JPH08287133A - プレス金型の自動設計方法およびその装置 - Google Patents
プレス金型の自動設計方法およびその装置Info
- Publication number
- JPH08287133A JPH08287133A JP7093775A JP9377595A JPH08287133A JP H08287133 A JPH08287133 A JP H08287133A JP 7093775 A JP7093775 A JP 7093775A JP 9377595 A JP9377595 A JP 9377595A JP H08287133 A JPH08287133 A JP H08287133A
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- JP
- Japan
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- shape
- die
- press
- face surface
- parting line
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
- Y02T10/82—Elements for improving aerodynamics
Abstract
(57)【要約】
【目的】 プレス金型の設計を迅速且つ自動的に行い得
るようにする。 【構成】 プレス加工により成形される製品形状に基づ
いて製品Ｐの外観形状部Ｐ1を成形するための構造部Ａ
と前記外観形状部Ｐ1に対して見切りラインＣを介して
連続し且つ後工程において内側に屈曲成形される非外観
形状部Ｐ2を成形するための余肉部Ｂとを有するプレス
加工用の中間形状型１，２を設計するに当たって、絞り
工程において前記余肉部Ｂに生ずるショックラインＦ1
が前記見切りラインＣより下方に位置するようにダイフ
ェース面Ｄの深さＨｄを設定するとともに、前記非外観
形状部Ｐ2に基づいてトリム工程においてプレス加工方
向からのトリムを可能とする余肉部Ｂの形状を設定する
ようにしている。
るようにする。 【構成】 プレス加工により成形される製品形状に基づ
いて製品Ｐの外観形状部Ｐ1を成形するための構造部Ａ
と前記外観形状部Ｐ1に対して見切りラインＣを介して
連続し且つ後工程において内側に屈曲成形される非外観
形状部Ｐ2を成形するための余肉部Ｂとを有するプレス
加工用の中間形状型１，２を設計するに当たって、絞り
工程において前記余肉部Ｂに生ずるショックラインＦ1
が前記見切りラインＣより下方に位置するようにダイフ
ェース面Ｄの深さＨｄを設定するとともに、前記非外観
形状部Ｐ2に基づいてトリム工程においてプレス加工方
向からのトリムを可能とする余肉部Ｂの形状を設定する
ようにしている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】一般に、プレス加工とはプレス機
械を用いて平板から製品形状を作り出すことを言うが、
自動車の板金部品は３〜５工程に分けて加工され、各工
程別に金型が製作されることとなっている。本願発明
は、上記プレス加工の第１工程であるドロー工程（即
ち、深絞り工程）に用いられるプレス金型の自動設計方
法およびその装置に関するものである。
械を用いて平板から製品形状を作り出すことを言うが、
自動車の板金部品は３〜５工程に分けて加工され、各工
程別に金型が製作されることとなっている。本願発明
は、上記プレス加工の第１工程であるドロー工程（即
ち、深絞り工程）に用いられるプレス金型の自動設計方
法およびその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上記ドロー工程用のプレス金型設計にお
いては、製品の外観形状部に対応する構造部と、該外観
形状部に対して見切りラインを介して連続し且つ後工程
において内側に屈曲成形される非外観形状部に対応する
余肉部とが設計されるが、これらを設計する上で考慮さ
れる点は、ショックライン検証とトリムポジションの設
定である。
いては、製品の外観形状部に対応する構造部と、該外観
形状部に対して見切りラインを介して連続し且つ後工程
において内側に屈曲成形される非外観形状部に対応する
余肉部とが設計されるが、これらを設計する上で考慮さ
れる点は、ショックライン検証とトリムポジションの設
定である。
【０００３】ショックラインとは、プレス加工における
ドロー工程においてプレス金型と材料とが接触すること
により材料に発生する傷のことであり、当該傷の発生個
所によっては外観上の不具合となる。
ドロー工程においてプレス金型と材料とが接触すること
により材料に発生する傷のことであり、当該傷の発生個
所によっては外観上の不具合となる。
【０００４】例えば、図１に示すように、外観形状部Ｐ
1と該外観形状部Ｐ1に対して見切りラインＣを介して連
続し且つ後工程において内側に屈曲成形される非外観形
状部Ｐ2とを有する製品Ｐをプレス加工により成形する
場合、前記外観形状部Ｐ1に対応する構造部Ａと、前記
非外観形状部Ｐ2に対応する余肉部Ｂとを有する中間形
状型１，２（図１３参照）が用いられるが、このような
中間形状型１，２を設計するには、中間形状型１，２に
おけるダイフェース面Ｄの深さＨｄ（即ち、見切りライ
ンＣとダイフェース面Ｄとの高さ）および余肉部Ｂの形
状を適正に設定する必要がある。
1と該外観形状部Ｐ1に対して見切りラインＣを介して連
続し且つ後工程において内側に屈曲成形される非外観形
状部Ｐ2とを有する製品Ｐをプレス加工により成形する
場合、前記外観形状部Ｐ1に対応する構造部Ａと、前記
非外観形状部Ｐ2に対応する余肉部Ｂとを有する中間形
状型１，２（図１３参照）が用いられるが、このような
中間形状型１，２を設計するには、中間形状型１，２に
おけるダイフェース面Ｄの深さＨｄ（即ち、見切りライ
ンＣとダイフェース面Ｄとの高さ）および余肉部Ｂの形
状を適正に設定する必要がある。
【０００５】ところで、ワークＷに対して中間形状型
１，２を用いてプレス加工により中間成形品を成形する
際には、中間形状型１の下降に伴ってワークＷにトリム
棚Ｅが当接することによりショックラインＦ1，Ｆ2が生
じる。このようにして生じたショックラインＦ1，Ｆ
2は、中間成形品上の傷として残ることとなる。このよ
うなショックラインＦ1，Ｆ2が製品Ｐにおける外観形状
部Ｐ1上（即ち、見切りラインＣより上方）に発生した
場合、不良製品となるため中間形状型１，２を修正しな
ければならず、金型製作コストおよび金型製作時間の増
大を招くこととなる。
１，２を用いてプレス加工により中間成形品を成形する
際には、中間形状型１の下降に伴ってワークＷにトリム
棚Ｅが当接することによりショックラインＦ1，Ｆ2が生
じる。このようにして生じたショックラインＦ1，Ｆ
2は、中間成形品上の傷として残ることとなる。このよ
うなショックラインＦ1，Ｆ2が製品Ｐにおける外観形状
部Ｐ1上（即ち、見切りラインＣより上方）に発生した
場合、不良製品となるため中間形状型１，２を修正しな
ければならず、金型製作コストおよび金型製作時間の増
大を招くこととなる。
【０００６】一方、ドロー工程の次工程であるトリム工
程においては前記中間成形品を加工方向で切断すること
となっているため、トリムポジションＧは余肉部Ｂに設
けたトリム棚Ｅ上に設定しなければならない。従来は、
製品形状の断面を切り、その断面形状に対してショック
ライン検証およびトリムポジション設定を行って余肉形
状を設計していた。
程においては前記中間成形品を加工方向で切断すること
となっているため、トリムポジションＧは余肉部Ｂに設
けたトリム棚Ｅ上に設定しなければならない。従来は、
製品形状の断面を切り、その断面形状に対してショック
ライン検証およびトリムポジション設定を行って余肉形
状を設計していた。
【０００７】このような設計を行う上で懸念される問題
としては、精度を上げるためには断面数を増やさなけれ
ばならず、そうすれば設計工数の増大が見込まれること
と、断面数が増えればそれだけ人がミスする可能性も増
えることとがある。
としては、精度を上げるためには断面数を増やさなけれ
ばならず、そうすれば設計工数の増大が見込まれること
と、断面数が増えればそれだけ人がミスする可能性も増
えることとがある。
【０００８】なお、特開平２ー９０３６９号公報には、
順送り金型において後工程逃げ穴を自動設計するものが
開示されているが、このような技術は、上記したショッ
クライン検証およびトリムポジション設定を行うことに
よりプレス金型を自動設計するものには適用できない。
順送り金型において後工程逃げ穴を自動設計するものが
開示されているが、このような技術は、上記したショッ
クライン検証およびトリムポジション設定を行うことに
よりプレス金型を自動設計するものには適用できない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、プレス加工
用の金型の設計については、従来は上記したように各断
面におけるダイフェース深さを決め、それに基づいてシ
ョックライン検証等を行っていたが、その場合、設計工
数の増大および人為的なミスの増大につながるという不
具合があり、一方、余肉部の形状設計については、従来
は製品断面形状に余肉形状を設計し、これを何断面も繰
り返し行うこととなっていたが、その場合トリム棚の深
さを一定にし（余肉の断面形状を変える）、その位置で
ショックライン検証を行い、もし製品形状にショックラ
インが上がるならば、ダイフェース面の位置を変える必
要があり、そのため無駄な工数を費やすことがあった。
用の金型の設計については、従来は上記したように各断
面におけるダイフェース深さを決め、それに基づいてシ
ョックライン検証等を行っていたが、その場合、設計工
数の増大および人為的なミスの増大につながるという不
具合があり、一方、余肉部の形状設計については、従来
は製品断面形状に余肉形状を設計し、これを何断面も繰
り返し行うこととなっていたが、その場合トリム棚の深
さを一定にし（余肉の断面形状を変える）、その位置で
ショックライン検証を行い、もし製品形状にショックラ
インが上がるならば、ダイフェース面の位置を変える必
要があり、そのため無駄な工数を費やすことがあった。
【００１０】本願発明は、上記の点に鑑みてなされたも
ので、プレス金型の設計を迅速且つ自動的に行い得るよ
うにすることを目的とするものである。
ので、プレス金型の設計を迅速且つ自動的に行い得るよ
うにすることを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本願発明のプレス金型の
自動設計方法では、上記課題を解決するための手段とし
て、プレス加工により成形される製品形状に基づいて製
品の外観形状部を成形するための構造部と前記外観形状
部に対して見切りラインを介して連続し且つ後工程にお
いて内側に屈曲成形される非外観形状部を成形するため
の余肉部とを有するプレス加工用の中間形状型を設計す
るに当たって、絞り工程において前記余肉部に生ずるシ
ョックラインが前記見切りラインより下方に位置するよ
うにダイフェース面の深さを設定するとともに、前記非
外観形状部に基づいてトリム工程においてプレス加工方
向からのトリムを可能とする余肉部の形状を設定するよ
うにしている。
自動設計方法では、上記課題を解決するための手段とし
て、プレス加工により成形される製品形状に基づいて製
品の外観形状部を成形するための構造部と前記外観形状
部に対して見切りラインを介して連続し且つ後工程にお
いて内側に屈曲成形される非外観形状部を成形するため
の余肉部とを有するプレス加工用の中間形状型を設計す
るに当たって、絞り工程において前記余肉部に生ずるシ
ョックラインが前記見切りラインより下方に位置するよ
うにダイフェース面の深さを設定するとともに、前記非
外観形状部に基づいてトリム工程においてプレス加工方
向からのトリムを可能とする余肉部の形状を設定するよ
うにしている。
【００１２】本願発明のプレス金型の自動設計装置で
は、上記課題を解決するための手段として、プレス加工
により成形される製品形状に基づいて製品の外観形状部
を成形するための構造部と前記外観形状部に対して見切
りラインを介して連続し且つ後工程において内側に屈曲
成形される非外観形状部を成形するための余肉部とを有
するプレス加工用の中間形状型を設計するプレス金型の
自動設計装置において、絞り工程において前記余肉部に
生ずるショックラインが前記見切りラインより下方に位
置するようにダイフェース面の深さを設定するダイフェ
ース面深さ設定手段と、前記非外観形状部に基づいてト
リム工程においてプレス加工方向からのトリムを可能と
する余肉部の形状を設定する余肉部設定手段とを付設し
ている。
は、上記課題を解決するための手段として、プレス加工
により成形される製品形状に基づいて製品の外観形状部
を成形するための構造部と前記外観形状部に対して見切
りラインを介して連続し且つ後工程において内側に屈曲
成形される非外観形状部を成形するための余肉部とを有
するプレス加工用の中間形状型を設計するプレス金型の
自動設計装置において、絞り工程において前記余肉部に
生ずるショックラインが前記見切りラインより下方に位
置するようにダイフェース面の深さを設定するダイフェ
ース面深さ設定手段と、前記非外観形状部に基づいてト
リム工程においてプレス加工方向からのトリムを可能と
する余肉部の形状を設定する余肉部設定手段とを付設し
ている。
【００１３】本願発明のプレス金型の自動設計方法およ
びその装置において、前記ダイフェース面の深さを、シ
ョックラインとパーティングラインとを結ぶ面の傾斜角
に基づいて設定するのがダイフェース面の深さを容易に
設定できる点で好ましい。
びその装置において、前記ダイフェース面の深さを、シ
ョックラインとパーティングラインとを結ぶ面の傾斜角
に基づいて設定するのがダイフェース面の深さを容易に
設定できる点で好ましい。
【００１４】また、前記中間形状型におけるエア抜き穴
の位置を曲率半径が所定値以上となる位置に設定するの
が製品形状面への影響を可及的に小さくできる点で好ま
しい。
の位置を曲率半径が所定値以上となる位置に設定するの
が製品形状面への影響を可及的に小さくできる点で好ま
しい。
【００１５】
【作用】本願発明のプレス金型の自動設計方法およびそ
の装置では、上記手段によって次のような作用が得られ
る。
の装置では、上記手段によって次のような作用が得られ
る。
【００１６】即ち、プレス加工用の中間形状型を設計す
るに当たって、絞り工程において中間形状型における余
肉部に生ずるショックラインが製品における外観形状部
と非外観形状部との境界となる見切りラインより下方に
位置するようにダイフェース面の深さが設定されるとと
もに、製品における非外観形状部に基づいてトリム工程
においてプレス加工方向からのトリムを可能とする余肉
部の形状が設定されるところから、プレス加工用中間形
状型が容易に自動設計される。
るに当たって、絞り工程において中間形状型における余
肉部に生ずるショックラインが製品における外観形状部
と非外観形状部との境界となる見切りラインより下方に
位置するようにダイフェース面の深さが設定されるとと
もに、製品における非外観形状部に基づいてトリム工程
においてプレス加工方向からのトリムを可能とする余肉
部の形状が設定されるところから、プレス加工用中間形
状型が容易に自動設計される。
【００１７】本願発明のプレス金型の自動設計方法およ
びその装置において、前記ダイフェース面の深さを、シ
ョックラインとパーティングラインとを結ぶ面の傾斜角
に基づいて設定した場合、ダイフェース面の深さ設定が
前記傾斜角の設定により行えることとなる。
びその装置において、前記ダイフェース面の深さを、シ
ョックラインとパーティングラインとを結ぶ面の傾斜角
に基づいて設定した場合、ダイフェース面の深さ設定が
前記傾斜角の設定により行えることとなる。
【００１８】また、本願発明のプレス金型の自動設計方
法およびその装置において、前記中間形状型におけるエ
ア抜き穴の位置を曲率半径が所定値以上となる位置に設
定した場合、エア抜き穴の形成による製品形状面への影
響が可及的に小さくされる。
法およびその装置において、前記中間形状型におけるエ
ア抜き穴の位置を曲率半径が所定値以上となる位置に設
定した場合、エア抜き穴の形成による製品形状面への影
響が可及的に小さくされる。
【００１９】
【発明の効果】本願発明によれば、プレス加工用の中間
形状型を設計するに当たって、絞り工程において前記中
間形状型における余肉部に生ずるショックラインが製品
における外観形状部と非外観形状との境界となる見切り
ラインより下方に位置するようにダイフェース面の深さ
を設定するとともに、製品における非外観形状部に基づ
いてトリム工程においてプレス加工方向からのトリムを
可能とする余肉部の形状を設定するようにしたので、プ
レス加工用中間形状型が容易に自動設計されることとな
り、設計者の経験に左右されることなく、設計品質の安
定、設計工数の削減が達成できるという優れた効果があ
る。
形状型を設計するに当たって、絞り工程において前記中
間形状型における余肉部に生ずるショックラインが製品
における外観形状部と非外観形状との境界となる見切り
ラインより下方に位置するようにダイフェース面の深さ
を設定するとともに、製品における非外観形状部に基づ
いてトリム工程においてプレス加工方向からのトリムを
可能とする余肉部の形状を設定するようにしたので、プ
レス加工用中間形状型が容易に自動設計されることとな
り、設計者の経験に左右されることなく、設計品質の安
定、設計工数の削減が達成できるという優れた効果があ
る。
【００２０】
【実施例】以下、添付の図面を参照して、本願発明の実
施例にかかるプレス金型の自動設計方法およびその装置
について詳述する。
施例にかかるプレス金型の自動設計方法およびその装置
について詳述する。
【００２１】本実施例のプレス金型は、図１に示すよう
に、外観形状部Ｐ1と該外観形状部Ｐ1に対して見切りラ
インＣを介して連続し且つ後工程において内側に屈曲成
形される非外観形状部Ｐ2とを有する製品Ｐをプレス加
工により成形する中間形状型１，２により構成されてお
り、前記外観形状部Ｐ1に対応する構造部Ａと、前記非
外観形状部Ｐ2に対応する余肉部Ｂとを有している（図
１３参照）。なお、前記構造部Ａには、プレス加工時の
エア抜きを行うためのエア抜き穴Ｓを必要とする。
に、外観形状部Ｐ1と該外観形状部Ｐ1に対して見切りラ
インＣを介して連続し且つ後工程において内側に屈曲成
形される非外観形状部Ｐ2とを有する製品Ｐをプレス加
工により成形する中間形状型１，２により構成されてお
り、前記外観形状部Ｐ1に対応する構造部Ａと、前記非
外観形状部Ｐ2に対応する余肉部Ｂとを有している（図
１３参照）。なお、前記構造部Ａには、プレス加工時の
エア抜きを行うためのエア抜き穴Ｓを必要とする。
【００２２】このような中間形状型１，２を設計するに
は、中間形状型１，２におけるダイフェース面Ｄの深さ
Ｈｄ（即ち、見切りラインＣとダイフェース面Ｄとの高
さ）および余肉部Ｂの形状を適正に設定する必要があ
る。
は、中間形状型１，２におけるダイフェース面Ｄの深さ
Ｈｄ（即ち、見切りラインＣとダイフェース面Ｄとの高
さ）および余肉部Ｂの形状を適正に設定する必要があ
る。
【００２３】即ち、本実施例のプレス金型の自動設計装
置は、例えばＣＡＤシステムからなっており、図２に示
すように、前記ダイフェース面Ｄの深さＨｄを設定する
ダイフェース深さ設定手段１１と、前記余肉部Ｂの形状
を設定する余肉部設定手段１２と、中間形状型２におけ
るエア抜き穴Ｓの位置を設定するエア抜き穴設定手段１
３とを備えて構成されており、図３に示すフローチャー
トにしたがって設計される。即ち、ダイフェース面深さ
設定手段１１によるダイフェース面深さＨｄの設定（ス
テップＳ1）、余肉部設定手段１２による余肉部Ｂの形
状設定（ステップＳ2）、エア抜き穴設定手段１３によ
るエア抜き穴Ｓの位置設定（ステップＳ3）の順序で設
計される。
置は、例えばＣＡＤシステムからなっており、図２に示
すように、前記ダイフェース面Ｄの深さＨｄを設定する
ダイフェース深さ設定手段１１と、前記余肉部Ｂの形状
を設定する余肉部設定手段１２と、中間形状型２におけ
るエア抜き穴Ｓの位置を設定するエア抜き穴設定手段１
３とを備えて構成されており、図３に示すフローチャー
トにしたがって設計される。即ち、ダイフェース面深さ
設定手段１１によるダイフェース面深さＨｄの設定（ス
テップＳ1）、余肉部設定手段１２による余肉部Ｂの形
状設定（ステップＳ2）、エア抜き穴設定手段１３によ
るエア抜き穴Ｓの位置設定（ステップＳ3）の順序で設
計される。
【００２４】前記ダイフェース面深さ設定手段１１は、
絞り工程において前記余肉部Ｂに生ずるショックライン
Ｆ1，Ｆ2が前記見切りラインＣより下方に位置するよう
にダイフェース面深さＨｄを設定するものであり、図４
に示すように、設計データ（例えば、見切りラインデー
タ、有界面データ等）および工程設計データ（例えば、
検証範囲、数値パラメータ、加工方向等）を入力する入
力部１１１と、これらの設計データおよび工程設計デー
タから後述する手法により基本断面を演算する基本断面
計算部１１２と、該基本断面計算部１１２により得られ
た基本断面データに基づいて後述する手法によりダイフ
ェース面深さＨｄを演算するダイフェース深さ計算部１
１３と、該ダイフェース面深さ計算部１１３により得ら
れたダイフェース面基点座標値に基づいてショックライ
ン検証を行う判定部１１４、該判定部１１４による判定
結果に基づいてダイフェース面Ｄを生成するダイフェー
ス面生成部１１５とを備えている。
絞り工程において前記余肉部Ｂに生ずるショックライン
Ｆ1，Ｆ2が前記見切りラインＣより下方に位置するよう
にダイフェース面深さＨｄを設定するものであり、図４
に示すように、設計データ（例えば、見切りラインデー
タ、有界面データ等）および工程設計データ（例えば、
検証範囲、数値パラメータ、加工方向等）を入力する入
力部１１１と、これらの設計データおよび工程設計デー
タから後述する手法により基本断面を演算する基本断面
計算部１１２と、該基本断面計算部１１２により得られ
た基本断面データに基づいて後述する手法によりダイフ
ェース面深さＨｄを演算するダイフェース深さ計算部１
１３と、該ダイフェース面深さ計算部１１３により得ら
れたダイフェース面基点座標値に基づいてショックライ
ン検証を行う判定部１１４、該判定部１１４による判定
結果に基づいてダイフェース面Ｄを生成するダイフェー
ス面生成部１１５とを備えている。
【００２５】ついで、前記ダイフェース面深さ設定手段
１１によるダイフェース面生成手順を図５に示すフロー
チャートを参照して詳述する。
１１によるダイフェース面生成手順を図５に示すフロー
チャートを参照して詳述する。
【００２６】まず、ステップＳ1において設計データ
（例えば、見切りラインデータ、有界面データ等）が入
力され、ステップＳ2において工程設計データ（例え
ば、検証範囲、数値パラメータ、加工方向等）が一括し
て入力され、ステップＳ3において指示範囲内において
基本断面が生成される。該基本断面の生成は、図６に示
すように、検証範囲内の端点（即ち、見切りライン）Ｃ
に余肉部Ｂの断面形状を数値パラメータに基づいて入力
することにより行われる。かくして得られた余肉部Ｂの
基本断面には、非外観形状部Ｐ2の形状に基づいてトリ
ム棚Ｅが所定位置に形成される。即ち、非外観形状部Ｐ
2の展開寸法と見切りラインＣからトリム棚Ｅ上のトリ
ムポジションＧに至る寸法とが等しくなるように設定さ
れる。なお、トリム棚ＥにおけるトリムポジションＧよ
り下方の部分はスクラップとなる。
（例えば、見切りラインデータ、有界面データ等）が入
力され、ステップＳ2において工程設計データ（例え
ば、検証範囲、数値パラメータ、加工方向等）が一括し
て入力され、ステップＳ3において指示範囲内において
基本断面が生成される。該基本断面の生成は、図６に示
すように、検証範囲内の端点（即ち、見切りライン）Ｃ
に余肉部Ｂの断面形状を数値パラメータに基づいて入力
することにより行われる。かくして得られた余肉部Ｂの
基本断面には、非外観形状部Ｐ2の形状に基づいてトリ
ム棚Ｅが所定位置に形成される。即ち、非外観形状部Ｐ
2の展開寸法と見切りラインＣからトリム棚Ｅ上のトリ
ムポジションＧに至る寸法とが等しくなるように設定さ
れる。なお、トリム棚ＥにおけるトリムポジションＧよ
り下方の部分はスクラップとなる。
【００２７】次にステップＳ4においてダイフェース面
深さＨｄの設定が行われる。そして、この時のショック
ラインＦ1，Ｆ2の位置がステップＳ5において求めら
れ、これらのショックラインＦ1，Ｆ2のうち見切りライ
ンＣに近いショックラインＦ1が見切りラインＣより上
方に位置するか否かの判定がステップＳ6においてなさ
れる。該判定は、外観形状部Ｐ1における中立軸ポイン
トＸとショックラインＦ1との距離Ｌ1と前記中立軸ポイ
ントＸと見切りラインＣとの距離Ｌ2とを判定部１１４
により比較して行われ、Ｌ1＜Ｌ2と判定された場合に
は、ステップＳ4に戻って再度ダイフェース面深さＨｄ
の設定をし直し、Ｌ1＞Ｌ2と判定された場合には、ステ
ップＳ7へ進み、ダイフェース面Ｄが生成される。な
お、上記ダイフェース面深さＨｄの設定は、見切りライ
ンＣから遠い方のショックラインＦ2とパーティングラ
インＺとを結ぶ面の傾斜角θを入力することにより行わ
れる。つまり、本実施例の場合、前記傾斜角θを大きく
設定するとショックラインＦ1は見切りラインＣより下
方に離れ、前記傾斜角θを小さく設定するとショックラ
インＦ1は見切りラインＣに近づく傾向にあるので、こ
れを考慮してショックライン検証が実施される。
深さＨｄの設定が行われる。そして、この時のショック
ラインＦ1，Ｆ2の位置がステップＳ5において求めら
れ、これらのショックラインＦ1，Ｆ2のうち見切りライ
ンＣに近いショックラインＦ1が見切りラインＣより上
方に位置するか否かの判定がステップＳ6においてなさ
れる。該判定は、外観形状部Ｐ1における中立軸ポイン
トＸとショックラインＦ1との距離Ｌ1と前記中立軸ポイ
ントＸと見切りラインＣとの距離Ｌ2とを判定部１１４
により比較して行われ、Ｌ1＜Ｌ2と判定された場合に
は、ステップＳ4に戻って再度ダイフェース面深さＨｄ
の設定をし直し、Ｌ1＞Ｌ2と判定された場合には、ステ
ップＳ7へ進み、ダイフェース面Ｄが生成される。な
お、上記ダイフェース面深さＨｄの設定は、見切りライ
ンＣから遠い方のショックラインＦ2とパーティングラ
インＺとを結ぶ面の傾斜角θを入力することにより行わ
れる。つまり、本実施例の場合、前記傾斜角θを大きく
設定するとショックラインＦ1は見切りラインＣより下
方に離れ、前記傾斜角θを小さく設定するとショックラ
インＦ1は見切りラインＣに近づく傾向にあるので、こ
れを考慮してショックライン検証が実施される。
【００２８】前記余肉部設定手段１２は、製品Ｐにおけ
る非外観形状部Ｐ2に基づいてトリム工程においてプレ
ス加工方向からのトリムを可能とする余肉部Ｂの形状を
設定するものであり、図８に示すように、設計データ
（例えば、見切りラインデータ、有界面データ等）およ
び工程設計データ（例えば、出力範囲、ダイフェース面
データ、数値パラメータ、加工方向、検証ピッチ等）を
入力する入力部１２１と、これらの設計データおよび工
程設計データから後述する手法により余肉断面を演算す
る断面計算部１２２と、該断面計算部１２２により得ら
れた断面データに基づいて後述する手法により断面展開
を行う断面展開部１２３と、該断面展開部１２３により
得られた断面データおよびトリムポジション座標値に基
づいてトリム棚Ｅの高さＨｔの検証を行う判定部１２
４、該判定部１２４による判定結果に基づいてトリムポ
ジションＧを設定するトリムポジション設定部１２５
と、該トリムポジション設定部１２５からの断面データ
に基づいてパーティングラインＺを設定するパーティン
グライン設定部１２６と、余肉形状を新しく求めたトリ
ムポジションＧ、パーティングポイントＺｐの位置に修
正する修正部１２７と、修正部１２７において修正され
た断面データに基づいて余肉部Ｂの形状を生成する余肉
生成部１２８とを備えている。
る非外観形状部Ｐ2に基づいてトリム工程においてプレ
ス加工方向からのトリムを可能とする余肉部Ｂの形状を
設定するものであり、図８に示すように、設計データ
（例えば、見切りラインデータ、有界面データ等）およ
び工程設計データ（例えば、出力範囲、ダイフェース面
データ、数値パラメータ、加工方向、検証ピッチ等）を
入力する入力部１２１と、これらの設計データおよび工
程設計データから後述する手法により余肉断面を演算す
る断面計算部１２２と、該断面計算部１２２により得ら
れた断面データに基づいて後述する手法により断面展開
を行う断面展開部１２３と、該断面展開部１２３により
得られた断面データおよびトリムポジション座標値に基
づいてトリム棚Ｅの高さＨｔの検証を行う判定部１２
４、該判定部１２４による判定結果に基づいてトリムポ
ジションＧを設定するトリムポジション設定部１２５
と、該トリムポジション設定部１２５からの断面データ
に基づいてパーティングラインＺを設定するパーティン
グライン設定部１２６と、余肉形状を新しく求めたトリ
ムポジションＧ、パーティングポイントＺｐの位置に修
正する修正部１２７と、修正部１２７において修正され
た断面データに基づいて余肉部Ｂの形状を生成する余肉
生成部１２８とを備えている。
【００２９】ついで、前記余肉部設定手段１２による余
肉形状の生成手順を図９に示すフローチャートを参照し
て詳述する。
肉形状の生成手順を図９に示すフローチャートを参照し
て詳述する。
【００３０】まず、ステップＳ1において設計データ
（例えば、見切りラインデータ、有界面データ等）が入
力され、ステップＳ2において工程設計データ（例え
ば、出力範囲、ダイフェース面データ、数値パラメー
タ、加工方向、検証ピッチ等）が一括して入力され、ス
テップＳ3において出力範囲内における任意の位置に１
断面だけ数値パラメータに基づき余肉形状を出力して基
本断面を作成する（図７参照）。このようにして出力さ
れた余肉形状を作業者が見て形状が適当であるか否かを
判断し（ステップＳ4）、否定判定された場合には、ス
テップＳ5において数値パラメータを再入力し、再度形
状判定を行う。この基本断面作成は断面計算部１２２に
より行われる。
（例えば、見切りラインデータ、有界面データ等）が入
力され、ステップＳ2において工程設計データ（例え
ば、出力範囲、ダイフェース面データ、数値パラメー
タ、加工方向、検証ピッチ等）が一括して入力され、ス
テップＳ3において出力範囲内における任意の位置に１
断面だけ数値パラメータに基づき余肉形状を出力して基
本断面を作成する（図７参照）。このようにして出力さ
れた余肉形状を作業者が見て形状が適当であるか否かを
判断し（ステップＳ4）、否定判定された場合には、ス
テップＳ5において数値パラメータを再入力し、再度形
状判定を行う。この基本断面作成は断面計算部１２２に
より行われる。
【００３１】ステップＳ4において肯定判定されると
（即ち、作成された基本断面が適当であると判定される
と）、ステップＳ6において出力範囲（換言すれば、加
工範囲）において断面の展開を行う。ついで、ステップ
Ｓ7において余肉部Ｂにおけるトリム棚Ｅの最も浅い断
面を選択し、ステップＳ8において各断面におけるトリ
ムポジションＧ（図１０参照）を決定し、次にステップ
Ｓ9においてトリム棚Ｅの最も長い断面を求め、ダイフ
ェース面Ｄとの交点をパーティングポイントＺｐとして
求め、該パーティングポイントＺｐでパーティングライ
ンＺの修正を行う。
（即ち、作成された基本断面が適当であると判定される
と）、ステップＳ6において出力範囲（換言すれば、加
工範囲）において断面の展開を行う。ついで、ステップ
Ｓ7において余肉部Ｂにおけるトリム棚Ｅの最も浅い断
面を選択し、ステップＳ8において各断面におけるトリ
ムポジションＧ（図１０参照）を決定し、次にステップ
Ｓ9においてトリム棚Ｅの最も長い断面を求め、ダイフ
ェース面Ｄとの交点をパーティングポイントＺｐとして
求め、該パーティングポイントＺｐでパーティングライ
ンＺの修正を行う。
【００３２】しかる後、ステップＳ10において余肉部Ｂ
の形状を新しく求めたトリムポジションＧ、パーティン
グポイントＺｐの位置に修正し、ステップＳ11において
余肉部Ｂの形状を生成する。
の形状を新しく求めたトリムポジションＧ、パーティン
グポイントＺｐの位置に修正し、ステップＳ11において
余肉部Ｂの形状を生成する。
【００３３】前記エア抜き穴設定手段１３は、中間形状
型１，２におけるエア抜き穴Ｓ（図１３参照）の位置を
設定するためのものであり、図１１に示すように、設計
データ（例えば、有界面データ、加工方向、検証範囲、
検証ピッチ等）を入力する入力部１３１と、これらの設
計データから検証ポイントにおける曲率半径Ｒを演算す
る曲率計算部１３２と、該曲率計算部１３２により得ら
れた曲率半径Ｒとシキイ値Ｒ0とに基づいて合否を判定
する判定部１３３と、該判定部１３３の判定に基づいて
エア抜き穴Ｓの位置を生成するエア抜き穴生成部１３４
とを備えている。
型１，２におけるエア抜き穴Ｓ（図１３参照）の位置を
設定するためのものであり、図１１に示すように、設計
データ（例えば、有界面データ、加工方向、検証範囲、
検証ピッチ等）を入力する入力部１３１と、これらの設
計データから検証ポイントにおける曲率半径Ｒを演算す
る曲率計算部１３２と、該曲率計算部１３２により得ら
れた曲率半径Ｒとシキイ値Ｒ0とに基づいて合否を判定
する判定部１３３と、該判定部１３３の判定に基づいて
エア抜き穴Ｓの位置を生成するエア抜き穴生成部１３４
とを備えている。
【００３４】ついで、前記エア抜き穴設定手段１３によ
るエア抜き穴Ｓの位置生成手順を図１２に示すフローチ
ャートを参照して詳述する。
るエア抜き穴Ｓの位置生成手順を図１２に示すフローチ
ャートを参照して詳述する。
【００３５】まず、ステップＳ1において設計データ
（例えば、有界面データ、加工方向、検証範囲、検証ピ
ッチ等）が一括して入力され、ステップＳ2において判
定基準となるシキイ値Ｒ0が入力される。ついで、ステ
ップＳ3において設計データに基づいて設定された曲面
Ｑ（図１４参照）上における検証範囲内に検証ポイント
Ｋを設定する。該検証ポイントＫは、前記曲面Ｑ上にお
いて直交する多数の曲線Ｘ，Ｙの交点として求められ
る。
（例えば、有界面データ、加工方向、検証範囲、検証ピ
ッチ等）が一括して入力され、ステップＳ2において判
定基準となるシキイ値Ｒ0が入力される。ついで、ステ
ップＳ3において設計データに基づいて設定された曲面
Ｑ（図１４参照）上における検証範囲内に検証ポイント
Ｋを設定する。該検証ポイントＫは、前記曲面Ｑ上にお
いて直交する多数の曲線Ｘ，Ｙの交点として求められ
る。
【００３６】しかる後、ステップＳ4において前記検証
ポイントＫにおける曲率半径Ｒを求め、ステップＳ5に
おいてシキイ値Ｒ0との比較がなされ、Ｒ≧Ｒ0と判定さ
れた場合には、ステップＳ6において当該検証ポイント
Ｋをエア抜き穴Ｓのセンターポイントとして生成する。
一方、Ｒ＜Ｒ0と判定された場合には、ステップＳ3に戻
り、新たな検証ポイントＫを設定し、当該検証ポイント
Ｋにおける検証を行う。なお、多くのエア抜き穴を設定
する場合には、検証範囲内に検証ポイントを複数設定
し、各検証ポイントについてそれぞれ曲率半径検証を行
う。
ポイントＫにおける曲率半径Ｒを求め、ステップＳ5に
おいてシキイ値Ｒ0との比較がなされ、Ｒ≧Ｒ0と判定さ
れた場合には、ステップＳ6において当該検証ポイント
Ｋをエア抜き穴Ｓのセンターポイントとして生成する。
一方、Ｒ＜Ｒ0と判定された場合には、ステップＳ3に戻
り、新たな検証ポイントＫを設定し、当該検証ポイント
Ｋにおける検証を行う。なお、多くのエア抜き穴を設定
する場合には、検証範囲内に検証ポイントを複数設定
し、各検証ポイントについてそれぞれ曲率半径検証を行
う。
【００３７】上記したように、エア抜き穴Ｓの位置を曲
率半径Ｒがシキイ値Ｒ0以上となる位置に設定したこと
にり、エア抜き穴Ｓの形成による製品形状面への影響が
可及的に小さくできる。
率半径Ｒがシキイ値Ｒ0以上となる位置に設定したこと
にり、エア抜き穴Ｓの形成による製品形状面への影響が
可及的に小さくできる。
【図１】本願発明の自動設計方法が適用されるプレス金
型の要部断面図である。
型の要部断面図である。
【図２】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置の概略構成を示すブロック図である。
計装置の概略構成を示すブロック図である。
【図３】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置による設計手順を示すフローチャートである。
計装置による設計手順を示すフローチャートである。
【図４】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置におけるダイフェース面深さ設定手段の内容を示
すブロック図である。
計装置におけるダイフェース面深さ設定手段の内容を示
すブロック図である。
【図５】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置におけるダイフェース面深さ設定手段によるダイ
フェース面深さ設定手順を示すフローチャートである。
計装置におけるダイフェース面深さ設定手段によるダイ
フェース面深さ設定手順を示すフローチャートである。
【図６】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置により設計される中間形状型の基本断面を示す断
面図である。
計装置により設計される中間形状型の基本断面を示す断
面図である。
【図７】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計方法により設計される中間形状型における余肉部設定
を説明する説明図である。
計方法により設計される中間形状型における余肉部設定
を説明する説明図である。
【図８】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置における余肉部設定手段の内容を示すブロック図
である。
計装置における余肉部設定手段の内容を示すブロック図
である。
【図９】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動設
計装置における余肉部設定手段による余肉部設定手順を
示すフローチャートである。
計装置における余肉部設定手段による余肉部設定手順を
示すフローチャートである。
【図１０】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動
設計装置における余肉部設定手段により設定された余肉
部形状を示す斜視図である。
設計装置における余肉部設定手段により設定された余肉
部形状を示す斜視図である。
【図１１】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動
設計装置におけるエア抜き穴設定手段の内容を示すブロ
ック図である。
設計装置におけるエア抜き穴設定手段の内容を示すブロ
ック図である。
【図１２】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動
設計装置におけるエア抜き穴設定手段によるエア抜き穴
位置設定手順を示すフローチャートである。
設計装置におけるエア抜き穴設定手段によるエア抜き穴
位置設定手順を示すフローチャートである。
【図１３】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動
設計装置により設計される中間形状型の平面図である。
設計装置により設計される中間形状型の平面図である。
【図１４】本願発明の実施例にかかるプレス金型の自動
設計装置により設計される中間形状型における曲率半径
設定方法を説明する説明図である。
設計装置により設計される中間形状型における曲率半径
設定方法を説明する説明図である。
１，２は中間形状型、１１はダイフェース面設定手段、
１２は余肉部設定手段、１３はエア抜き穴設定手段、Ａ
は構造部、Ｂは余肉部、Ｃは見切りライン、Ｄはダイフ
ェース面、Ｅはトリム棚、Ｆ1，Ｆ2はショックライン、
Ｈｄはダイフェース面深さ、Ｐは製品、Ｐ1は外観形状
部、Ｐ2は非外観形状部、Ｒは曲率半径、Ｒ0はシキイ
値、Ｓはエア抜き穴、Ｗはワーク、Ｚはパーティングラ
イン。
１２は余肉部設定手段、１３はエア抜き穴設定手段、Ａ
は構造部、Ｂは余肉部、Ｃは見切りライン、Ｄはダイフ
ェース面、Ｅはトリム棚、Ｆ1，Ｆ2はショックライン、
Ｈｄはダイフェース面深さ、Ｐは製品、Ｐ1は外観形状
部、Ｐ2は非外観形状部、Ｒは曲率半径、Ｒ0はシキイ
値、Ｓはエア抜き穴、Ｗはワーク、Ｚはパーティングラ
イン。
Claims (6)
- 【請求項１】 プレス加工により成形される製品形状に
基づいて製品の外観形状部を成形するための構造部と前
記外観形状部に対して見切りラインを介して連続し且つ
後工程において内側に屈曲成形される非外観形状部を成
形するための余肉部とを有するプレス加工用の中間形状
型を設計するに当たって、絞り工程において前記余肉部
に生ずるショックラインが前記見切りラインより下方に
位置するようにダイフェース面の深さを設定するととも
に、前記非外観形状部に基づいてトリム工程においてプ
レス加工方向からのトリムを可能とする余肉部の形状を
設定することを特徴とするプレス金型の自動設計方法。 - 【請求項２】 前記ダイフェース面の深さは、ショック
ラインとパーティングラインとを結ぶ面の傾斜角に基づ
いて設定されることを特徴とする前記請求項１記載のプ
レス金型の自動設計方法。 - 【請求項３】 前記中間形状型におけるエア抜き穴の位
置は曲率半径が所定値以上となる位置に設定されること
を特徴とする前記請求項１および請求項２のいずれか一
項記載のプレス金型の自動設計方法。 - 【請求項４】 プレス加工により成形される製品形状に
基づいて製品の外観形状部を成形するための構造部と前
記外観形状部に対して見切りラインを介して連続し且つ
後工程において内側に屈曲成形される非外観形状部を成
形するための余肉部とを有するプレス加工用の中間形状
型を設計するプレス金型の自動設計装置であって、絞り
工程において前記余肉部に生ずるショックラインが前記
見切りラインより下方に位置するようにダイフェース面
の深さを設定するダイフェース面深さ設定手段と、前記
非外観形状部に基づいてトリム工程においてプレス加工
方向からのトリムを可能とする余肉部の形状を設定する
余肉部設定手段とを備えたことを特徴とするプレス金型
の自動設計装置。 - 【請求項５】 前記ダイフェース面深さ設定手段による
ダイフェース面深さの設定は、ショックラインとパーテ
ィングラインとを結ぶ面の傾斜角に基づいて行われるこ
とを特徴とする前記請求項４記載のプレス金型の自動設
計装置。 - 【請求項６】 前記中間形状型におけるエア抜き穴の位
置を曲率半径が所定値以上となる位置に設定するエア抜
き穴位置設定手段が付設されていることを特徴とする前
記請求項４および請求項５のいずれか一項記載のプレス
金型の自動設計装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7093775A JPH08287133A (ja) | 1995-04-19 | 1995-04-19 | プレス金型の自動設計方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7093775A JPH08287133A (ja) | 1995-04-19 | 1995-04-19 | プレス金型の自動設計方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08287133A true JPH08287133A (ja) | 1996-11-01 |
Family
ID=14091805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7093775A Pending JPH08287133A (ja) | 1995-04-19 | 1995-04-19 | プレス金型の自動設計方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08287133A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005279707A (ja) * | 2004-03-29 | 2005-10-13 | Nissan Motor Co Ltd | 金型のエアベント位置設定方法 |
| JP2009104456A (ja) * | 2007-10-24 | 2009-05-14 | Honda Motor Co Ltd | モデル設計システム |
| JP2010253558A (ja) * | 2000-05-11 | 2010-11-11 | Autoform Engineering Gmbh | 工具の設計のための方法 |
| US7894929B2 (en) | 2000-05-11 | 2011-02-22 | Autoform Engineering Gmbh | Method for the designing of tools |
| JP5331260B1 (ja) * | 2013-02-20 | 2013-10-30 | 株式会社Ｊｓｏｌ | プレス金型余肉形状作成システム及び余肉形状作成プログラム |
| CN107186092A (zh) * | 2017-05-31 | 2017-09-22 | 汽红塔云南汽车制造有限公司 | 一种拉延模分模线位置的确定方法及计算器 |
| CN110298067A (zh) * | 2019-05-15 | 2019-10-01 | 重庆创速工业技术研究院有限公司 | 一种分模线自动生成方法 |
| CN115841000A (zh) * | 2022-12-16 | 2023-03-24 | 蔚来汽车科技(安徽)有限公司 | 冲压模具的排气孔设置方法 |
-
1995
- 1995-04-19 JP JP7093775A patent/JPH08287133A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010253558A (ja) * | 2000-05-11 | 2010-11-11 | Autoform Engineering Gmbh | 工具の設計のための方法 |
| US7894929B2 (en) | 2000-05-11 | 2011-02-22 | Autoform Engineering Gmbh | Method for the designing of tools |
| US8155777B2 (en) | 2000-05-11 | 2012-04-10 | Autoform Engineering Gmbh | Method for the designing of tools |
| US8768503B2 (en) | 2000-05-11 | 2014-07-01 | Autoform Engineering Gmbh | Method for the designing of tools |
| JP2005279707A (ja) * | 2004-03-29 | 2005-10-13 | Nissan Motor Co Ltd | 金型のエアベント位置設定方法 |
| JP2009104456A (ja) * | 2007-10-24 | 2009-05-14 | Honda Motor Co Ltd | モデル設計システム |
| JP5331260B1 (ja) * | 2013-02-20 | 2013-10-30 | 株式会社Ｊｓｏｌ | プレス金型余肉形状作成システム及び余肉形状作成プログラム |
| CN107186092A (zh) * | 2017-05-31 | 2017-09-22 | 汽红塔云南汽车制造有限公司 | 一种拉延模分模线位置的确定方法及计算器 |
| CN110298067A (zh) * | 2019-05-15 | 2019-10-01 | 重庆创速工业技术研究院有限公司 | 一种分模线自动生成方法 |
| CN110298067B (zh) * | 2019-05-15 | 2023-05-12 | 成都数模码科技有限公司 | 一种分模线自动生成方法 |
| CN115841000A (zh) * | 2022-12-16 | 2023-03-24 | 蔚来汽车科技(安徽)有限公司 | 冲压模具的排气孔设置方法 |
| WO2024125154A1 (zh) * | 2022-12-16 | 2024-06-20 | 蔚来汽车科技(安徽)有限公司 | 冲压模具的排气孔设置方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050510 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050920 |