JPH08276453A - 射出成形法及びこの成形法に使用される金型 - Google Patents
射出成形法及びこの成形法に使用される金型Info
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- JPH08276453A JPH08276453A JP8220595A JP8220595A JPH08276453A JP H08276453 A JPH08276453 A JP H08276453A JP 8220595 A JP8220595 A JP 8220595A JP 8220595 A JP8220595 A JP 8220595A JP H08276453 A JPH08276453 A JP H08276453A
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- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
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- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/56—Compression moulding under special conditions, e.g. vacuum
- B29C2043/566—Compression moulding under special conditions, e.g. vacuum in a specific gas atmosphere, with or without pressure
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 射出成形において、ヒケと光沢ムラ、及びウ
ェルドを発生させない。 【構成】 リブ２の基部を山なり形状２ｂとなし、この
中にガスチャンネル４を形成し、成形時にこのガスチャ
ンネル４内にガス圧を印加して熱収縮を押さえてヒケの
発生を防止すると共に、壁１の肉厚をリブ２の肉厚より
も厚く設定して壁１側に樹脂の流れが先行するようにす
る。
ェルドを発生させない。 【構成】 リブ２の基部を山なり形状２ｂとなし、この
中にガスチャンネル４を形成し、成形時にこのガスチャ
ンネル４内にガス圧を印加して熱収縮を押さえてヒケの
発生を防止すると共に、壁１の肉厚をリブ２の肉厚より
も厚く設定して壁１側に樹脂の流れが先行するようにす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂を材料と
する射出成形品において、製品の表面にヒケを発生させ
ない成形法と、この成形法に使用される金型に関する。
する射出成形品において、製品の表面にヒケを発生させ
ない成形法と、この成形法に使用される金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂を材料とする射出成形品で
あって、表面（可視面）が平滑な壁構造の裏側（非可視
面）に補強用のリブ及びボスを一体的に成形すると、こ
のリブやボスが位置する表面に所謂ヒケが発生する。こ
のヒケの原因は、充填後に樹脂が冷却するとき、リブや
ボスを形成したコア側よりも平坦なキャビティー側の冷
却が早いことと、冷却時の収縮率も樹脂が多い部位の方
が大きいためである。そして、このようなヒケが発生す
ると、製品の美観を損ねることから、従来は後で補修し
ているが、このような補修を行っていると製品コストが
高くなる。又、仮に補修しても、ヒケの残りや光沢ムラ
を完全に消失させることは不可能である。従来、このヒ
ケを発生させない方法として、ガスアシスト法が提案さ
れている。このガスアシスト法は、成形時に、成形品に
対して高圧ガスを印加して熱収縮を抑えたり、或いは可
視面の離型を遅らせてヒケの発生を抑制しようとするも
のである。
あって、表面（可視面）が平滑な壁構造の裏側（非可視
面）に補強用のリブ及びボスを一体的に成形すると、こ
のリブやボスが位置する表面に所謂ヒケが発生する。こ
のヒケの原因は、充填後に樹脂が冷却するとき、リブや
ボスを形成したコア側よりも平坦なキャビティー側の冷
却が早いことと、冷却時の収縮率も樹脂が多い部位の方
が大きいためである。そして、このようなヒケが発生す
ると、製品の美観を損ねることから、従来は後で補修し
ているが、このような補修を行っていると製品コストが
高くなる。又、仮に補修しても、ヒケの残りや光沢ムラ
を完全に消失させることは不可能である。従来、このヒ
ケを発生させない方法として、ガスアシスト法が提案さ
れている。このガスアシスト法は、成形時に、成形品に
対して高圧ガスを印加して熱収縮を抑えたり、或いは可
視面の離型を遅らせてヒケの発生を抑制しようとするも
のである。
【０００３】図６及び図７に示す成形品は従来例により
成形された成形品である。この図６、図７において、１
は成形品の壁、２はこの壁１の裏側に形成されたリブ、
３はリブ２の先端に沿って形成されたボス、４はボス３
内に形成されたガスチャンネルであって、このガスチャ
ンネル４はコーナー５の内側に形成されたガスチャンネ
ル４ａに連続して形成されている。
成形された成形品である。この図６、図７において、１
は成形品の壁、２はこの壁１の裏側に形成されたリブ、
３はリブ２の先端に沿って形成されたボス、４はボス３
内に形成されたガスチャンネルであって、このガスチャ
ンネル４はコーナー５の内側に形成されたガスチャンネ
ル４ａに連続して形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来例に
おいては、次のような問題がある。 ａ．ボス３内のガスチャンネル４は、図７から明らかな
ようにボス３の先端までは形成されていない。このた
め、ボス３の先端側の表面にヒケＰが発生してしまう。 ｂ．ボス３内にガスチャンネル４を形成するためには、
ボス３の肉厚が壁１よりも大きくなるため、このボス３
部分に樹脂が先行して流れ、壁１部分には後から樹脂が
流れる。このため、例えば図８に示すように、壁１の裏
にリブ２とボス３が一定の間隔で平行に配してあった場
合、リブ２とボス３側に樹脂が先行して流動することか
ら、流動ライン６はリブ２、ボス３を頂点とする山形と
なり、この合流点に所謂ウェルド７が形成される。この
ウェルド７は、後に応力が集中して割れの原因となる。
おいては、次のような問題がある。 ａ．ボス３内のガスチャンネル４は、図７から明らかな
ようにボス３の先端までは形成されていない。このた
め、ボス３の先端側の表面にヒケＰが発生してしまう。 ｂ．ボス３内にガスチャンネル４を形成するためには、
ボス３の肉厚が壁１よりも大きくなるため、このボス３
部分に樹脂が先行して流れ、壁１部分には後から樹脂が
流れる。このため、例えば図８に示すように、壁１の裏
にリブ２とボス３が一定の間隔で平行に配してあった場
合、リブ２とボス３側に樹脂が先行して流動することか
ら、流動ライン６はリブ２、ボス３を頂点とする山形と
なり、この合流点に所謂ウェルド７が形成される。この
ウェルド７は、後に応力が集中して割れの原因となる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、可視面にヒケ
や光沢ムラを発生させないために提案されているガスア
シスト法について、更に改善を加えることにより、ヒケ
や光沢ムラの発生を完全に防止すると共に、ウェルドを
発生させない成形法と、これに使用される金型を提案す
るのが目的であって、その構成は次のとおりである。 １．成形体のリブの基部に相当する部位内にガスチャン
ネルを形成した金型を用いて成形を行うと共に、成形時
にこのガスチャンネル内に高圧ガスを印加しながら行う
射出成形法。 ２．成形体のリブの基部に相当する部位をリブ側に盛り
上げて、ここにガスチャンネルを形成して成る射出成形
用金型。 ３．成形品の壁の肉厚を、この壁の裏側に形成されるリ
ブの肉厚よりも大きく設定して成る射出成形用金型。 ４．リブの先端に横リブを形成して成る前記１又は２又
は３記載の射出成形法及びこの成形法に使用される金
型。
や光沢ムラを発生させないために提案されているガスア
シスト法について、更に改善を加えることにより、ヒケ
や光沢ムラの発生を完全に防止すると共に、ウェルドを
発生させない成形法と、これに使用される金型を提案す
るのが目的であって、その構成は次のとおりである。 １．成形体のリブの基部に相当する部位内にガスチャン
ネルを形成した金型を用いて成形を行うと共に、成形時
にこのガスチャンネル内に高圧ガスを印加しながら行う
射出成形法。 ２．成形体のリブの基部に相当する部位をリブ側に盛り
上げて、ここにガスチャンネルを形成して成る射出成形
用金型。 ３．成形品の壁の肉厚を、この壁の裏側に形成されるリ
ブの肉厚よりも大きく設定して成る射出成形用金型。 ４．リブの先端に横リブを形成して成る前記１又は２又
は３記載の射出成形法及びこの成形法に使用される金
型。
【０００６】
【作用】成形時に、高圧ガスは、リブの基部内に形成し
たガスチャンネル内に入り込む。この結果、リブの基部
において、可視面側（キャビティー側）にガス圧が作用
し、この部位を内部からキャビティー側に圧迫して金型
との密着を保持すると共に、熱収縮可視面に作用する歪
みを少なくとも表面においては抑える。次に、金型は、
壁厚がリブ厚よりも大きいため、樹脂の流れはリブ側よ
りも流動抵抗の小さい壁側に沿って先行する。この結
果、ウェルドの発生原因が消失する。なお、本発明が適
用できる樹脂としては、熱可塑性を条件とするだけで、
特に制限はない。
たガスチャンネル内に入り込む。この結果、リブの基部
において、可視面側（キャビティー側）にガス圧が作用
し、この部位を内部からキャビティー側に圧迫して金型
との密着を保持すると共に、熱収縮可視面に作用する歪
みを少なくとも表面においては抑える。次に、金型は、
壁厚がリブ厚よりも大きいため、樹脂の流れはリブ側よ
りも流動抵抗の小さい壁側に沿って先行する。この結
果、ウェルドの発生原因が消失する。なお、本発明が適
用できる樹脂としては、熱可塑性を条件とするだけで、
特に制限はない。
【０００７】
【実施例】図１は本発明に係る成形法に用いられる金型
の実施例であって、１０は可動金型、１１は壁面肉厚
（製品肉厚）、１２はリブ形状凹み、１３は厚肉形成凹
み、１４は固定金型である。図３、図４は上記金型で成
形された成形品であって、１は壁、２はリブ、２ａはリ
ブ２の先端側に形成された横リブ、４はリブ２の基部２
ｂ内に形成されたガスチャンネル、４ａはコーナーに形
成されたガスチャンネルである。なお、壁１の厚さはリ
ブ２の厚さよりも大きい。２ｂはリブ２の基部に形成し
た山なり形状である。図５は、金型１０、１４を用い、
かつガスチャンネル４内に高圧窒素ガスを印加しながら
行った場合の流路ライン６を示し、ゲート８から充填さ
れた樹脂は、壁１を半円形状に広がりながら流動し、リ
ブ２に沿って先行する流動ラインは形成されない。
の実施例であって、１０は可動金型、１１は壁面肉厚
（製品肉厚）、１２はリブ形状凹み、１３は厚肉形成凹
み、１４は固定金型である。図３、図４は上記金型で成
形された成形品であって、１は壁、２はリブ、２ａはリ
ブ２の先端側に形成された横リブ、４はリブ２の基部２
ｂ内に形成されたガスチャンネル、４ａはコーナーに形
成されたガスチャンネルである。なお、壁１の厚さはリ
ブ２の厚さよりも大きい。２ｂはリブ２の基部に形成し
た山なり形状である。図５は、金型１０、１４を用い、
かつガスチャンネル４内に高圧窒素ガスを印加しながら
行った場合の流路ライン６を示し、ゲート８から充填さ
れた樹脂は、壁１を半円形状に広がりながら流動し、リ
ブ２に沿って先行する流動ラインは形成されない。
【０００８】実施例１ 図３に示される横リブ２ａを設置せずに図３のリブ２を
細くし、リブ２周囲全体を図３の山なり形状２ｂの厚肉
部分を設けた金型を用いて成形を実施した。射出成形機
（東芝機械（株）製ＩＳＬ４５０）を用い、成形条件は
実測樹脂温度（安立計器（株）製ＨＬ−１００）で２４
０℃、充填時間３．５秒、０．５秒後、高圧ガスユニッ
ト（日本酸素（株）製ＣＯＸ−０５−２ＣＸ）により、
圧力１５０kg／cm2 の窒素ガスを３秒間注入し、２５秒
間製品内部で保持させた。材料は、ハイインパクトポリ
スチレン（旭化成工業（株）製ＶＳ６１）を使用した。
その結果、図３のリブ２および図３の山なり形状２ｂの
中心部分に図４のガスチャンネル４より３０mm程度のガ
ス入り込みが確認され、ガス入り込み部分のヒケは存在
しなかった。
細くし、リブ２周囲全体を図３の山なり形状２ｂの厚肉
部分を設けた金型を用いて成形を実施した。射出成形機
（東芝機械（株）製ＩＳＬ４５０）を用い、成形条件は
実測樹脂温度（安立計器（株）製ＨＬ−１００）で２４
０℃、充填時間３．５秒、０．５秒後、高圧ガスユニッ
ト（日本酸素（株）製ＣＯＸ−０５−２ＣＸ）により、
圧力１５０kg／cm2 の窒素ガスを３秒間注入し、２５秒
間製品内部で保持させた。材料は、ハイインパクトポリ
スチレン（旭化成工業（株）製ＶＳ６１）を使用した。
その結果、図３のリブ２および図３の山なり形状２ｂの
中心部分に図４のガスチャンネル４より３０mm程度のガ
ス入り込みが確認され、ガス入り込み部分のヒケは存在
しなかった。
【０００９】比較例１ 図３リブ２の周囲山なり形状２ｂ部分を（０．２mm、
０．４mm、０．６mm）段階で肉厚を変化させ、リブ２の
幅は同様とし、その他の条件については実施例１と同様
に成形を実施した。その結果、山なり形状２ｂにガス入
り込みが確認されなかった。
０．４mm、０．６mm）段階で肉厚を変化させ、リブ２の
幅は同様とし、その他の条件については実施例１と同様
に成形を実施した。その結果、山なり形状２ｂにガス入
り込みが確認されなかった。
【００１０】実施例２ 図３の山なり形状２ｂを最大厚肉部０．８mm、幅４０mm
に変えた以外は実施例１同様にして成形を行った。その
結果、それぞれの肉厚に関してガス入り込み長さが図４
のリブ２の末端まで確認された。また、ガス入り込みに
より製品表面のヒケがなくなると共に幅を多く設けたこ
とにより光沢むらがなくなった。
に変えた以外は実施例１同様にして成形を行った。その
結果、それぞれの肉厚に関してガス入り込み長さが図４
のリブ２の末端まで確認された。また、ガス入り込みに
より製品表面のヒケがなくなると共に幅を多く設けたこ
とにより光沢むらがなくなった。
【００１１】比較例２ 図３の山なり形状２ｂの最大厚肉部を１．０mm、に変え
た以外は実施例２と同様に成形を行った。その結果、
０．８mmと特に優位差は認められなかった。
た以外は実施例２と同様に成形を行った。その結果、
０．８mmと特に優位差は認められなかった。
【００１２】実施例３ 実施例２において、図３のリブ２だけの形状において
は、天面部の補強の為に従来の図６、図７のボス３を図
３の横リブ２ａに設置し、Ｔ字型構造（ｔ：先端２．０
mm−根元２．４mm）に変え、条件は実施例２同様に成形
を実施した。これを引っ張り試験機（東洋精機（株）製
ストログラフＶＣ−１０）にて、ボス部とその反対側に
ある表面をチャックで固定し、引っ張り強度を求めたと
ころ、単位面積当たり３０kg／cm2 の強度を得ることが
出来た。
は、天面部の補強の為に従来の図６、図７のボス３を図
３の横リブ２ａに設置し、Ｔ字型構造（ｔ：先端２．０
mm−根元２．４mm）に変え、条件は実施例２同様に成形
を実施した。これを引っ張り試験機（東洋精機（株）製
ストログラフＶＣ−１０）にて、ボス部とその反対側に
ある表面をチャックで固定し、引っ張り強度を求めたと
ころ、単位面積当たり３０kg／cm2 の強度を得ることが
出来た。
【００１３】実施例４ 実施例３と同様に、図３のリブ２の周囲を厚肉１（０．
８mm、幅４０mm）に設置し、条件は実施例２と同様に成
形を行った。その後、実施例３と同様の試験を行ったと
ころ、単位面積当たり２９kg／cm2 の強度を得ることが
出来た。
８mm、幅４０mm）に設置し、条件は実施例２と同様に成
形を行った。その後、実施例３と同様の試験を行ったと
ころ、単位面積当たり２９kg／cm2 の強度を得ることが
出来た。
【００１４】比較例３ 図６の従来ボス３（先端φ８．０−根元φ９．０）を先
端φ７．０−根元φ７．５と細く変えた以外は、実施例
３と同様に成形を行った。強度は、単位面積当たり２
８．８kg／cm2 と、同等であることが確認されたが、ウ
ェルド・ヒケ・光沢むら等が発生した。すなわち、ボス
を設置することによりウェルドは発生する。
端φ７．０−根元φ７．５と細く変えた以外は、実施例
３と同様に成形を行った。強度は、単位面積当たり２
８．８kg／cm2 と、同等であることが確認されたが、ウ
ェルド・ヒケ・光沢むら等が発生した。すなわち、ボス
を設置することによりウェルドは発生する。
【００１５】比較例４ 図３の山なり形状２ｂを０．６mm、幅３０mmに変えた以
外は実施例４と全く同様に成形を行った。その結果、強
度は実施例３と同等の強度は得られたが、比較例１と同
様にガス入り込みが無く、ウェルド・ヒケ・光沢むらが
発生した。
外は実施例４と全く同様に成形を行った。その結果、強
度は実施例３と同等の強度は得られたが、比較例１と同
様にガス入り込みが無く、ウェルド・ヒケ・光沢むらが
発生した。
【００１６】
【発明の効果】本発明は以上のように、リブの先端に横
リブを形成してＴ字型リブとなし、更にこの基部を山な
り形状となし、この山なり形状内にガスチャンネルを形
成することにより、樹脂流動パターンを変えて成形を行
うようにしたため、ウェルドを消失させることができ
た。また、局部的なヒケ、光沢むら等の外観レベルを向
上させることができ、無塗装が可能になった。
リブを形成してＴ字型リブとなし、更にこの基部を山な
り形状となし、この山なり形状内にガスチャンネルを形
成することにより、樹脂流動パターンを変えて成形を行
うようにしたため、ウェルドを消失させることができ
た。また、局部的なヒケ、光沢むら等の外観レベルを向
上させることができ、無塗装が可能になった。
【図１】本発明に係る成形法に使用される金型の説明
図。
図。
【図２】Ａ−Ａ′線断面図。
【図３】本発明に係る成形品の説明図。
【図４】本発明に係るガスチャンネルの説明図。
【図５】本発明を実施した場合の樹脂の流動パターンの
説明図。
説明図。
【図６】従来の成形品の説明図。
【図７】従来のガスチャンネルとヒケの発生状況の説明
図。
図。
【図８】従来の樹脂の流動パターンの説明図。
１ 壁 ２ リブ ２ａ 横リブ ２ｂ 山なり形状 ４・４ａ ガスチャンネル １０ 可動側金型 １１ 壁面肉厚 １２ リブ形状凹み １３ 厚肉形状凹み １４ 固定側金型
Claims (4)
- 【請求項１】 成形体のリブの基部に相当する部位内に
ガスチャンネルを形成した金型を用いて成形を行うと共
に、成形時にこのガスチャンネル内に高圧ガスを印加し
ながら行う射出成形法。 - 【請求項２】 成形体のリブの基部に相当する部位をリ
ブ側に盛り上げて、ここにガスチャンネルを形成して成
る射出成形用金型。 - 【請求項３】 成形品の壁の肉厚を、この壁の裏側に形
成されるリブの肉厚よりも大きく設定して成る射出成形
用金型。 - 【請求項４】 リブの先端に横リブを形成して成る請求
項１又は２又は３記載の射出成形法及びこの成形法に使
用される金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7082205A JP2738515B2 (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | 射出成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7082205A JP2738515B2 (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | 射出成形用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08276453A true JPH08276453A (ja) | 1996-10-22 |
| JP2738515B2 JP2738515B2 (ja) | 1998-04-08 |
Family
ID=13767929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7082205A Expired - Fee Related JP2738515B2 (ja) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | 射出成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2738515B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0462125A (ja) * | 1990-06-27 | 1992-02-27 | Isuzu Motors Ltd | 加圧ガス注入成形用金型 |
| JPH05278039A (ja) * | 1992-03-31 | 1993-10-26 | Isuzu Motors Ltd | 樹脂成形金型 |
| JPH0752183A (ja) * | 1993-08-11 | 1995-02-28 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 中空射出成形品、中空射出成形方法及び中空射出成形用金型 |
-
1995
- 1995-04-07 JP JP7082205A patent/JP2738515B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0462125A (ja) * | 1990-06-27 | 1992-02-27 | Isuzu Motors Ltd | 加圧ガス注入成形用金型 |
| JPH05278039A (ja) * | 1992-03-31 | 1993-10-26 | Isuzu Motors Ltd | 樹脂成形金型 |
| JPH0752183A (ja) * | 1993-08-11 | 1995-02-28 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 中空射出成形品、中空射出成形方法及び中空射出成形用金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2738515B2 (ja) | 1998-04-08 |
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