JPH08290362A

JPH08290362A - 切断砥石車とその製造法

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Publication number: JPH08290362A
Application number: JP11939095A
Authority: JP
Inventors: Sadayuki Yano; 定幸矢野
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-04-19
Filing date: 1995-04-19
Publication date: 1996-11-05
Anticipated expiration: 2015-04-04
Also published as: JP3028320B2

Abstract

(57)【要約】【目的】切削速度が大で目詰まりせず、長寿命の切断
砥石車を提供する。【構成】砥粒を結合剤等と配合してなる砥粒配合物１
５を円板状に圧縮成型し、焼成してなる切断砥石車５に
おいて、該切断砥石車５の片面又は両面に凹凸を有する
と共に、該凹凸の凸部の内部の砥粒密度が小さく、凹部
の内部の砥粒密度が大きいことを特徴とする切断砥石
車。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は主として切断砥石車に関
し、更に詳しくは、側面に凹凸を有し、砥粒密度の大な
る部分と小なる部分を有する目詰まりのない砥石車に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来の切断砥石や平砥石等の砥石車は、
炭化珪素、金剛砂等よりなる砥粒を結合剤と共に円盤状
に圧縮成型したのち、熱処理して結合剤を硬化して製造
されている。砥石車の用途に応じて、各種粒度の砥粒を
適宜配合して、これに液状又は粉状のフェノール樹脂等
よりなる結合剤を配合する。図１に示すように円筒１の
底に円板状の下型２を嵌めて、その上に砥粒３を均一に
均して入れ、円板状の上型４を嵌合し、油圧プレス等に
より加圧して全体が均一な円盤状になるように成型した
のち、焼成を行っている。この成型の際、円盤の両面又
は中間層にガラス繊維等よりなる補強布を挟んで、プレ
スをする。

【０００３】上記従来の砥石車は、金属等の切断又は切
削の際、しばしば目詰まりを起こし、切れ味が悪化し、
又摩擦熱により砥石及び切削物が高温となり、砥石の寿
命が低下するという問題があった。特にアルミニウム、
真鍮等の軟質金属を研削するときには、目詰まりが甚だ
しく、しばしば目直しをする必要があり、またステンレ
ス鋼を切削する場合は、切削物が高温になり変色する虞
がある。

【０００４】そこで特開昭４９−１３２６８８号には孔
容量（多孔度）が小さく比較的硬質の扇形研削部材と、
孔容量（多孔度）が大きく比較的軟質の扇形研削部材を
交互に配設して砥石車を構成することにより、砥石車の
目詰まりを防止し、研削効率を高めることが提案されて
いる。この多孔度が小さく比較的硬質の扇形研削部材
と、多孔度が大きく比較的軟質の扇形研削部材を交互に
配設した砥石車は、その軟質と硬質の扇形研削部材をそ
れぞれ別個に、砥粒を成型、焼成してセグメントとして
製作した後、これらを交互に配列して互いに接着等によ
り円盤状に組立てたものであって、その製造工程が極め
て複雑であり、扇形のセグメント同志の接着強度が弱
く、研削作業中にその砥石車のセグメントの接着部分か
ら欠けたり割れたりする虞があった。

【０００５】そこで、本発明者は特公平３−６７８３４
号に示すように金型で砥石車を成型する際、図１の円筒
１内の下型２上に砥粒３を均して入れ、一定の深さの砥
粒層を形成した後、図２に示すような扇形の凹凸部分を
下面に有する円板状の押し型１７を押し付けて、その砥
粒層の上面に凹凸を形成した後、押し型１７を取り除
き、代わりに平坦な下面を有する円板状の上型４を置い
てプレスすると、凹凸形状を形成した状態では、砥粒層
の凸部は砥粒層の厚みが大きく、凹部は厚みが小さいた
め、これ全体を均一な厚みにプレスすると、砥粒層の凸
部であった部分は圧縮率が大で砥粒密度が大きくなり、
砥粒層の凹部であった部分は圧縮率が小で砥粒密度が小
さくなり、砥粒密度の大なる扇形部分と小なる扇形部分
が交互に並んだ砥石車を同時に成型することができるこ
とを示した。

【０００６】しかしその砥石車はその製造工程におい
て、金型内の砥粒層表面に凹凸形状を形成するのはかな
り困難である。即ち砥粒層上面に扇形の凹凸部分を下面
に有する円板状の押し型を押し付けて、砥粒層の上面に
凹凸を形成した後、プレスしたときに砥石車に扇形状に
はっきりと砥粒密度の差を生じさせるためには、砥粒層
の上面に凹凸形状を形成した状態では凹部も凸部もでき
るだけ均一な砥粒密度である必要がある。そうすること
によって初めて、砥粒層の厚い凸部が砥粒層の薄い凹部
と同じ厚さの円盤状にプレスされる結果、砥粒密度の差
が生ずるのである。押し型を押し付けて、砥粒層の上面
に凹凸を形成したときに、凹部も凸部もできるだけ均一
な砥粒密度にするためには、結合剤を配合した砥粒相互
の粘着性が少なく、砥粒が流動しやすい粉体である必要
がある。一方上面に凹凸を形成した砥粒層を平板状上型
４でプレスする際に、砥粒層上面に形成されている凹凸
形状をできるだけ崩さないようにして、そのまま下方に
圧縮する必要があり、このためには砥粒は少し粘着性が
あって流動し難い粉体である方が望ましい。この砥粒の
流動性に対する相反する要求を満たすのは困難であり、
平板状上型４でプレスする際に砥粒層上面の凹凸形状の
一部、凸部の端の部分が崩れ易く、成型した砥石車の各
部に明確な境界を隔てて砥粒密度の差を生じさせるのが
困難である。

【０００７】そこで本発明者は特願平３−２２５０５６
号において、オフセット形砥石車を製造する際に、円筒
状金型内に比較的流動性の小さい配合砥粒を均一に均
し、その砥粒層の上に下面に凹凸形状を有する押し型を
押し付けて、その押し型をそのままプレス用上型４とし
てプレスすると、プレスする際、砥粒は水平方向に移動
せず、そのまま垂直方向に圧縮されるため、最終的に成
型された砥石車の厚みの薄い部分は砥粒の圧縮率が大で
砥粒密度が大きく、砥石車の厚みの厚い部分は砥粒の圧
縮率が小で砥粒密度が小さくなり、砥粒密度の大なる部
分と小なる部分を明確に区画して形成することができる
こと、この方法は砥石車の製造が容易であり、そのよう
にして製造されたオフセット形砥石車は極めて目詰まり
を起こし難く、切削速度が優れていることを開示した。

【０００８】又本発明者は特願平６−２８００６２号に
おいて、オフセット形砥石車の切削面に波型の凹凸を有
し、該波型は該砥石車の中心部から外周部に向って多数
の波頭線が略放射状方向に延び且つ該砥石車の中心と同
心の同心円に沿った断面における砥石車表面の形状が波
状をなす波型であって、該波型の凸部の砥石車内部の砥
粒密度が小さく、該波形の凹部の砥石車内部の砥粒密度
が大きく形成したオフセット形砥石車を開示した。

【０００９】上記のオフセット形砥石車は回転円板砥石
の凹凸を有する円形切削面を工作物に接触させて能率よ
く切削するものである。一方切断砥石車は回転円板砥石
の円周面を工作物に摺動させて切削、切断を行うもので
あるが、従来の切断砥石車は全て平板状の円板砥石であ
り、その側面には全く凹凸を設けていない。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従来の切断砥石車は軟
質金属である真鍮やアルミニウム等を切断する際には目
詰まりを起こし易く、またステンレス鋼等を切断する際
には切断速度が遅く、切断速度を上げるために切断の際
の荷重を掛け過ぎると、砥石車の破損や摩擦熱による摩
耗が激しく、作業者にとって非常に危険であった。従っ
て本発明は回転円板砥石の円周面を工作物に接触させて
能率よく切断を行う、切れ味が優れ、寿命が長い切断砥
石車を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明者は鋭意研究を重ねた結果、回転円板砥石よりな
る切断砥石車の円形の側面に凹凸を設けると共に、切断
砥石車内部の砥粒密度に粗密差を設けることにより、極
めて切れ味が優れ切削能率がよく、目詰まりが起きず、
長寿命の切断砥石車を得ることができることを見出し本
発明を完成するに到った。

【００１２】即ち、本発明は砥粒を結合剤等と配合して
なる砥粒配合物を円板状に圧縮成型し、焼成してなる切
断砥石車において、該切断砥石車の片面又は両面に凹凸
を設けると共に、該凹凸の凸部の内部の砥粒密度が小さ
く、凹部の内部の砥粒密度が大きいことを特徴とする切
断砥石車を要旨とする。

【００１３】他の本発明は底に円板状の下型を嵌合して
軸線が鉛直になるように設置した円筒内で上型と下型の
間に結合剤を混合した砥粒粉末よりなる砥粒配合物を挟
んで高圧でプレスして円板状に成形した後、その円板状
成型品を加熱焼成する砥石車の製造法において、該円筒
内で上面に凹凸を有する下型上面に一定の厚さに砥粒配
合物を堆積して砥粒層となし、該砥粒層の上に下面に凹
凸を有する上型を置いてプレス成形し、両面に凹凸を有
する円板状に成型することにより、切断砥石車の内部に
砥粒密度の高い部分から砥粒密度の低い部分まで砥粒密
度の分布を形成することを特徴とする砥石車の製造法を
要旨とする。

【００１４】次に本発明の内容を図面により詳細に説明
する。図３は本発明の砥石車の一例の切断砥石車平面
図、図４は同ＡＯＡ断面図、図５は同円弧Ｂ−Ｂに沿う
断面図である。５は切断砥石車であり、その側面９に放
射状に延びる細長い扇形の凸部７及び凹部８を交互に設
ける。凸部７と凹部８は切断砥石車５の両面に面対称形
に設けるのが好ましいが、必ずしも対称形である必要は
なく、切断砥石車５の片面にのみ凹凸を設けてもよい
し、切断砥石車５の両面の凹凸形状を異なる形状、異な
る配置としてもよい。

【００１５】後述する方法により本発明の切断砥石車５
を製造すると、凸部７の内部の砥粒密度が小さく、凹部
８の内部砥粒密度が大きくなり、砥粒密度の大きい部分
と小さい部分が回転切削中に交互に工作物を切削するこ
とになる。

【００１６】切断砥石車５の側面９の凹部８と凸部７の
形状は及び配置は勿論図３に示すものに限定されるもの
ではなく、種々の形状配置が可能であるが、その形状及
び配置に必要な条件は、切断砥石車５の回転軸心を中心
とする同心円のうち、切削に用いられる範囲内のあらゆ
る同心円上において、凸部７と凹部８が適当な割合で交
互に配置される必要がある。ある特定の同心円上におい
て、凸部７のみ或いは凹部８のみがその同心円全周にわ
たって配置されるのは好ましくない。何となれば、その
同心円まで切断砥石車５が摩耗したときには、凸部７又
は凹部８のみによって切削され、一定幅で一定砥粒密度
の切断砥石車５の周縁により切断が行われることにな
り、通常の従来の切断砥石車５による切断と変りない状
態となるからである。

【００１７】凹部８、凸部７の形状及び配置の他の例を
例えば図６、図７に示す。図６では側面９の凹部８の中
に多数の凸部７が島状に存在する。図６において、凹部
８が凸部７に、凸部７が凹部８になり、凸部７と凹部８
が図６と逆の配置であってもよい。図７は同心円と放射
状に延びる線で区画された各部に放射碁盤目状に凸部７
と凹部８を配置したものである（図７には凹部８及び凸
部７の一部のみを表示する。）。

【００１８】切断砥石車５の側面９の凹凸の断面形状の
波１０は図５に示す矩形波状に限定されるものではな
く、図８に示す鋸歯状波、図９に示す三角波状、図１０
に示す台形波状、図１１に示す略正弦波状等の何れの形
状も可能である。

【００１９】図３に示すような放射状に凹部８と凸部７
を設ける場合には、上記同心円の断面における波１０の
数は特に制限はないが、砥石車の直径やその使用目的に
応じて、１０〜１００の波数が用いられる。例えば直径
１００mmの切断砥石車５に対しては、１５〜５０の波数
が好ましく用いられる。凸部７と凹部８の部分の切断砥
石車５の厚みは特に制限はないが、例えば砥石車の両面
に対称に凹凸を設ける場合に、凸部７の部分の砥石車の
厚み（砥石車の最大厚み）Ｄを１．５〜４．０mm、凹部
８の砥石車の厚みｄを０．７〜３．０mm、その比ｄ／Ｄ
を０．３〜０．７とすることができる。波１０の波高ｈ
は切断砥石車５の凸部７の厚みＤの５〜３５％が好まし
く、７〜３０％がより好ましく、１０〜２５％が更に好
ましい。この波高ｈがＤの５％より小さいと、凹部８の
内部の砥粒密度と凹部８以外の部分の砥粒密度の差が小
さくなり、目詰まり防止、切削速度向上の効果が小さく
なる。波高ｈがＤの３５％より大きいと、砥石車のプレ
ス成型の際、凹部７底部が一定の砥粒密度まで圧縮され
るとそれ以上圧縮できないから、砥石車の凸部９の圧縮
率が小さくなり、その部分の砥石車の強度が低下し、砥
石車全体の強度が低下する。又凹部８と凸部７の面積比
は特に制限はないが、例えば０．２〜０．８が選ばれ、
０．４〜０．６が好ましく用いられる。

【００２０】波高ｈは全ての波で一定である必要はな
く、波により波高ｈを変化させることができる。特に同
心円の円弧に沿う図１２の断面図示すように、波高ｈの
大、中、小の波をその順序に繰り返し循環的に配列する
事もできる。

【００２１】本発明の砥石車を製造するには、例えば図
３〜５に示す切断砥石車５の場合には、図１３に示すよ
うに円筒１と下型２及び上型４よりなる金型１１を用い
る。上型４及び下型２の中央にはそれぞれピン１２を挿
通する中心孔１３を有し、上型４の下面及び下型２の上
面に、放射状に矩形波状の波１０を形成するための波型
１４を有する。

【００２２】この金型１１の円筒１の底部に下型２を嵌
め、その上に薄く後述の砥粒配合物１５を入れ、全体を
一定の深さにならす。その上にガラス繊維等よりなる補
強布１６を載置し、更に砥粒配合物１５を一定の深さに
入れてその上を上型４で押さえ、油圧プレス装置で加圧
する。必要に応じてガラス繊維等よりなる補強布１６を
砥粒層の中間にもう一枚挟んでプレスしてもよい。補強
布１６は砥粒層１８の上下両面に配してもよい。

【００２３】本発明の砥石車の製造に用いられる砥粒は
炭化珪素、アルミナ、ジルコニヤ、金剛砂等公知の砥石
車用砥粒を用いることができる。又部分的にダイヤモン
ド砥粒を混合して用いることもできる。砥粒に結合剤と
してレゾール型或いはベンジリックエーテル型等の液状
フェノール樹脂及び粉状フェノール樹脂を配合して砥粒
配合物２３とする。その配合割合は砥粒１００重量部に
対し結合剤の量は１０〜３０重量部が適当であり、１５
〜２５重量部が更に好ましい。液状フェノール樹脂と粉
状フェノール樹脂の割合、及び配合量を調節して、砥粒
配合物の流動性を適宜調節することができる。本発明の
方法により砥石車を製造するためには、砥粒配合物の流
動性を適当な流動性に調節することが必要である。砥粒
配合物１５が余り流動性が大きく、さらさらと流動する
状態では、下面に波型１４を有する上型４で砥粒層を押
さえたとき、波型１４の凸部の下に当たる部分の砥粒３
が水平方向に容易に移動してしまい、その部分の砥粒密
度を充分大きく成型することができない。又流動性が悪
いと、プレス圧力が砥石車の内部まで均等に伝達され
ず、表面に垂直な方向に均等なプレスが困難となる（砥
石車の表面に平行な方向には、砥粒密度の高い部分と低
い部分を生ぜしめるのであるから、当然均等ではな
い。）。砥粒配合物１５を手で強く握ったとき、少し形
ができる程度の保形性を有するのが望ましい。

【００２４】砥粒配合物１５には更に有機溶媒その他の
液状の流動性調整剤を添加することができる。又、氷晶
石、炭酸カルシウム、ホワイトカーボン等の粉状充填
剤、着色料等通常の砥石車の製造の際砥粒に配合する添
加物を適宜配合することができる。

【００２５】金型１１により砥粒配合物１５をプレスす
る圧力は特に制限はないが、通常１００〜１５０kgf/cm
2が用いられる。プレス温度は８０〜１００℃の通常の
プレス温度が用いられる。

【００２６】このようにして円板状に成型された砥粒成
型体は１７０〜１８０℃で約２４時間かけて焼成され
る。最初の１４時間で常温から１７０℃付近まで徐々に
昇温し、その後１７０〜１８０℃で約１０時間保った
後、徐冷する。

【００２７】本発明の砥石車のプレス成型物を焼成する
際に多数枚を積層して同時に成型する際には、焼成中に
砥石車が歪曲しないように、プレス成型物と厚み１〜２
mmの薄い鉄板を交互に重ねて積層し、５０〜１００枚プ
レス成型物を積層して、全体に荷重を加えつつ加熱焼成
すれば焼成中に、砥石車が歪曲することなく焼成するこ
とができる。

【００２８】次に本発明の方法により砥石車を製造する
方法の一例について更に詳細に説明する。６０メッシュ
の緑色炭化珪素粉末１００重量部、液状フェノール樹脂
１８重量部、氷晶石粉末充填剤６５０重量部、着色料少
量を混合し、砥粒配合物Ａとする。一方６０メッシュの
緑色炭化珪素粉末１００重量部、液状フェノール樹脂５
重量部、粉状フェノール樹脂１５重量部、氷晶石粉末５
重量部、着色料少量を混合し、砥粒配合物Ｂとする。砥
粒配合物ＡとＢを適宜混合して用いる。砥粒配合物Ａと
Ｂを３：７〜２：８の混合比で混合して、予め約７０℃
に加熱した図６に示す金型１１内の下型２の上に下部砥
粒層１８ａとして、約２mmの厚さに均一にならして敷
き、その上にフェノール樹脂液を含浸したガラス繊維補
強布１６を敷く。更にその上に下部砥粒層１８ａと同一
の配合の砥粒配合物を上部砥粒層１８ｂとして均一な厚
みに均して２mmの厚みに充填する。最後に金属製補強リ
ング１９を砥粒層１８の中央部の一番上に置く。この砥
粒層１８の上に、放射状に凹凸が延びる矩形波状波型１
４を下面に有する上型４を被せ、１００ｔ油圧プレスで
８０kgf/cm²まで加圧して図３〜５に示す形状に成型
し、直径１０５mmの円板状のプレス成型物を得た。プレ
ス温度は９０℃である。このプレス成型物５０枚をそれ
ぞれ０．７mm圧の鉄板と交互に積層して焼成炉に入れ、
１４時間かかって所定温度まで昇温し、その後１０時間
その温度に保ったのち、そのまま放冷する。

【００２９】この切断砥石車５を用いて鉄板、真鍮板、
アルミニウム板の表面を切断したところ、砥石車の目詰
まりが全くなく、従来の通常の切断砥石車に比較して数
倍の速度で切断可能であり、また砥石車の寿命が長く、
使用中、砥石車のひび割れ、欠損等は全くなく、極めて
安全に作業することができる。

【００３０】〔実施例１〕上記の方法で直径１０５mm、
上面に放射状に矩形波状の波型１４を有する下型２の上
に上部及び下部砥粒層の砥粒配合物ＡとＢの配合比を
３：７とし、放射状に矩形波状の波型１４を有する上型
４でプレスして（図８）、焼成し、凸部７の数１８本、
波高ｈ０．６mm、凸部７の厚み２．４mm、凹部８の厚み
１．２mm、の切断砥石車５を作製した。その切断砥石車
５により、３０００及び４３００rpm、３kgf の荷重
で、直径１６mmの鋼棒（ＳＳ１１）よりなる加工物を切
断して試験した。その試験結果を表１に示す。切断速度
は波型のない上型４及び下型２を用いて全く同様に製作
した従来の切断砥石車を比較例として、比較例の切削速
度を１として、比較値で示す。

【表１】

【００３１】〔実施例２〕実施例１と同様にして、図８
に示すように鋸歯状波を放射状に設けた切断砥石車５を
製作した。鋸歯状波の波高ｈは０．５mm、その他の条件
は実施例１と全く同様にして製作した切断砥石車５につ
いて、同様な切断試験を行い、その結果を表１に示す。

【００３２】

【作用】本発明の砥石車の製造方法によれば、図１３に
模式的に示すように、金型１１の上面に凹凸を有する下
型２の上に、鎖線で示された一定の高さＨの位置まで均
一に堆積された砥粒層１８を、下面に凹凸を有する上型
４で押さえ、そのまま高圧で圧縮すると、下型２及び上
型４の波型１４によりＨ₁の厚みまで圧縮された凹部８
は、Ｈ₁からＨ₂の高さへの圧縮率が大きく、高密度部
２０となり、下型２および上型４の凹部で圧縮された凸
部７はＨ₃からＨ₄の厚みまでしか圧縮されないので、
砥粒層１８の圧縮率が小さく、その部分は低密度部２１
となる。

【００３３】本発明の砥石車によれば、砥石車の表面に
凹凸があり、その凹部８の内部の砥粒密度が高く、この
砥石車を回転して金属等を切断すると、切断される金属
表面は砥石車の高密度部分から低密度部分へと、更に空
間部分というように、順次繰り返して接触する結果、表
面状態が時々刻々変化し、従来の通常の同じ密度の砥石
に連続して摺動する場合よりも、驚異的に切削速度が向
上する。これは砥石車の密度の低い部分の砥粒が脱落し
て、これがその隣の砥粒密度の高い部分と切削中の金属
表面の間に入り、金属切削すると同時に、砥石車の砥粒
密度の高い部分の表面を削り、表面を更新して、砥粒の
隙間に詰まり易い金属微粒を排除するためであると推定
される。更に砥石車表面の凹部は切削された金属粉等の
排除効果があり、この点からも砥石の目詰まり防止に効
果的に作用する。

【００３４】本発明の砥石車の表面の波型は、砥石車の
回転中、砥石車と切削中の金属の摺動を中断させること
により、砥石車及び切削金属を冷却し、砥石車の寿命を
大幅に延ばすことができる。

【００３５】本発明の切断砥石車５はダイヤモンド砥粒
を用いるダイヤモンド切断砥石車にも適用できる。その
際には高価なダイヤモンド砥粒は、通常の砥粒と混合し
て砥石車の周縁部のみに配することができる。

【００３６】

【発明の効果】本発明の砥石車によれば、従来の通常の
切断砥石車に比較して、切断速度が大幅に向上し、軟質
金属を切断する場合でも砥石の目詰まりが全く生じな
い。砥石車の寿命が大幅に延び、砥石車の回転数を落と
しても高い切断速度が得られ、切断中の砥石車の破損の
虞もない。超硬特殊鋼は従来の切断砥石車では殆ど切断
不能であったが、本発明の切断砥石車では容易に切断可
能である。

【００３７】本発明の砥石車の製造方法によれば、密度
の異なる部分を有する砥石車を極めて簡単な方法で製造
することができ、製造コストの削減、製品品質の均一化
を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の砥石車の成型用金型の縦断面図である。

【図２】従来の砥石車の成型用押し型の斜視図である。

【図３】本発明の砥石車の一例の平面図である。

【図４】本発明の砥石車の一例のＡ−Ａ断面図である。

【図５】本発明の砥石車の一例の円弧Ｂ−Ｂに沿う断面
図である。

【図６】本発明の砥石車の一例の平面図である。

【図７】本発明の砥石車の一例の平面図である。

【図８】本発明の砥石車の一例の円弧に沿う断面図であ
る。

【図９】本発明の砥石車の一例の円弧に沿う断面図であ
る。

【図１０】本発明の砥石車の一例の円弧に沿う断面図で
ある。

【図１１】本発明の砥石車の一例の円弧に沿う断面図で
ある。

【図１３】本発明の砥石車の製造法を説明する断面図で
ある。

【符号の説明】

１円筒２下型３砥粒４上型５切断砥石車７凸部８凹部９側面１０波１１金型１２ピン１３中心孔１４波型１５砥粒配合物１６補強布１７押し型１８砥粒層１９補強リング２０高密度部２１低密度部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】砥粒を結合剤等と配合してなる砥粒配合物
を円板状に圧縮成型し、焼成してなる切断砥石車におい
て、該切断砥石車の片面又は両面に凹凸を有すると共
に、該凹凸の凸部の内部の砥粒密度が小さく、凹部の内
部の砥粒密度が大きいことを特徴とする切断砥石車。
【請求項２】該凹凸が該切断砥石車の回転軸心を中心と
する同心円のうち該切断砥石車の切断に使用される範囲
内にある各同心円に沿った円弧状断面において、砥粒密
度の大なる該凹部と砥粒密度の小なる該凸部が交互に配
設された請求項１記載の切断砥石車。
【請求項３】該凹凸が該切断砥石車の中心部から外周部
に向って略放射状方向に延びる凹部と凸部よりなり、且
つ該切断砥石車の中心と同心の同心円に沿った断面にお
ける該切断砥石車の表面の形状が矩形波状、鋸歯状波
状、三角波状、台形波状、略正弦波状等の波状をなす波
型である請求項１記載の切断砥石車。
【請求項４】該切断砥石車の中心と同心の同心円に沿っ
た断面における該切断砥石車の表面の形状が矩形波状で
ある請求項３記載の切断砥石車。
【請求項５】該波型の波高が該切断砥石車の最大厚みの
５〜３５％である請求項１乃至４記載の砥石車。
【請求項６】底に円板状の下型を嵌合して軸線が鉛直に
なるように設置した円筒内で上型と下型の間に結合剤を
混合した砥粒粉末よりなる砥粒配合物を挟んで高圧でプ
レスして円板状に成形した後、その円板状成型品を加熱
焼成する砥石車の製造法において、該円筒内で上面に凹
凸を有する下型上面に一定の厚さに砥粒配合物を堆積し
て砥粒層となし、該砥粒層の上に下面に凹凸を有する上
型を置いてプレス成形し、両面に凹凸を有する円板状に
成型することにより、切断砥石車の内部に砥粒密度の高
い部分から砥粒密度の低い部分まで砥粒密度の分布を形
成することを特徴とする砥石車の製造法。
【請求項７】該砥粒層の両面または中間に１枚又は２枚
以上のガラス繊維補強布を介在させて砥粒層を堆積さ
せ、プレス成形する請求項６記載の砥石車の製造法。