御したり、１本のパイプの先端を複
数に分岐させる構造とすることは何等差し支えなく、装
置を小型化できる。以上、４個のゴブを同時にゴブ受け
型に供給し、精密プレス成形型に同時に搬送した後、４
個同時にプレス成形する方法を説明した。

【００５１】これに対し、従来通り、１本の流出パイプ
から１個づつゴブを供給した場合を本発明との比較のた
めに検討した。これを以下に説明する。先ず、図１７に
おいて、比較例で使用した溶融ガラス流出用パイプ７２
を示す。パイプ７２は、実施例１と同様に、直径：φ７
ｍｍ、長さ：３００ｍｍの白金製パイプであり、その中
間部７３（長さ２００ｍｍ）と先端部７４とを、別々に
白金直接通電抵抗加熱するようになっている。

【００５２】この比較例において、１個のゴブの重さ
と、１個づつのゴブを供給する時間は、実施例１と同じ
で、それぞれ、１．６ｇ、１７５秒間隔とした。このた
め、流出パイプ中間部７３と先端部７４の設定温度も実
施例１と同じとなり、それぞれ、７３５℃、１１００℃
とした。こうして、比較例においては、４個のゴブを供
給するには、実に７００秒を要する。

【００５３】なお、比較検討においても、前述のごと
く、ゴブ受け型は、実施例１と同じの、４個取りのゴブ
受け型１０（型配置も同じ）を使用した。そして、ゴブ
を１個づつ、最終的に４個のゴブを供給するため、１本
の流出パイプの流出口の位置に合わせて、ゴブ受け型１
０が、置換室下部１４とともに順次移動して、その対応
位置を変えるようになっている。なお、ゴブの供給は、
実施例１と同様に、大気中で行う。

【００５４】また、ゴブ受け型１０の水平位置を変える
方法は、ステッピングモーターによるＸＹ駆動方式（図
示せず）を使用したが、４個取りのゴブ受け型の場合、
型の配置が矩形であれば、受け型のホルダーの回転でも
対応させることが可能である。なお、動力源や駆動方向
は、ここで述べた方法に制限されるわけでなく、受け型
の配置に合わせて、適当に設定すれば良い。

【００５５】１個づつ、ゴブを供給して、４個取りの精
密プレス成形を行う工程は、次のようになる。ここで
は、ゴブ供給工程で１個づつゴブを供給する点が実施例
１と異なり、それに続く成形工程は、その所要時間と若
干のプレス条件を除けば、実施例１と同じである。

【００５６】このようにして１個づつゴブを供給する
と、４個目のゴブを受け終えた時の４個のゴブの温度が
異なり、それにともない、ゴブの温度調整時間や成形結
果が実施例１に比べて変化することが解った。以下に示
す表１には、実施例１と比較例１〜３について、４個目
のゴブを受け終えた時の、４個のゴブ上面の温度と、成
形工程に要する時間の詳細、並びに、成形結果が示され
ている。

【００５７】

【表１】表１によれば、実施例１は、ゴブを受けた時点で４個と
も、平均１０８０℃であった。これに対して、３つの比
較例は、いずれも、最後の４個目のゴブが実施例と同じ
１０８０℃であるが、１〜３個目のゴブは、２０５〜５
４０℃であり、流出直後の１０８０℃より低くなってい
る。これは、ゴブ受け型の設定温度が、４００℃であ
り、また、ゴブ供給を室温の大気中で行うために、先
に、ゴブ受け型の上に供給されたゴブが、前になるほ
ど、冷えてしまうからである。

【００５８】次に、ゴブの温度調整時間について述べる
と、比較例１においては、実施例１と同様に、上型部材
３０と下型部材３１の表面付近の温度が、いずれも、５
８０±２℃になるのを待つと、１２０秒かかった。成形
工程の中で、精密プレス型の上に移す時間、プレス時
間、取り出し時間は、いずれも、実施例１と同じ時間に
設定してあるので、比較例１の成形工程にかかる合計時
間は２４０秒となり、実施例１より長くなることが解
る。比較例２では、上下型の表面付近の温度が５８０±
２℃になっても、更に、ゴブの温度調整を続け、合計、
２４０秒の温度調整を行った。また、比較例３では、２
４０秒のゴブ温度調整に加えて、精密プレス圧を１０％
増加した。

【００５９】次に、比較例の成形結果を述べる。比較例
１は、１〜２個目に供給されたゴブには「ベロ」が発生
し、３〜４個目が「外径小」であった。「ベロ」という
のは形状不良の一種であり、成形品（良品）の外周がほ
ぼ真円なのに対して、外周の一部が外に向かって牛の舌
のように異常に伸びた状態になっていることである。ま
た、「外径小」というのは、「ベロ」は無く、成形面は
良好だが、実施例１よりも外径が小さいために肉厚が厚
めになり所望の形状が得られなかった成形品を指す。因
みに、成型品の内、３、４個目を比較すると、３個目の
外径の方が稍、小さかった。

【００６０】また、比較例２は、いずれも「外径小」だ
ったが、４個とも外径は揃っており、比較例３は、４個
とも実施例１と同様の良品となった。つまり、比較例２
で「外径小」だったのが、改善された結果になった。

【００６１】この「ベロ」および「外径小」の原因を考
察するために、実施例１と比較例１〜３について、供給
されるゴブの内部の温度を測定してみた。精密プレス成
形する際には、ゴブが精密プレス成形の下型部材の上に
移された後、ただちに上型部材をゴブに接触させるよう
になっているが、この実験の時だけ、上型部材の光学面
の中央に熱電対を突き出しておき、ゴブ内部の温度を測
れるようにした。

【００６２】この結果、実施例１では、ゴブの温度調整
終了時点でのゴブ内部の最高温度は、４個ともほぼ６８
０℃の揃っていた。これに対して、比較例１では、１〜
２個目のゴブ内部の最高温度は５５０℃以下、３個目は
５７５℃、４個目は６００℃とバラついていた。また、
比較例２および３では、４個とも、ほぼ５８０℃に揃っ
ていた。

【００６３】一方、ゴブの温度調整終了は上型部材と下
型部材の表面付近の温度が５８０±２℃に戻った時だか
ら、ゴブ温度調整終了時点では、ゴブ表面付近の温度も
ほぼ５８０℃と考えられる。

【００６４】以上のことから、外径の揃っていた（「外
径小」も含める）実施例１ならびに比較例２〜３は、４
個のいずれのゴブもその内部の温度分布が揃っている。
また、一方で、「ベロ」の発生した比較例１の１〜２個
目のゴブでは、温度調整終了時に、ゴブ内部の温度が表
面付近に比べて、約３０℃以上、低いことがわかる。こ
れに対して「ベロ」の発生しなかった実施例１の全ての
ゴブと、比較例１の３〜４個目のゴブと、比較例２〜３
のすべてのゴブでは、内部の最高温度が表面付近に比べ
てほぼ等しいか、より高いことがわかる。

【００６５】したがって、成形品の外径や厚みを揃えて
所望の形状を得るには、ゴブ内部の温度分布を揃えなけ
ればならないと考えられる。また、「ベロ」のような形
状不良を防ぐには、ゴブ内部の温度が表面付近に比べて
ほぼ等しいか、より高い温度分布にすればよいと考えら
れる。しかるに、「外径小」となる原因だが、ゴブ内部
の温度が低くなって、表面付近の温度に近づくほど「外
径小」になっていることから、ゴブが変形し難くなるた
めと考えられる。なお、これを解消しようとして、比較
例３では、精密成形プレス圧を、１０％高くして、その
効果を得たものの、型クリーニングの頻度は多くなって
しまった。

【００６６】以上述べたように、４個取り精密プレス成
形に対して、１個づつのゴブ取りでなく、４個を同時に
ゴブ取りすることで、精密プレス成形型に供給されるゴ
ブ相互の温度差をできるだけ小さくし、更に、ゴブ内部
の温度分布をできるだけ揃えることができる。また、ゴ
ブ内部の温度が表面付近にほぼ等しいか、より高くする
ことができる。このため、ゴブの温度調整時間を短縮し
て、成形所要時間を短くでき、また、形状の揃った良品
質の成形品を、複数個、同時に成形することができ、更
に、精密プレス成形型のクリーニング頻度を少なくする
効果もある。こうして、非球面もしくは球面ガラスレン
ズなどの光学素子の精密プレス成形品を低コストで生産
することが可能となる。〔実施例２〕次に、本発明の実施例２を説明する。ここ
で使用したガラスは、実施例１と同じ組成のものであ
る。このガラスを、実施例１と同様に、連続溶融炉（図
示せず）で１２８０℃に溶融し、十分に清澄した後、１
１００℃に降温し、撹拌により、均質化した。なお、こ
こで使用したガラス流出パイプとゴブ受け型とは、図１
１〜図１３に示されている。

【００６７】ガラス流出に使用した白金製パイプ４９
は、実施例１と同様の内径：φ７ｍｍ、長さ：３００ｍ
ｍのパイプであり、実施例２では、２本を横並びで、鉛
直方向に向けて配置した。これらのパイプは、実施例１
と同様に、いずれも、その先端部５１とその上部５０
（長さ２００ｍｍ）とを、別々に、白金直接通電抵抗加
熱して、ガラスを温度調節するようになっているが、２
本の各中間部および各先端部は、共通の、ぞれぞれ１つ
の制御回路で、まとめて温度制御されるようになってい
る。これにより、トランスなどの電気回路も半分で済む
ために、装置を小型化することができた。更に、流出口
５２の高さは２本とも等しく、パイプの配列はパイプ下
から鉛直上方を見上げた時に、流出口の中心間隔がピッ
チ５０ｍｍとなっている。

【００６８】なお、ここで、符号５３〜５５は直接通電
用電極板（白金製）であり、パイプ中間部５０では電極
板５３と５４に、また、先端部５１では電極板５４と５
５に電圧を負荷する。また、ゴブ受け型１０および精密
プレス型（図示せず）は、実施例２、および、それとの
比較例ともに、２個取り（ピッチ５０ｍｍ）に変更した
以外は、材質、形状や温度調節方法など、いずれも実施
例１と同様である。精密プレス成形機の構成も実施例１
と同じであるが、実施例１で使用した真空吸着ハンド２
４、３８は、２つの吸着口を、５０ｍｍピッチに配置し
て、２個取りに対応できるようになっている。

【００６９】次に、２個のゴブを同時にゴブ受け型に供
給して、精密プレス成形型に同時に搬送した後、２個同
時にプレス成形する方法について説明するが、これは４
個取りを２個取りに変更した以外は、本質的に実施例１
と同じである。なお、検討に当たって、精密プレス成形
機の設置数は、実施例１と同様に、最も簡単な比較がで
きるように１ラインとした。

【００７０】実施例２の具体的な設定条件と、ゴブ供給
時間および成形各工程に要する時間とは、時系列で、以
下に説明する。成形はゴブ供給を終えた時刻をｔ＝０と
してその所要時間を考えた。（１）ゴブ供給工程実施例２においては、１６０秒のゴブ供給時間で、１．
６ｇ／個のゴブを２個同時に供給することになった。こ
のためのガラス流出量は、０．６０ｇ／ｍｉｎとなり、
流出パイプの設定温度は、２本とも、パイプ中間部５０
で７４０℃、先端部５１で１１００℃にすればよいこと
が解った。また、２本の流出量のバラツキは、およそ±
０．１％以内に収まっている。また、ゴブ受け型１０の
温度は、４００℃とした。

【００７１】このゴブ受け型１０にゴブを受けるには、
前回のゴブを受けた直後に、パイプ流出口５２の下に、
１０ｍｍ離して、次のゴブ受け型１０を設置する。前回
のゴブを受け終えた時から時間をカウントして、１５８
秒から１５９秒の間（１秒間）にゴブ受け型を７ｍｍ下
げ、その位置で１秒間停止させた。この停止の結果、ゴ
ブが１６０秒（１秒後）に、流出した溶融ガラスから分
離され、ゴブ受け型１０の上に供給された。このように
シャーなどの切断装置を用いずに供給された２個のゴブ
は、いずれもシャーマーク等の表面欠陥のないものだっ
た。なお、供給直後のゴブの温度は、ゴブの頂上付近を
放射温度計９（測定波長５μｍ）で測定したところ、実
施例１と同様に、平均で１０９０℃であった。（２）成形工程１）雰囲気置換、および、ゴブを精密プレス成形型の上
に移す工程には３０秒を要した。なお、精密プレス成形
型は、ゴブが移された時点では、５６５℃に調整されて
いる（ｔ＝３０秒）。２）ゴブ温度調整時間であるが、上型および下型の表面
付近の温度が、いずれも５６５±２℃になるのを待った
結果、４０秒間で十分なことが解った（ｔ＝７０秒）。３）成形には、圧力：２０００Ｎで、２０秒間プレスし
た後、４０秒間で４５０℃（型温）まで冷却した。プレ
ス時間は、合計６０秒となる。冷却中のプレスは必要に
応じて行うことができるが、今回は行わなかった（ｔ＝
１３０秒）。４）成形品取り出し、および、ゴブ受け型を次のゴブを
受ける位置に移動させる工程に要する時間は３０秒だっ
た。この間に、精密プレス成形型は、再び５６５℃にな
るように調整した（ｔ＝１６０秒）。

【００７２】こうして、２個取りのゴブ供給に続いて、
精密プレス成形で作られた２個の両凸面の成形品は、い
ずれも、キズ、クモリなどの欠陥がなく、形状が揃って
おり、良好な品質（表面粗さ：０．０２μｍ未満、ニュ
ートン：１本以下、アスクセ：１本未満）を備えてい
た。

【００７３】以上、２個のゴブを同時にゴブ受け型に供
給して、精密プレス成形型に搬送した後、２個、同時に
プレス成形する方法を説明したが、これに対して、従来
通り、１本の流出パイプから１個づつゴブを供給した場
合を、比較のために検討した。なお、ここで使用した流
出パイプは、図１７に示す従来例のものと同一である。

【００７４】比較例において、ゴブ１個の重さと１個づ
つのゴブの供給時間は、実施例２と同じで、それぞれ
１．６ｇ、１６０秒間隔とした。このためには、パイプ
中間部を７４０℃、先端部を１０００℃とすればよかっ
た。こうして、比較例においては２個のゴブを供給する
のに、実に３２０秒かかる。

【００７５】比較検討においても、前述のごとく、ゴブ
受け型は、本実施例２と同じ２個取りのゴブ受け型（型
配置も同じ）を使用した。そして、ゴブを１個づつ、最
終的に２個のゴブを供給するため、１本の流出パイプの
流出口の位置に合わせて、ゴブ受け型が、順次移動して
対応するようになっている。なお、ゴブ受け型の水平位
置を変える方法は、ステッピングモーター（図示せず）
によるＸＹ駆動方式を使用し、また、ゴブの供給を大気
中で行うのは、実施例２と同じである。また、１個づつ
ゴブを供給して２個取りの精密プレス成形を行う工程
は、そのゴブの供給工程が実施例２と異なるが、それに
続く成形工程は、所要時間と精密プレス圧を除けば、実
施例２と同じである。

【００７６】このようにして、１個づつゴブを供給する
と、２個目のゴブを受け終えた時の２個のゴブの温度が
異なり、それにともない、ゴブの温度調整時間や成形結
果が実施例２に比べて変化することが解った。以下に示
す表２によって、実施例２と比較例４〜６の検討結果を
示す。

【００７７】

【表２】先ず、ゴブの温度調整時間であるが、比較例４では、実
施例２と同様に、上型部材と下型部材の表面付近の温度
が、いずれも５６５±２℃になるのを待ったので、１１
０秒かかった。比較例５では、上下型部材の表面付近の
温度が５６５±２℃になっても、更にゴブの温度調整を
続け、合計２００秒まで、温度調整を行った。比較例６
では、２００秒のゴブの温度調整に加えて、精密成形プ
レスにおけるプレス圧を、全体に２０％増加した。

【００７８】次に、比較例の成形結果を述べる。比較例
４は、「ベロ」はないものの、先に取ったゴブの成形品
ほど、「外径小」であった。比較例５は、いずれも「外
径小」であったが、２個とも外径は揃っていた。更に、
比較例６は、２個とも実施例２と同様の良品となった。
つまり、比較例５で「外径小」であったのが、ここでは
改善された結果になった。

【００７９】比較例６は、実施例２と同様に、すべての
成形品が良品だったが、成形時間は実施例２より長く掛
かってしまった。また、型クリーニング頻度は、多くな
ってしまった。以上述べたように、２個取り精密プレス
成形に対しても、１個づつのゴブ取りでなく、２個同時
にゴブ取りすることで、ゴブの温度調整時間を短縮して
成形所要時間を短くでき、また、形状の揃った成形品を
複数個、同時に成形することができる。また、精密プレ
ス成形型のクリーニング頻度を少なくする効果もある。
こうして、非球面もしくは球面ガラスレンズなどの光学
素子の精密プレス成形品を低コストで生産することが可
能となる。〔実施例３〕実施例３で使用したガラスは、ＬａＫ１２
に相当の光学特性を持つランタン硼酸塩系の光学ガラス
である。このガラスのガラス転移点（Ｔｇ）と軟化点
（Ｓｐ）の温度は、それぞれ、５３７℃、５７４℃であ
り、ガラス組成は、次の通りである。

【００８０】ＳｉＯ₂ ５．９４Ｂ₂Ｏ₃ ３４．４５Ｌｉ₂Ｏ４．３０ＣａＯ４．９８ＢａＯ３．３４ＺｎＯ３．２０ＺｒＯ₂ ９．２５Ｌａ₂Ｏ₃ ３４．５４合計１００．００重量％このガラスを、連続溶融炉（図示せず）で１２００℃に
溶融し、十分に清澄した後、１０４０℃に降温し、撹拌
により、均質化した。なお、ガラス流出中は、絶えず撹
拌を続けた。なお、実施例３で使用したガラス流出パイ
プとゴブ受け型とは、を図１４〜図１６に示されてい
る。

【００８１】ガラス流出に使用した白金製パイプは、内
径：φ１０ｍｍ、長さ：６００ｍｍのものを、その先端
部で、最終的に３５ｍｍ×６５ｍｍの角形に広げたもの
（長さ５０ｍｍ）であり、広げた部分６１の先端には、
平板プレート６２が取り付けられていて、これには、内
径：φ２ｍｍ、長さ：３ｍｍのノズル６３を、ピッチ１
５ｍｍで、２本×４本、合計８本を配列させた状態で、
取り付けている。

【００８２】このパイプには、中間部６０（φ１０ｍｍ
×５００ｍｍ）と、先端の広げた部分６１（長さ５０ｍ
ｍ）と、ノズル８本を配列させた平板プレート６２との
３箇所において、別々に、直接通電用電極板（白金製）
６４〜６８の加熱により、ガラスの温度調節が実現され
ている。即ち、パイプ中間部６０は、電極板６４、６５
により、先端の広げた部分６１は、電極板６５、６６に
より、また、平板プレート６２は、電極板６７、６８に
より、それぞれ、電圧を負荷される。

【００８３】ゴブ受け型６９および精密プレス成形型
（図示せず）は、ここでは、実施例、比較例ともに、８
個取り（ピッチ１５ｍｍで２本×４本）に変更している
が、材質と温度調節方法とは、いずれも実施例１と同様
である。ゴブ受け型６９は直径：φ８ｍｍ、曲率半径：
５．５ｍｍの凹面であり、精密プレス成形型のプレス面
の形状は、上下型部材ともに、直径：φ８ｍｍ、曲率半
径：６ｍｍの凹面で、表面粗さ：ＲＭＳ０．０２μｍ以
下、アスクセ：０．５本未満の鏡面仕上げがなされてい
る。

【００８４】精密プレス成形機の構成も、実施例１と同
じであるが、実施例１で使用した真空吸着ハンド２４，
３８は、２つの吸着口を８個取り用（ピッチ１５ｍｍで
２×４）に変更してある。なお、実験内容について検討
するに当たって最も簡単な比較ができるように、精密プ
レス成形機の設置数は、１ラインとした。また、ここで
採用された方法は、８個のゴブを同時にゴブ受け型に供
給して、精密プレス成形型に搬送した後、８個、同時に
プレス成形する方法ではあるが、これは４個取りを８個
取りに変更した以外は、実施例１と同じである。

【００８５】次に、実施例３の具体的な設定条件と、ゴ
ブの供給時間および成形各工程に要する時間を順に説明
する。成形時間は、ゴブ供給を終えた時刻をｔ＝０とし
て、所要時間を考えた。（１）ゴブ供給工程本実施例においては、５秒のゴブ供給時間で、０．６５
ｇ／個のゴブを８個、同時に供給することになった。こ
のためのガラス流出量は６２．４ｇ／ｍｉｎとなり、流
出パイプの設定温度は、パイプ中間部６０（φ１０ｍｍ
×５００ｍｍの部分）と先端の広げた部分６１（長さ５
０ｍｍ）とを、ともに１０００℃にすればよいことが解
った。また、シャーなどの切断装置を用いずにガラスゴ
ブを分離するには、ノズル８本を配列させた平板プレー
ト６２を１０００℃以上にすればよく、実施例３では１
０４０℃とした。なお、８本のノズル６３の流出量のバ
ラツキは、およそ±０．１％以内に収まっていた。ま
た、ゴブ受け型６９の温度は４５０℃とした。

【００８６】ゴブを受ける時は、前回のゴブを受けた
後、直ちに、ノズル６３の下に７ｍｍ離して、次のゴブ
受け型６９を設置する。そして、前回のゴブを受け終え
た時から時間をカウントして、３．５秒から４．０秒の
間（０．５秒）に、ゴブ受け型６９を５ｍｍ下げ、その
位置で１秒間停止させた。この停止の結果、５秒後にゴ
ブがノズルから分離され、ゴブ受け型の上に供給され
た。その結果、供給された８個のゴブは、いずれも、シ
ャーマークなどの表面欠陥のないものだった。

【００８７】供給直後のゴブの温度は、ゴブの頂上付近
を放射温度計９（測定波長５μｍ）で測定したところ、
平均１０２０℃であった。（２）成形工程１）雰囲気置換と、ゴブを精密プレス成形型の上に移す
工程とには３０秒を要した。なお、精密プレス成形型
は、ゴブが移された時点では、６６０℃に調整されてお
り、また、移された時点でのゴブの頂上付近の温度は７
３５℃になっていた（ｔ＝３０秒）。２）ゴブの温度調整時間は、上型部材、下型部材の表面
付近の温度が、いずれも６６０±２℃になるのを待った
結果、３０秒で良いことがわかった（ｔ＝６０秒）。３）成形は、初めにプレス圧：５０００Ｎで、１０秒間
プレスした後、４０秒間かけて、４５０℃（型温）まで
冷却した。なお、冷却中、４０００Ｎでの加圧を続け
た。その結果、プレス時間は合計５０秒となる（ｔ＝１
１０秒）。４）成形品を取り出して、ゴブ受け型を、再び、ゴブを
受ける位置に移動させる工程に要する時間は３０秒であ
った。また、この間に精密プレス成形型は６６０℃に調
整した（ｔ＝１４０秒）。

【００８８】こうして、８個取りのゴブ供給に続いて、
精密成形プレスで作られた両凸面の成形品は、８個共、
キズ、クモリなどの欠陥がなく、外形寸法が揃ってお
り、良好な品質（表面粗さ：０．０２μｍ未満、ニュー
トン：１本以下、アスクセ：０．５本未満）を備えてい
た。

【００８９】以上、８個のゴブを同時に、直接精密プレ
ス成形型に供給した後、８個同時ににプレス成形する方
法を説明したが、これに対して、従来通り、１本の流出
パイプから１個づつゴブを供給した場合を、比較のため
に検討した。この従来例の構成は、図１８にしめされて
いる。ここで、比較例に使用した流出パイプは、内径：
φ１０ｍｍ、長さ：６００ｍｍで、その先端に、内径：
φ２ｍｍ、長さ３ｍｍのノズルを取りつけたものをであ
る。また、温度調節には、先端部７９とその上部７８
（長さ５００ｍｍ）とを、別々に、白金直接通電抵抗加
熱で加熱した。即ち、比較例におけるゴブ１個の重さ
は、０．６５ｇで実施例３と同じであり、また、１個づ
つのゴブ供給時間は、５秒間隔にした。このためには、
パイプ中間部７８（φ１０ｍｍ×５００ｍｍの部分）を
９００℃、先端部７９を１０４０℃とすればよかった。
こうして、比較例においては、８個のゴブを供給するの
に４０秒かかる。

【００９０】比較検討においても、前述のごとく、ゴブ
受け型は、実施例３と同じ、８個取りのゴブ受け型（型
配置も同じ）を使用した。そして、ゴブを１個づつ、最
終的に８個のゴブを供給するため、１本の流出パイプの
流出口の位置に合わせて、ゴブ受け型が順次移動して対
応するようになっている。ゴブ受け型の水平位置を変え
る方法は、ステッピングモーター（図示せず）によるＸ
Ｙ駆動方式を使用し、また、ゴブの供給を大気中で行う
のは、実施例３と同じである。

【００９１】１個づつゴブを供給して、８個取りの精密
プレス成形型で成形をを行う工程では、ゴブ供給工程が
実施例３と異なるが、それに続く成形工程が、その所要
時間と精密プレス圧を除けば、実施例３と同じである。

【００９２】このようにして、１個づつゴブを供給する
と、８個目のゴブを受け終えた時の８個のゴブの各温度
が異なり、それにともない、ゴブの温度調整時間や成形
結果が、実施例３に比べて異なることが解った。以下に
示す表３には、実施例３と比較例７〜９の検討結果を示
す。

【００９３】

【表３】まず、ゴブの温度調整時間を説明すると、比較例７で
は、実施例３と同様に、上型部材と下型部材の表面付近
の温度が、いずれも６６０±２℃になるのを待ったの
で、７０秒かかった。比較例８では、上下型部材の表面
付近の温度が６６０±２℃になっても、更にゴブの温度
調整を続け、合計１３０秒の温度調整を行った。更に、
比較例９では、１３０秒のゴブの温度調整に加えて、精
密プレス成形のプレス圧を全体に８％増加した。すなわ
ち、初めに、プレス圧：５４００Ｎで１０秒間プレスし
た後、４０秒間で、４５０℃（型温）まで冷却する間、
プレス圧：４３２０Ｎで加圧を続けたのである。

【００９４】次に、比較例の成形結果を述べる。比較例
７は、「ベロ」はないものの、先に取ったゴブの成形品
ほど「外径小」であった。比較例８は、いずれも「外径
小」であったが、４個とも外径は揃っていた。更に、比
較例９は、８個とも、実施例３と同様の良品となった。
つまり、比較例８で「外径小」だったのが、ここでは改
善された結果になった。しかし、比較例９は、実施例３
と同様、すべての成形品が良品だったが、その成形時間
は、実施例３より長くかかってしまった。また、型クリ
ーニング頻度も多くなってしまった。

【００９５】以上述べたように、８個取りの精密プレス
成形に対して、１個づつのゴブ取りではなく、８個同時
にゴブ取りすることで、ゴブの温度調整時間を短縮して
成形所要時間を短くすることができ、また、形状の揃っ
た成形品を複数個、同時に成形することができる。ま
た、精密プレス成形型のクリーニング頻度を少なくする
効果もある。こうして、非球面もしくは球面ガラスレン
ズなどの光学素子の精密プレス成形品を低コストで生産
することが可能となる。

【００９６】

【発明の効果】１．本出願に係わる第１の発明によれば、複数のガラス
ゴブを同時に精密プレス成形する方法において、複数の
精密プレス成形用型と同数の流出口から同数のガラスゴ
ブを同時に得た後に前記精密プレス成形用型で同時に精
密プレス成形するにより、ゴブの温度調整時間を短縮し
て成形所要時間を短くし、また、形状の揃った成形品を
複数個、同時に成形することができる。２．また、本出願に係わる第２の発明によれば、複数の
精密プレス成形用型と同数の流出口から同数のガラスゴ
ブを同時に得た後に、前記ガラスゴブを前記精密プレス
成形型に同時に供給し、次いで前記ガラスゴブを前記精
密成形用型で同時に精密プレス成形することにより、ゴ
ブを得る装置と精密プレス成形装置とを独立させて、ゴ
ブの温度調整にかかる時間を短縮して成形所要時間を短
くし、また、形状の揃った成形品を複数個、同時に成形
することができる。３．また、本出願に係わる第３の発明によれば、第１お
よび第２の発明において、ガラスゴブを得る際に、ゴブ
受け型を下降した後、一定時間、ゴブ受け型を停止する
ことで、シャーマークなどの表面欠陥のないガラスゴブ
を供給できるようになる。４．また、本出願に係わる第４の発明によれば、第１、
第２の発明において、精密プレス直前における複数のゴ
ブ内部の温度分布を揃えることにより、形状の揃った成
形品を複数個、同時に成形することができる。５．また、本出願に係わる第５の発明によれば、精密プ
レス直前における複数のゴブ内部の温度分布を揃えると
同時に、精密プレス直前における複数のゴブ内部の温度
が、その表面付近とほぼ等しいか、それより高くなるよ
うにすることで、形状不良がなく形状の揃った成形品を
複数個、同時に成形することができる。６．また、本出願に係わる第６の発明によれば、複数の
精密プレス成形型と、これと同数のゴブ受け型と、同じ
く同数のガラス流出口を有するガラス溶融炉とを備え、
各ゴブ受け型は、各ガラス流出口から同時にガラスゴブ
を受け、このゴブ受け型から、対応する各精密プレス成
形型に同時にガラスゴブを供給するように構成したガラ
ス素子の製造装置を提供することによって、複数のガラ
スゴブを同時に精密プレス成形する際に、ゴブの温度調
整にかかる時間を短縮して成形所要時間を短くし、ま
た、形状の揃った成形品を複数個、同時に成形すること
ができる。７．また、本出願に係わる第７の発明によれば、第６の
目的を達成するための装置において、溶融ガラス流出
口、ゴブ受け型、および、精密プレス成形用型の各配列
を同じにすることで、ゴブあるいは精密プレス成形品の
搬送を容易にするための構成を有する製造装置を提供で
きる。８．また、本出願に係わる第８の発明によれば、第６及
び第７の目的を達成するための装置において、ガラス流
出パイプに温度調節ゾーンを中間部または／および先端
部に設け、前記温度調節ゾーンを温度調節する構成にす
ることで、ガラス流出量を変化させて、複数のゴブを得
るタクトとゴブの大きさを調整すると共に、表面欠陥の
ないゴブを供給するための構成を有する製造装置を提供
できる。９．また、本出願に係わる第９の発明によれば、第８の
目的を達成する装置において、複数のガラス流出パイプ
の温度調節ゾーンを、共通の制御回路で制御すること
で、小型化された製造装置を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１のゴブ供給装置と精密プレス成形機の
配置を示す図である。

【図２】実施例１で、ゴブを受けるためにゴブ受け型を
ガラス流出パイプの下に設置したときのａ−ａ′線に沿
う縦断面図である。

【図３】実施例１で、ガラス流出パイプを下から眺めた
図である。

【図４】実施例１で、ゴブ受け型を上から眺めた図であ
る。

【図５】実施例１のゴブ供給工程と成形工程（精密プレ
ス成形工程）を工程順の１を説明した図である。

【図６】実施例１のゴブ供給工程と成形工程（精密プレ
ス成形工程）を工程順の２を説明した図である。

【図７】実施例１のゴブ供給工程と成形工程（精密プレ
ス成形工程）を工程順の３を説明した図である。

【図８】実施例１のゴブ供給工程と成形工程（精密プレ
ス成形工程）を工程順の４を説明した図である。

【図９】実施例１のゴブ供給工程と成形工程（精密プレ
ス成形工程）を工程順の５を説明した図である。

【図１０】実施例１のゴブ供給工程と成形工程（精密プ
レス成形工程）を工程順の６を説明した図である。

【図１１】実施例２で、ゴブを受けるためにゴブ受け型
をガラス流出パイプの下に設置したときのｂ−ｂ′線に
沿う縦断面図である。

【図１２】実施例２で、ガラス流出パイプを下から眺め
た図である。

【図１３】実施例２で、ゴブ受け型を上から眺めた図で
ある。

【図１４】実施例３で、ゴブを受けるためにゴブ受け型
をガラス流出パイプの下に設置したときのｃ−ｃ′線に
沿う縦断面図である。

【図１５】実施例３で、ガラス流出パイプを下から眺め
た図である。

【図１６】実施例３で、ゴブ受け型を上から眺めた図で
ある。

【図１７】従来例（比較例１〜３）を説明する図であ
る。

【図１８】従来例（比較例７〜９）を説明する図であ
る。

【符号の説明】

１流出槽２ガラス流出パイプ３パイプ中間部４パイプ先端部５パイプ流出口６直接通電用電極板７直接通電用電極板８直接通電用電極板９放射温度計１０ゴブ受け型１１ホルダー治具１２ゴブ受け型上下駆動シャフト１３ゴブ受け型上下駆動シリンダー１４置換室下部１５置換室下部上下駆動シャフト１６置換室下部上下駆動シリンダー１７ゴブ搬送シャフト１８ゴブ搬送シリンダー１９ガラス溜め２０ガラス溜め上下駆動シャフト２１ガラス溜め上下駆動シリンダー２２ガラス溜め移動シャフト２３ガラス溜め移動シリンダー２４ゴブ搬入ハンド（成形品取り出しハンドを兼ね
る）２５ゴブ搬入シャフト２６ゴブ搬入シリンダー２７置換室２８ゲートバルブ２９精密プレス室３０精密プレス用上型３１精密プレス用下型３２精密プレス用胴型３３プレス面３４上型シャフト３５上型シリンダー３６下型シャフト３７下型シリンダー３８吸着ハンド３９シャフト４０シリンダー４１ゴブ４２ゴブ４３流出ガラス４４成形品４５成形品４６ガラス溜り４７ガラス溜り４８流出槽４９ガラス流出パイプ５０パイプ中間部５１パイプ先端部５２パイプ流出口５３直接通電用電極板５４直接通電用電極板５５直接通電用電極板５６ホルダー治具５７溶融ガラス５８流出槽５９ガラス流出パイプ６０パイプ中間部６１パイプ先端部６２平板プレート６３ガラス流出ノズル６４直接通電用電極板６５直接通電用電極板６６直接通電用電極板６７直接通電用電極板６８直接通電用電極板６９ゴブ受け型７０ホルダー治具７１流出槽７２ガラス流出パイプ７３パイプ中間部７４パイプ先端部７５流出ガラス７６流出槽７７ガラス流出パイプ７８パイプ中間部７９パイプ先端部８０流出ガラス８１溶融ガラス

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者冨田昌之東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融ガラスを流出口から流出して、一定
重量のガラスゴブを得た後に、精密プレス成形する光学
素子の製造方法において、複数の精密プレス成形用型と
同数の流出口から同数のガラスゴブを同時に得る工程
と、前記ガラスゴブを前記精密プレス成形用型で同時に
精密プレス成形する工程とを含むことを特徴とするガラ
ス素子の製造方法。
【請求項２】溶融ガラスを流出口から流出して、一定
重量のガラスゴブを得た後に、精密プレス成形する光学
素子の製造方法において、複数の精密プレス成形用型と
同数の流出口から同数のガラスゴブを同時に得る工程
と、前記ガラスゴブを前記精密プレス成形用型に同時に
供給する工程と、前記ガラスゴブを前記精密プレス成形
用型で同時に精密プレス成形する工程とを含むことを特
徴とするガラス素子の製造方法。
【請求項３】ガラスゴブを得る工程が、ゴブ受け型を
下降した後、一定時間、ゴブ受け型を停止する方法によ
ることを特徴とする請求項１あるいは２に記載のガラス
素子の製造方法。
【請求項４】精密プレス直前における複数のゴブ内部
の温度分布が揃ろうように調整されていることを特徴と
する請求項１あるいは２に記載のガラス素子の製造方
法。
【請求項５】精密プレス直前における複数のゴブの内
部の温度が、その表面付近とほぼ等しいか、それより高
くなるように調整されていることを特徴とする請求項４
に記載のガラス素子の製造方法。
【請求項６】溶融ガラスを流出口から流出して、一定
重量のガラスゴブを得た後に、精密プレス成形する光学
素子の製造装置において、複数の精密プレス成形型と、
これと同数のゴブ受け型と、同じく同数のガラス流出口
を有するガラス溶融炉とを備え、各ゴブ受け型は、各ガ
ラス流出口から同時にガラスゴブを受け、このゴブ受け
型から、対応する各精密プレス成形型に同時にガラスゴ
ブを供給するように構成したことを特徴とするガラス素
子の製造装置。
【請求項７】前記溶融ガラス流出口、ゴブ受け型、お
よび、精密プレス成形用型の各配列が同じであることを
特徴とする請求項６に記載のガラス素子の製造装置。
【請求項８】上記ガラス流出口には、温度調節ゾーン
を中間部または／および先端部に設けた複数のガラス流
出パイプが対応しており、前記温度調節ゾーンを温度調
節する構成になっていることを特徴とする請求項６ある
いは７に記載のガラス素子の製造装置。
【請求項９】前記ガラス流出パイプの温度調節ゾーン
は、共通の制御回路で制御されるように構成しているこ
とを特徴とする請求項８に記載のガラス素子の製造装
置。