JPH08281674A - 樹脂製表皮材の製造方法 - Google Patents
樹脂製表皮材の製造方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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Abstract
(57)【要約】
【目的】樹脂製表皮材１を安価に製造することができる
ようにし、且つ得られる表皮材によるウインドガラスの
曇価が高くならないようにする。 【構成】樹脂製表皮材１を表面側の第１表皮層２と裏側
の第２表皮層３との２層構造とする。この第１表皮層２
と第２表皮層３とは、同じくポリ塩化ビニルをベース材
料としてパウダースラッシュ成形法によって順に形成す
る。第２表皮層３については可塑剤としてフタル酸系の
ものを用い、且つポリ塩化ビニル１００重量部に対して
酢酸ビニル系樹脂を５〜３０重量部配合するようにす
る。
ようにし、且つ得られる表皮材によるウインドガラスの
曇価が高くならないようにする。 【構成】樹脂製表皮材１を表面側の第１表皮層２と裏側
の第２表皮層３との２層構造とする。この第１表皮層２
と第２表皮層３とは、同じくポリ塩化ビニルをベース材
料としてパウダースラッシュ成形法によって順に形成す
る。第２表皮層３については可塑剤としてフタル酸系の
ものを用い、且つポリ塩化ビニル１００重量部に対して
酢酸ビニル系樹脂を５〜３０重量部配合するようにす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パウダースラッシュ成
形法を用いた樹脂製表皮材の製造方法に関する。
形法を用いた樹脂製表皮材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用内装品等の表皮を樹脂材料によ
って成形するにあたり、パウダースラッシュ成形法を用
いて２層構造の表皮材を形成するという方法は一般に知
られている。すなわち、その具体的な方法は、パウダー
状の樹脂材料を表皮成形型に投入しパウダースラッシュ
成形によって第１表皮層を形成した後、その上にこの第
１表皮層とは異なるパウダー状の樹脂材料を投入しパウ
ダースラッシュ成形によって、上記第１表皮層に積層一
体化された第２表皮層を形成するというものである。
って成形するにあたり、パウダースラッシュ成形法を用
いて２層構造の表皮材を形成するという方法は一般に知
られている。すなわち、その具体的な方法は、パウダー
状の樹脂材料を表皮成形型に投入しパウダースラッシュ
成形によって第１表皮層を形成した後、その上にこの第
１表皮層とは異なるパウダー状の樹脂材料を投入しパウ
ダースラッシュ成形によって、上記第１表皮層に積層一
体化された第２表皮層を形成するというものである。
【０００３】このようなパウダースラッシュ成形を複数
回行なって表皮材を製造する方法の一例が特公平５−１
１２３号公報に記載されている。同例は、第１表皮層を
塩ビニル樹脂層とし、第２表皮層を塩化ビニル発泡層と
したものである。
回行なって表皮材を製造する方法の一例が特公平５−１
１２３号公報に記載されている。同例は、第１表皮層を
塩ビニル樹脂層とし、第２表皮層を塩化ビニル発泡層と
したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、自動車のイ
ンストルメントパネルの表皮材には見栄えが良いととも
に、自動車の使用経過においてフロントウインドガラス
への曇価を発生させないことが要求される一方、製造コ
ストが低いことも要求される。このような要求に応える
方法として、上記パウダースラッシュ成形を複数回行な
う方法を応用することが考えられる。すなわち、表皮材
の表面に表われる上側の層のみを見栄えの良い外観が得
られる第１樹脂材料によってパウダースラッシュ成形
し、表面には表われない下側の層を廉価な第２樹脂材料
によってパウダースラッシュ成形する、という方法であ
る。
ンストルメントパネルの表皮材には見栄えが良いととも
に、自動車の使用経過においてフロントウインドガラス
への曇価を発生させないことが要求される一方、製造コ
ストが低いことも要求される。このような要求に応える
方法として、上記パウダースラッシュ成形を複数回行な
う方法を応用することが考えられる。すなわち、表皮材
の表面に表われる上側の層のみを見栄えの良い外観が得
られる第１樹脂材料によってパウダースラッシュ成形
し、表面には表われない下側の層を廉価な第２樹脂材料
によってパウダースラッシュ成形する、という方法であ
る。
【０００５】しかし、廉価な樹脂材料を使用すると、得
られる表皮材は可塑剤のブリードを生じ易くなる、つま
り自動車のウインドガラスへの曇価が高くなるのが通常
であり、そのために表皮材及びウインドガラスの見栄え
がかえって悪くなったり、製品寿命が短くなる不具合が
ある。
られる表皮材は可塑剤のブリードを生じ易くなる、つま
り自動車のウインドガラスへの曇価が高くなるのが通常
であり、そのために表皮材及びウインドガラスの見栄え
がかえって悪くなったり、製品寿命が短くなる不具合が
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及びその作用】本発明者
は、このような課題について、種々の実験・検討を行な
った結果、表皮材の表面に表われない下側の層について
は、ベースレジンに対して特定の可塑剤と樹脂材とを適
量配合するようにすれば、上記ブリードの問題を避けな
がらコスト低減を図ることができることを見出だし、本
発明を完成するに至ったものである。
は、このような課題について、種々の実験・検討を行な
った結果、表皮材の表面に表われない下側の層について
は、ベースレジンに対して特定の可塑剤と樹脂材とを適
量配合するようにすれば、上記ブリードの問題を避けな
がらコスト低減を図ることができることを見出だし、本
発明を完成するに至ったものである。
【０００７】すなわち、それは、パウダー状の第１樹脂
材料を用い、加熱された成形型に投入し該成形型の成形
面に溶着させて第１表皮層を形成する第１パウダースラ
ッシュ成形工程を行なった後、パウダー状の第２樹脂材
料を上記成形型の加熱された第１表皮層の上に投入し該
第１表皮層に溶着させて第２表皮層を形成する第２パウ
ダースラッシュ成形工程を行なうことによって、上記第
１表皮層と第２表皮層とが積層一体化された樹脂製表皮
材を製造する方法であって、上記第１樹脂材料として、
ポリ塩化ビニルにトリメリト酸系可塑剤及びフタル酸系
可塑剤のうちから選ばれた少なくとも１種の可塑剤を混
入してなる樹脂材料を用い、上記第２樹脂材料として、
ポリ塩化ビニルにフタル酸系可塑剤及び酢酸ビニル系樹
脂を混入してなる樹脂材料を用い、該酢酸ビニル系樹脂
の配合量を該第２樹脂材料のポリ塩化ビニル１００重量
部に対して５〜３０重量部としたことを特徴とするもの
である。
材料を用い、加熱された成形型に投入し該成形型の成形
面に溶着させて第１表皮層を形成する第１パウダースラ
ッシュ成形工程を行なった後、パウダー状の第２樹脂材
料を上記成形型の加熱された第１表皮層の上に投入し該
第１表皮層に溶着させて第２表皮層を形成する第２パウ
ダースラッシュ成形工程を行なうことによって、上記第
１表皮層と第２表皮層とが積層一体化された樹脂製表皮
材を製造する方法であって、上記第１樹脂材料として、
ポリ塩化ビニルにトリメリト酸系可塑剤及びフタル酸系
可塑剤のうちから選ばれた少なくとも１種の可塑剤を混
入してなる樹脂材料を用い、上記第２樹脂材料として、
ポリ塩化ビニルにフタル酸系可塑剤及び酢酸ビニル系樹
脂を混入してなる樹脂材料を用い、該酢酸ビニル系樹脂
の配合量を該第２樹脂材料のポリ塩化ビニル１００重量
部に対して５〜３０重量部としたことを特徴とするもの
である。
【０００８】ここに、上記第１表皮層の可塑剤として
は、トリメリト酸系可塑剤及びフタル酸系可塑剤のうち
のいずれを用いてもよく、また、両者を併用してもよい
が、曇価を抑制する観点からはトリメリト酸系可塑剤を
採用することが好適である。
は、トリメリト酸系可塑剤及びフタル酸系可塑剤のうち
のいずれを用いてもよく、また、両者を併用してもよい
が、曇価を抑制する観点からはトリメリト酸系可塑剤を
採用することが好適である。
【０００９】上記第２表皮層のベースレジンであるポリ
塩化ビニルに可塑剤としてフタル酸系のものを使用し、
さらに酢酸ビニル系樹脂を添加しているのは、コストの
低減に有利になるからである。そうして、酢酸ビニル系
樹脂の量をポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して５
〜３０重量部としているのは、５重量部未満ではコスト
低減の効果が小さいからであり、また、３０重量部より
も多量になると曇価が高くなる（ブリードの問題が顕著
になる）からである。
塩化ビニルに可塑剤としてフタル酸系のものを使用し、
さらに酢酸ビニル系樹脂を添加しているのは、コストの
低減に有利になるからである。そうして、酢酸ビニル系
樹脂の量をポリ塩化ビニル樹脂１００重量部に対して５
〜３０重量部としているのは、５重量部未満ではコスト
低減の効果が小さいからであり、また、３０重量部より
も多量になると曇価が高くなる（ブリードの問題が顕著
になる）からである。
【００１０】ここに、酢酸ビニル系樹脂としては、ポリ
酢酸ビニル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合樹脂、ある
いは他の共重合樹脂を用いることができる。
酢酸ビニル、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合樹脂、ある
いは他の共重合樹脂を用いることができる。
【００１１】
【発明の効果】従って、本発明によれば、第１表皮層と
第２表皮層とを同じくポリ塩化ビニルをベースとしてパ
ウダースラッシュ成形によって形成するにあたり、第２
表皮層については可塑剤としてフタル酸系のものを用
い、且つポリ塩化ビニル１００重量部に対して酢酸ビニ
ル系樹脂を５〜３０重量部配合するようにしたから、表
皮材によるウインドガラスの曇価が高くなることを避け
ながら、製造コストを下げることができる。
第２表皮層とを同じくポリ塩化ビニルをベースとしてパ
ウダースラッシュ成形によって形成するにあたり、第２
表皮層については可塑剤としてフタル酸系のものを用
い、且つポリ塩化ビニル１００重量部に対して酢酸ビニ
ル系樹脂を５〜３０重量部配合するようにしたから、表
皮材によるウインドガラスの曇価が高くなることを避け
ながら、製造コストを下げることができる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１３】＜表皮材の構造＞図１において、１は自動
車内装品の表皮材であり、表面側の第１表皮層２と内側
の第２表皮層３とよりなる。上記表皮材１は以下の工程
によって製造する。
車内装品の表皮材であり、表面側の第１表皮層２と内側
の第２表皮層３とよりなる。上記表皮材１は以下の工程
によって製造する。
【００１４】＜表皮材の製造方法＞ −成形型の加熱− 上記表皮材１を成形するための成形型を加熱する。加熱
温度は２００℃前後である。
温度は２００℃前後である。
【００１５】−第１パウダーフラッシュ成形工程− ポリ塩化ビニル１００重量部に、トリメリト酸系可塑剤
４０〜６０重量部及び安定剤その他の添加剤を混入して
なるパウダー状の第１樹脂材料（顔料添加）を準備し、
これを上記加熱された成形型に投入する。この第１樹脂
材料は成形型の成形面に接している部分からから溶融し
該成形面に付着していく。
４０〜６０重量部及び安定剤その他の添加剤を混入して
なるパウダー状の第１樹脂材料（顔料添加）を準備し、
これを上記加熱された成形型に投入する。この第１樹脂
材料は成形型の成形面に接している部分からから溶融し
該成形面に付着していく。
【００１６】上記第１樹脂材料の投入から数秒後に、上
記成形型を反転し、該成形型に溶着していない第１樹脂
材料を回収する。上記成形型に溶着している第１樹脂材
料によって上記第１表皮層２が形成される。
記成形型を反転し、該成形型に溶着していない第１樹脂
材料を回収する。上記成形型に溶着している第１樹脂材
料によって上記第１表皮層２が形成される。
【００１７】−第２パウダーフラッシュ成形工程− 上記成形型の第１表皮層２の加熱状態を保ったまま、ポ
リ塩化ビニル１００重量部にフタル酸系可塑剤４０〜６
０重量部、酢酸ビニル系樹脂５〜３０重量部及び安定剤
その他の添加剤を混入してなるパウダー状の第２樹脂材
料（顔料なし）を準備し、これを上記第１表皮層２の上
に投入する。この第２樹脂材料は第１表皮層２に接して
いる部分から溶融し該第１表皮層２に付着していく。数
秒後に、成形型を反転させて、第１表皮層２に溶着して
いない第２樹脂材料を回収する。成形型に残っている第
２樹脂材料によって上記第１表皮層２に積層一体化され
た第２表皮層３が形成される。
リ塩化ビニル１００重量部にフタル酸系可塑剤４０〜６
０重量部、酢酸ビニル系樹脂５〜３０重量部及び安定剤
その他の添加剤を混入してなるパウダー状の第２樹脂材
料（顔料なし）を準備し、これを上記第１表皮層２の上
に投入する。この第２樹脂材料は第１表皮層２に接して
いる部分から溶融し該第１表皮層２に付着していく。数
秒後に、成形型を反転させて、第１表皮層２に溶着して
いない第２樹脂材料を回収する。成形型に残っている第
２樹脂材料によって上記第１表皮層２に積層一体化され
た第２表皮層３が形成される。
【００１８】−冷却・脱型工程− 上記成形型及び表皮材１が冷却した後、該表皮材１を成
形型から脱型する。
形型から脱型する。
【００１９】＜曇価について＞上記第２パウダーフラッ
シュ成形工程において、酢酸ビニル系樹脂として酢酸ビ
ニル−塩化ビニル共重合樹脂を用い、且つその配合量を
ポリ塩化ビニル１００重量部に対して０〜３５重量部の
範囲で変化させ、得られた表皮材の曇価を米国自動車技
術会の曇価測定法ＳＡＥＪ２７５ＦＥＢ８５に基づいて
調べた。第１パウダースラッシュ成形工程の条件及び第
２パウダースラッシュ成形工程の他の条件については同
一にした。試験結果は表１に示されている。
シュ成形工程において、酢酸ビニル系樹脂として酢酸ビ
ニル−塩化ビニル共重合樹脂を用い、且つその配合量を
ポリ塩化ビニル１００重量部に対して０〜３５重量部の
範囲で変化させ、得られた表皮材の曇価を米国自動車技
術会の曇価測定法ＳＡＥＪ２７５ＦＥＢ８５に基づいて
調べた。第１パウダースラッシュ成形工程の条件及び第
２パウダースラッシュ成形工程の他の条件については同
一にした。試験結果は表１に示されている。
【００２０】
【表１】
【００２１】同表によれば、曇価は、酢酸ビニル系樹脂
の配合量が２０重量部までは、その配合量が零の場合と
ほとんど変わりがなく、それよりも配合量が多くなるに
従って曇価が高くなっていく傾向がみられ、３０重量部
を越えると曇価がかなり高くなる（曇が多くなる）。こ
の結果から、酢酸ビニル系樹脂の配合量は３０重量部以
下とすることが好適であることがわかる。
の配合量が２０重量部までは、その配合量が零の場合と
ほとんど変わりがなく、それよりも配合量が多くなるに
従って曇価が高くなっていく傾向がみられ、３０重量部
を越えると曇価がかなり高くなる（曇が多くなる）。こ
の結果から、酢酸ビニル系樹脂の配合量は３０重量部以
下とすることが好適であることがわかる。
【００２２】なお、得られた表皮材の外観、引張強度、
伸び率、硬度、耐熱クリープ性、収縮率、短期耐熱性等
についても調べたが、上記酢酸ビニル系樹脂の配合量の
増加がこれらの性質に悪影響を及ぼしている事実はみら
れなかった。
伸び率、硬度、耐熱クリープ性、収縮率、短期耐熱性等
についても調べたが、上記酢酸ビニル系樹脂の配合量の
増加がこれらの性質に悪影響を及ぼしている事実はみら
れなかった。
【図１】樹脂製表皮材の断面図
１ 表皮材 ２ 第１表皮層 ３ 第２表皮層
Claims (1)
- 【請求項１】 パウダー状の第１樹脂材料を用い、加熱
された成形型に投入し該成形型の成形面に溶着させて第
１表皮層を形成する第１パウダースラッシュ成形工程を
行なった後、パウダー状の第２樹脂材料を上記成形型の
加熱された第１表皮層の上に投入し該第１表皮層に溶着
させて第２表皮層を形成する第２パウダースラッシュ成
形工程を行なうことによって、上記第１表皮層と第２表
皮層とが積層一体化された樹脂製表皮材を製造する方法
であって、 上記第１樹脂材料として、ポリ塩化ビニルにトリメリト
酸系可塑剤及びフタル酸系可塑剤のうちから選ばれた少
なくとも１種の可塑剤を混入してなる樹脂材料を用い、 上記第２樹脂材料として、ポリ塩化ビニルにフタル酸系
可塑剤及び酢酸ビニル系樹脂を混入してなる樹脂材料を
用い、該酢酸ビニル系樹脂の配合量を該第２樹脂材料の
ポリ塩化ビニル１００重量部に対して５〜３０重量部と
したことを特徴とする樹脂製表皮材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8541595A JPH08281674A (ja) | 1995-04-11 | 1995-04-11 | 樹脂製表皮材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8541595A JPH08281674A (ja) | 1995-04-11 | 1995-04-11 | 樹脂製表皮材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08281674A true JPH08281674A (ja) | 1996-10-29 |
Family
ID=13858181
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8541595A Withdrawn JPH08281674A (ja) | 1995-04-11 | 1995-04-11 | 樹脂製表皮材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08281674A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2892124A1 (fr) * | 2005-10-18 | 2007-04-20 | Arkema Sa | Composition a base de resines thermoplastiques de pvc plastifiees pour la realisation de peaux composites pour parties d'habitacle de vehicule. |
| JP2009520108A (ja) * | 2005-12-27 | 2009-05-21 | ポリワン コーポレイション | ポリハロゲン化ビニル−未架橋エラストマーアロイ |
| KR20200036309A (ko) * | 2018-09-28 | 2020-04-07 | (주)엘지하우시스 | 자동차 내장재용 표피재 및 이의 제조방법 |
-
1995
- 1995-04-11 JP JP8541595A patent/JPH08281674A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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