JPH08309789A

JPH08309789A - 型内被覆成形法のための金型、及びかかる金型を用いた射出成形方法

Info

Publication number: JPH08309789A
Application number: JP14673095A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Fujishiro; 武志藤代; Toshiaki Izumida; 敏明泉田; Yoshiaki Yamamoto; 義明山本; Kenji Yonemochi; 建司米持
Original assignee: Dai Nippon Toryo Co Ltd; Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Dai Nippon Toryo Co Ltd; Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 1995-05-22
Filing date: 1995-05-22
Publication date: 1996-11-26

Abstract

(57)【要約】【目的】皮膜原料注入部の跡が射出成形品の表面に残ら
ず、しかも、皮膜原料が皮膜原料注入部付近から金型の
嵌合面へ漏れ出さない金型を提供する。【構成】型内被覆成形法に用いられる金型１０は、固定
金型部１１と可動金型部１２を備えており、固定金型部
１１と可動金型部１２によって形成される、主キャビテ
ィ１４及び該主キャビティ１４に連通した補助キャビテ
ィ２０を備え、補助キャビティ２０の中央領域２１に
は、主キャビティ内の樹脂と主キャビティの金型面との
境界、若しくは主キャビティ内の樹脂と主キャビティの
金型面との間に形成された空間内に皮膜原料を注入する
ための皮膜原料注入部２４が設けられ、補助キャビティ
の中央領域２１から補助キャビティと主キャビティとの
連通部２３に架けての補助キャビティのキャビティ厚さ
は、補助キャビティの端部領域２２のキャビティ厚さよ
りも厚い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、射出成形品の表面に各
種の機能を有する皮膜を容易に且つ確実に形成し得る、
型内被覆成形法を適用した射出成形方法、及びかかる射
出成形方法で用いられる金型に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂から成る射出成形品の表面
特性の改質を目的として、射出成形品の表面に各種皮膜
を形成する場合がある。このような皮膜として、例え
ば、塗料皮膜、ハードコート皮膜、紫外線防止皮膜、防
曇皮膜を挙げることができる。通常、射出成形方法にて
射出成形品を製造した後、別工程にて射出成形品の表面
に各種の機能を有する皮膜を形成する。皮膜の形成方法
としては、例えば、皮膜原料のスプレー、射出成形品の
液状皮膜原料への浸漬を挙げることができる。このよう
な工程を経るために、表面に皮膜が形成された最終製品
が得られるまでの工程が多岐に亙る。それ故、このよう
な射出成形品においては、最終製品に至るまでの製造工
程の削減、製造設備の縮小、加工・処理時間の短縮、製
造コストの低減等が大きな課題である。

【０００３】このような課題を解決し、熱可塑性樹脂か
ら成る射出成形品の表面特性の改質を短工程且つ低コス
トで行う方法の１つに、型内被覆成形法がある。例え
ば、特開平５−３０１２５１号公報には、熱可塑性樹脂
を金型内に射出完了後、金型の型締力を軽減し又は同一
型締力の状態で、熱硬化性の塗料を樹脂成形品の塗装面
と金型との間に注入する技術が開示されている。あるい
は又、特開平５−３１８５２７号公報には、熱可塑性樹
脂を射出成形し、引き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入
した後、熱硬化性樹脂を硬化させ、一部の表面が熱硬化
性樹脂で被覆された熱可塑性樹脂より成る成形体の製造
方法が開示されている。

【０００４】これらのいずれの方法も、熱可塑性樹脂か
ら成る射出成形品の表面に同一金型内で塗装皮膜等の表
面改質皮膜を形成する方法として、極めて有効な方法で
ある。しかしながら、これらの方法においては、射出成
形品の表面の外観を損なうことなく、しかも、金型に設
けられた各種皮膜原料の皮膜原料注入部から注入された
皮膜原料が金型の嵌合部から漏れ出すことを防止し、そ
して、確実に射出成形品の表面に皮膜を形成する具体的
な方法については触れられていない。

【０００５】また、上記の各公報に開示された何れの方
法においても、皮膜原料を注入するための皮膜原料注入
部が射出成形品を成形すべきキャビティの金型面に設け
られているため、成形された射出成形品の表面には、少
なからず皮膜原料注入部の跡が残り、射出成形品の表面
の外観が損なわれる。

【０００６】このような、皮膜原料注入部の跡が残り射
出成形品の表面の外観が損なわれるといった問題を解決
する方法として、金型に設けられたキャビティの端部領
域に皮膜原料注入用の補助キャビティを設ける方法が、
特公平４−９１２７号公報に開示されている。この方法
は、ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）等の
圧縮成形に対しては、皮膜原料注入部の跡を成形品の表
面に残さず、成形品の外観を損なわない方法として極め
て有効である。しかしながら、この公報には、金型の嵌
合面からの皮膜原料の漏れ防止に対する解決法につい
て、何等記載されていない。圧縮成形法においては、供
給した成形材料による成形品のバリ発生は避けられな
い。それ故、塗料等の皮膜原料が金型の嵌合面に多少漏
れたとしても、成形品のバリの上に皮膜が形成され、金
型の嵌合面から皮膜原料が漏れ出すことはない。このよ
うに、圧縮成形法においては成形品のバリを取り去る作
業が必須なため、成形品の表面のみに皮膜を形成する必
要はない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】然るに、熱可塑性樹脂
を用いた射出成形方法では、通常、射出成形品にバリの
ないことが要求される。従って、熱可塑性樹脂を用いた
射出成形方法に対して型内被覆成形法を適用した場合、
皮膜原料が金型の嵌合面から漏れると、直ちに、金型の
汚染となる。そのため、漏れ出した皮膜原料の除去作業
が必要となり、生産性が著しく低下する。つまり、上記
の各公報に開示された技術を熱可塑性樹脂を用いた射出
成形方法における型内被覆成形法に単に適用しただけで
は、皮膜原料注入部の跡が成形品の表面に残るといった
問題、及び、金型の嵌合面から皮膜原料が漏れ出すとい
った問題を同時に解決することはできない。

【０００８】従って、本発明の目的は、型内被覆成形法
を適用した射出成形方法において、皮膜原料注入部の跡
が射出成形品の表面（被覆面）に残らず、しかも、皮膜
原料が皮膜原料注入部から金型の嵌合面へと漏れ出さな
い金型、及びかかる金型を用いた射出成形方法を提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の金型は、型内被覆成形法に用いられる、固
定金型部と可動金型部を備えた金型であって、固定金型
部と可動金型部によって形成される、主キャビティ及び
該主キャビティに連通した補助キャビティを備え、該補
助キャビティの中央領域には、主キャビティ内に射出さ
れた樹脂と主キャビティの金型面との境界、若しくは主
キャビティ内に射出された樹脂と主キャビティの金型面
との間に形成された空間内に皮膜原料を注入するための
皮膜原料注入部が設けられ、補助キャビティの中央領域
から補助キャビティと主キャビティとの連通部に架けて
の該補助キャビティのキャビティ厚さは、該補助キャビ
ティの端部領域のキャビティ厚さよりも厚いことを特徴
とする。

【００１０】上記の目的を達成するための本発明の第１
の態様に係る射出成形方法は、固定金型部と可動金型部
によって形成される、主キャビティ及び該主キャビティ
に連通した補助キャビティを備え、該補助キャビティの
中央領域には、主キャビティ内に射出された樹脂と主キ
ャビティの金型面との境界に皮膜原料を注入するための
皮膜原料注入部が設けられ、補助キャビティの中央領域
から補助キャビティと主キャビティとの連通部に架けて
の該補助キャビティのキャビティ厚さが、該補助キャビ
ティの端部領域のキャビティ厚さよりも厚い金型を用い
た射出成形方法であって、主キャビティ内に熱可塑性樹
脂から成る溶融樹脂を射出した後、主キャビティ内に射
出された樹脂によって生成された型内圧が０ｋｇ／ｃｍ
²−Ｇよりも高い状態で、前記境界に皮膜原料注入部か
ら皮膜原料を注入することを特徴とする。

【００１１】本発明の第１の態様に係る射出成形方法に
おいては、（Ａ）金型の型締め力を一定に保持する第１の形態（Ｂ）金型の型締め力を、皮膜原料の注入前に、溶融樹
脂の射出時における型締め力よりも減少させる第２の形
態（Ｃ）金型の型締め力を、皮膜原料の注入前に、溶融樹
脂の射出時における型締め力よりも減少させ、その後、
固定金型部と可動金型部とでキャビティを形成した状態
で可動金型部を固定金型部から離間した後、主キャビテ
ィ内の樹脂と主キャビティの金型面の境界に皮膜原料を
注入する第３の形態を挙げることができる。尚、これらの全ての場合、型内
圧が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇより高い状態で、主キャビティ
内の樹脂と主キャビティの金型面との境界に皮膜原料を
注入する。

【００１２】本発明の第１の態様に係る射出成形方法に
おいては、皮膜原料の注入の際の型内圧Ｐ（ｋｇ／ｃｍ
²−Ｇ）の値が、０＜Ｐ≦５００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ、より
好ましくは、０＜Ｐ≦３００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇを満足す
ることが望ましい。あるいは又、皮膜原料の注入後、皮
膜原料が固化した時点における型内圧をＰ’（ｋｇ／ｃ
ｍ²−Ｇ）としたとき、０＜Ｐ’であることが望まし
い。ＰあるいはＰ’の値が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇにまで低
下すると、使用する熱可塑性樹脂の種類によっては、主
キャビティ内の樹脂あるいは注入された皮膜原料を加圧
し続けることができなくなり、皮膜表面への主キャビテ
ィの金型面の転写性が不十分になったり、熱可塑性樹脂
に対する皮膜の密着性が低下する場合がある。一方、Ｐ
の値が５００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇを越える場合、溶融樹脂
の収縮し易い部分に皮膜原料が流れ易くなり、その結
果、皮膜の膜厚の減少や膜厚のむら、あるいは又、皮膜
が射出成形品の一部分にしか形成されないという問題が
生じる。然るに、ＰあるいはＰ’の値を上記のとおりと
することによって、主キャビティ内の樹脂と主キャビテ
ィの金型面の境界に皮膜原料を確実に注入することがで
きる。

【００１３】本発明の第１の態様に係る射出成形方法に
おいては、金型に設けられた主キャビティ内に熱可塑性
樹脂から成る溶融樹脂を射出した後の保圧期間は３秒以
上であり、保圧圧力は３００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ以上であ
ることが好ましい。保圧圧力が３００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ
未満で且つ保圧期間が３秒未満では、使用する熱可塑性
樹脂の種類によっては、皮膜原料の注入の際の型内圧Ｐ
が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇにまで低下し易くなる。型内圧が
このように低下すると、主キャビティ内の樹脂あるいは
注入された皮膜原料を加圧し続けることができなくな
り、皮膜表面への主キャビティの金型面の転写性が不十
分になったり、熱可塑性樹脂に対する皮膜の密着性が低
下する場合がある。然るに、保圧圧力及び保圧期間の値
を上記のとおりとすれば、主キャビティ内に樹脂が過剰
充填された状態となり、型内圧が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇよ
り高い状態で皮膜原料を注入することができ、しかも、
主キャビティ内の樹脂と主キャビティの金型面の境界に
注入された皮膜原料を加圧し続けることができる。

【００１４】保圧期間の終了前に皮膜原料の注入を開始
した場合、補助キャビティ内の溶融樹脂が皮膜原料を注
入するための装置内に流入する危険がある。従って、皮
膜原料の注入開始を、保圧期間の終了と同時若しくはそ
れ以降にすることによって、このような危険性を回避す
ることができる。尚、皮膜原料の注入開始を保圧期間の
終了後５秒以内に行うことが好ましく、これによって、
熱可塑性樹脂に対する皮膜の密着性を一層向上させるこ
とが可能になる。

【００１５】尚、型内圧は、主キャビティの金型面に圧
力センサーを取り付けることによって測定することがで
きる。また、保圧とは、溶融樹脂の射出後、金型に設け
られた例えばゲート部といった樹脂射出部から主キャビ
ティ内の溶融樹脂に圧力を加え続ける作業を指し、これ
によって、主キャビティの体積以上の溶融樹脂が主キャ
ビティ内に導入される。このときの溶融樹脂に加えられ
る圧力が保圧圧力である。所定の期間とは、溶融樹脂を
規定量射出してから、これ以上保圧しても成形品の重量
が増加しなくなる迄の期間（時間）である保圧期間（保
圧時間）を意味する。

【００１６】あるいは又、上記の目的を達成するための
本発明の第２の態様に係る射出成形方法は、固定金型部
と可動金型部によって形成される、主キャビティ及び該
主キャビティに連通した補助キャビティを備え、該補助
キャビティの中央領域には皮膜原料注入部が設けられ、
補助キャビティの中央領域から補助キャビティと主キャ
ビティとの連通部に架けての該補助キャビティのキャビ
ティ厚さが、該補助キャビティの端部領域のキャビティ
厚さよりも厚い金型を用いた射出成形方法であって、
（イ）金型を所定の型締め力にて保持した状態で主キャ
ビティ内に熱可塑性樹脂から成る溶融樹脂を射出する工
程と、（ロ）所定の期間の間、保圧を行う工程と、
（ハ）金型の型締め力を低減させて、主キャビティ内の
樹脂と主キャビティの金型面との間、及び補助キャビテ
ィ内の樹脂と補助キャビティの中央領域から前記連通部
に架けての補助キャビティの金型面との間に空間を形成
し、次いで、かかる空間内に皮膜原料注入部から皮膜原
料を注入する工程、から成ることを特徴とする。この場
合、熱可塑性樹脂は、非強化の非晶性樹脂若しくは非晶
性アロイ樹脂から成ることが好ましい。

【００１７】尚、上記工程（ハ）においては、型締力を
低下させるとき、型締力を解放し、更に、金型の固定金
型部と可動金型部を離間する態様を含め得る。

【００１８】前記工程（イ）における型締め力をＦ₀、
前記工程（ハ）における低減後の型締め力をＦ₁とした
とき、０≦Ｆ₁／Ｆ₀≦０．３、更に好ましくは０≦Ｆ₁
／Ｆ₀≦０．１であることが望ましい。Ｆ₁／Ｆ₀の値が
０．３を越える場合、使用する熱可塑性樹脂の種類によ
っては、皮膜原料注入時に生じる主キャビティ内の樹脂
の圧縮状態が不均一となり、皮膜の厚さが不均一となっ
たり、射出成形品の一部分にしか皮膜が形成されない場
合がある。

【００１９】更には、保圧期間の終了後、皮膜原料を注
入するまでの時間は、１０乃至１２０秒であることが望
ましい。また、金型の型締め力の低減は、皮膜原料注入
の前１０秒以内に行うことが望ましい。

【００２０】本発明の金型、あるいは又、本発明の射出
成形方法においては、皮膜原料が注入される側の補助キ
ャビティの金型面には、補助キャビティの中央領域から
補助キャビティと主キャビティとの連通部に架けてのキ
ャビティ厚さと、該補助キャビティの端部領域のキャビ
ティ厚さの違いに基づく段差がないことが好ましい。
尚、以下、補助キャビティと主キャビティとの連通部
を、単に連通部と呼ぶ場合がある。補助キャビティの中
央領域から連通部に架けての皮膜原料が注入される側の
補助キャビティの金型面は、平坦であってもよいし、湾
曲していてもよいし、場合によっては、かかる金型面
に、補助キャビティの中央領域から連通部に向かって凹
凸等が形成されていてもよい。

【００２１】また、補助キャビティの端部領域のキャビ
ティ厚さは１．５ｍｍ以下であり、補助キャビティの中
央領域のキャビティ厚さは、２．０ｍｍ以上、より好ま
しくは３．０ｍｍ以上であることが望ましい。補助キャ
ビティの端部領域のキャビティ厚さの下限は、射出され
た溶融樹脂が充填されしかも注入された皮膜原料が補助
キャビティの端部領域から漏れ出さない厚さであれば如
何なる厚さであってもよいが、０．５ｍｍ程度であるこ
とが好ましい。補助キャビティの中央領域のキャビティ
厚さの上限は、主キャビティの大きさに依存するが、１
０ｍｍ程度であれば十分である。補助キャビティの中央
領域から連通部に架けてのキャビティ厚さは一定でなく
ともよい。例えば、皮膜原料注入部が設けられた中央領
域から連通部に向かって、中央領域のキャビティ厚さを
徐々に厚くしてもよいし、皮膜原料注入部と連通部を結
ぶ部分の補助キャビティのキャビティ厚さを最大とし、
皮膜原料注入部と連通部を結ぶ方向と略直角方向に沿っ
て、中央領域のキャビティ厚さを減少させてもよい。

【００２２】あるいは又、より確実に皮膜原料が皮膜原
料注入部から金型の嵌合面へ漏れ出すことを防止するた
めに、補助キャビティの端部領域の皮膜原料が注入され
る側の金型面に、皮膜原料の流出を防止する溝（以下、
単に、皮膜原料流出防止溝と呼ぶ場合がある）を設けて
もよい。この場合、かかる溝の幅は３ｍｍ以下であり、
深さは０．２ｍｍ以上であることが好ましい。皮膜原料
流出防止溝の幅の下限は０．３ｍｍ程度であればよく、
深さの上限は５ｍｍ程度であればよい。

【００２３】本発明の第１の態様に係る射出成形方法に
適用可能な熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン（Ｐ
Ｓ）樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）樹脂、ア
クリルニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢ
Ｓ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリメチルメ
タクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂等の汎用樹脂、ポリカー
ボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル
（ＰＰＥ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフ
タレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド
（ＰＰＳ）樹脂、液晶ポリエステル樹脂等のエンジニア
リングプラスチックス、又は、これらの組み合わせによ
るポリマーアロイ、更には、ポリマーアロイを含むこれ
らの材料を繊維系フィラー、鱗片状フィラー等で補強し
た複合材料を挙げることができるが、補強された結晶性
樹脂又は結晶性樹脂アロイ材、あるいは又、結晶性樹脂
がリッチな樹脂アロイ材を用いることが特に有効であ
る。尚、使用する熱可塑性樹脂は、特に限定されない
が、使用する皮膜原料との相性によって制限を受ける場
合がある。ここで、熱可塑性樹脂が結晶性熱可塑性樹脂
であるか否かは、一般に示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法
により明確な融点（急激な吸熱を示す温度）が確認され
るか否かによって判断される。明確な融点が確認される
樹脂が結晶性熱可塑性樹脂である。

【００２４】本発明の第２の態様に係る射出成形方法に
適用可能な熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン（Ｐ
Ｓ）樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）樹脂、ア
クリルニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢ
Ｓ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリメチルメ
タクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂等の汎用樹脂、ポリカー
ボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル
（ＰＰＥ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフ
タレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド
（ＰＰＳ）樹脂、液晶ポリエステル樹脂等のエンジニア
リングプラスチックス、又は、これらの組み合わせによ
るポリマーアロイ、更には、ポリマーアロイを含むこれ
らの材料を繊維系フィラー、鱗片状フィラー等で補強し
た複合材料を挙げることができるが、非強化の非晶性熱
可塑性樹脂あるいは非晶性樹脂リッチな非強化のポリマ
ーアロイを用いることが特に有効である。尚、使用する
熱可塑性樹脂は、特に限定されないが、使用する皮膜原
料との相性によって制限を受ける場合がある。ここで、
熱可塑性樹脂が非晶性熱可塑性樹脂であるか否かは、一
般に示差走査熱量測定（ＤＳＣ）法により明確な融点
（急激な吸熱を示す温度）が確認されるか否かによって
判断される。明確な融点が確認されない樹脂が非晶性熱
可塑性樹脂である。

【００２５】本発明の第１若しくは第２の射出成形方法
に適用可能な皮膜原料としては、アルキド樹脂系、エポ
キシ樹脂エステル系、脂肪酸変性ウレタン樹脂系等の酸
化重合型塗料、エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、不飽
和ポリエステル系等の多液反応型塗料、アルキド樹脂
系、エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、ビニル樹脂系等
の加熱硬化型塗料、エポキシアクリレートオリゴマー、
ウレタンアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリ
レートオリゴマー、若しくはこれらのオリゴマーとエチ
レン性不飽和モノマーから成るラジカル重合型塗料、あ
るいはこれらの塗料に金属粉、特殊顔料、紫外線吸収剤
等の特殊添加剤等を混合させた各種機能性塗料、フッ素
樹脂系ラッカー、シリコン樹脂系ラッカー、シラン系ハ
ードコート剤等のハードコート剤等を例示することがで
きる。

【００２６】成形すべき射出成形品の形状、使用する熱
可塑性樹脂の種類、使用する皮膜原料の種類、使用する
射出成形装置、射出成形条件等に基づき、本発明の第１
の態様に係る射出成形方法あるいは第２の態様に係る射
出成形方法のいずれかを選択すればよい。

【００２７】尚、本発明の第１及び第２の態様に係る射
出成形方法においては、少なからず金型を若干開けつ
つ、皮膜原料を注入する場合がある。更には、本発明の
第２の態様に係る射出成形方法においては、型締力を低
下させて注入する際、この工程においても相応する型開
き量が観察される。従って、本発明の金型は、補助キャ
ビティを含むキャビティ全体について、これら型開き量
の合計値だけ固定金型部と可動金型部とが離間しても、
主キャビティ及び補助キャビティが形成されそして維持
される嵌合構造を有していることが望ましい。

【００２８】

【作用】熱可塑性樹脂を用いた射出成形方法に型内被覆
成形法を適用する場合、大きく分けて２種類の皮膜原料
注入法がある。第１の皮膜原料注入法は、キャビティ内
に射出された樹脂とキャビティの金型面との間に空間を
形成せずに皮膜原料を注入する空間無し注入法であり、
この方法は、本発明の第１の態様に係る射出成形方法に
相当する。第２の皮膜原料注入法は、キャビティ内に射
出された樹脂とキャビティの金型面との間に空間を形成
して、この空間に皮膜原料を注入する空間有り注入法で
あり、この方法は、本発明の第２の態様に係る射出成形
方法に相当する。

【００２９】本発明の第１の態様に係る射出成形方法に
おいては、型内圧が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ以上の状態で皮
膜原料が注入される。一方、本発明の第２の態様に係る
射出成形方法においては、型内圧が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ
まで低下した後、皮膜原料が注入される。一般に、本発
明の第１の態様に係る射出成形方法の方が良い被覆特性
が得られるが、非強化の非晶性樹脂系の場合には、本発
明の第２の態様に係る射出成形方法の方が被覆特性は良
い傾向にある。また、主キャビティ形状、使用する熱可
塑性樹脂の種類、使用する皮膜原料の種類によって、同
一型締力で、あるいは型締力を低減させ、あるいは型締
力を開放し且つ金型を離間させた状態の何れかで皮膜原
料を注入する。

【００３０】さて、本発明の第１の態様に係る射出成形
方法においては、注入された皮膜原料は、金型を若干開
けつつキャビティ内の樹脂を圧縮しながら、キャビティ
の金型面とキャビティとの境界に流入していく。一方、
本発明の第２の態様に係る射出成形方法においては、注
入された皮膜原料は、空間容積を充填し、更に金型を若
干開けつつキャビティ内の樹脂を圧縮しながら、キャビ
ティの金型面とキャビティとの間に形成された空間内に
流入していく。

【００３１】このように、何れの場合においても、注入
された皮膜原料は、少なからずキャビティ内の樹脂を圧
縮しながら、樹脂の表面を被覆していく。このときの樹
脂の圧縮量は、成形品の肉厚、言い換えればキャビティ
のキャビティ厚さが厚いほど大きい。

【００３２】本発明の金型若しくは射出成形方法は、こ
の傾向を巧みに利用したものである。即ち、固定金型部
と可動金型部によって形成される主キャビティに連通し
た補助キャビティを備え、補助キャビティの中央領域に
は皮膜原料注入部が設けられているので、皮膜原料注入
部の跡が主キャビティによって形成される成形品の表面
に残ることを防止できる。また、補助キャビティの中央
領域から連通部に架けての補助キャビティのキャビティ
厚さが、補助キャビティの端部領域のキャビティ厚さよ
りも厚いので、皮膜原料注入部から注入された皮膜原料
は、選択的に厚肉部である補助キャビティの中央領域を
被覆し、補助キャビティの端部領域に向かっては殆ど流
れることがない。それ故、皮膜原料注入部から注入され
た皮膜原料が、補助キャビティの端部領域から金型の嵌
合面に漏れ出すことを効果的に防止することができる。

【００３３】

【実施例】以下、図面を参照して、実施例に基づき本発
明の金型及び射出成形方法を説明するが、本発明はこれ
らの実施例に限定されるものではない。

【００３４】（実施例１）実施例１は、本発明の第１の
態様に係る射出成形方法に関する。実施例１における金
型１０の模式的な断面図を図１に示す。また、主キャビ
ティ１４及び補助キャビティ２０の形状を図２の模式的
な斜視図に示す。また、図２の線Ａ−Ａ、Ｂ−Ｂ及びＣ
−Ｃに沿った主キャビティ１４及び補助キャビティ２０
の部分の模式的な断面図を、図３、図４及び図５に示
す。

【００３５】実施例１の金型１０は、固定金型部１１と
可動金型部１２によって形成される主キャビティ１４を
備えている。金型１０は、固定金型部１１と可動金型部
１２によって形成され、主キャビティ１４に連通した補
助キャビティ２０を更に備えている。そして、補助キャ
ビティ２０の中央領域２１には、皮膜原料を注入するた
めの皮膜原料注入部２４が設けられている。補助キャビ
ティ２０の中央領域２１から補助キャビティ２０と主キ
ャビティ１４との連通部２３に架けてのキャビティ厚さ
は、補助キャビティ２０の端部領域２２のキャビティ厚
さよりも厚い。尚、図中、参照番号１３は、固定金型部
１１と可動金型部１２との嵌合部であり、参照番号１５
はゲート部であり、参照番号３０は公知の皮膜原料注入
装置である。

【００３６】補助キャビティ２０の形状を、以下のとお
りとした。尚、補助キャビティ２０の中央領域２１は、
補助キャビティ２０と主キャビティ１４との連通部２３
の相当の部分を除き、端部領域２２によって囲まれてい
る。また、皮膜原料が注入される側の補助キャビティの
金型面２０Ａには、補助キャビティ２０の中央領域２１
から連通部２３に架けてのキャビティ厚さと、補助キャ
ビティの端部領域２２のキャビティ厚さの違いに基づく
段差がなく、平坦である。中央領域２１のキャビティ厚
さを一定とした。［補助キャビティの寸法］幅（Ｗ）：３０ｍｍ長さ（Ｌ）：３０ｍｍ端部領域の厚さ（Ｔ₁）：１．２ｍｍ中央領域の厚さ（Ｔ₂）：２．８ｍｍ

【００３７】主キャビティ１４の形状を、縦約１００ｍ
ｍ×横約３０ｍｍ×深さ約１０ｍｍ×肉厚約３ｍｍとし
た。射出成形品は箱型の形状を有する。

【００３８】射出成形装置として東芝機械株式会社製Ｉ
Ｓ１００成形機（最大型締力１００トンｆ）を使用し、
本発明の第１の態様に係る射出成形方法を実行する。以
下、金型等の模式的な断面図である図６及び図７を参照
して、本発明の第１の態様に係る射出成形方法を説明す
る。尚、図６及び図７においては、射出成形装置の図示
は省略した。

【００３９】金型を閉じ、型締力１００トンｆにて型締
めを行った後、熱可塑性樹脂から成る溶融樹脂４０をゲ
ート部１５を介して主キャビティ１４に射出し充填し
た。射出された溶融樹脂４０は、連通部２３を経由して
補助キャビティ２０内に流れ込み、補助キャビティ２０
も溶融樹脂４０によって充填された（図６参照）。射出
条件等を以下に示す。所定量の溶融樹脂４０の射出完了
後、保圧工程を実行した。［使用した熱可塑性樹脂］三菱エンジニアリングプラス
チックス株式会社製、ポリアミドＭＸＤ６樹脂レニー
１０２２Ｈ［金型温度及び溶融樹脂の射出条件、保圧条件］可動金型部：１２０゜Ｃ固定金型部：１２０゜Ｃ樹脂温度：２８０゜Ｃ射出圧力：１０００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ保圧圧力：８００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ保圧時間：９秒

【００４０】保圧工程終了後、型締力を低減させた。型
締力の低減条件を以下のとおりとした。尚、型締力を低
減させた後の、主キャビティ１４内に射出された樹脂に
よって生成された型内圧は、皮膜原料の注入直前におい
て、約２２０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇであった。［型締力の低減条件］低減後の型締力：約５トンｆ低減開始：保圧工程終了直後

【００４１】次に、主キャビティ１４の金型面と主キャ
ビティ１４内に射出された樹脂との間に空間が形成され
ない状態で、補助キャビティ２０の中央領域２１に設け
られた皮膜原料注入部２４から、皮膜原料注入装置３０
を用いて、主キャビティ１４内の熱可塑性樹脂と主キャ
ビティ１４の金型面との境界に、所定量計量された皮膜
原料４１を注入した（図７参照）。尚、形成すべき皮膜
は塗料皮膜であり、組成を以下に例示する。皮膜原料４
１の注入は型締力低減完了直後とし、注入時間を１．５
秒とした。また、皮膜原料４１の注入圧力を約３５０〜
４００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇとした。［塗料皮膜原料である皮膜原料の組成］ウレタンアクリレートオリゴマー：１２重量部エポキシアクリレートオリゴマー：２０重量部スチレン：２０重量部ステアリン酸亜鉛：０．５重量部８％オクチル酸コバルト：０．５重量部酸化チタン：１０重量部タルク：１５重量部炭酸カルシウム：２０重量部ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート：２重量部

【００４２】皮膜原料４１の注入７０秒後に、金型から
図８の（Ａ）に模式的な斜視図を示す熱可塑性樹脂から
成る射出成形品を取り出した。射出成形品５０の外側全
面は硬化した皮膜５５によって被覆されており、皮膜５
５の膜厚は平均約５０μｍであった。皮膜５５は、補助
キャビティ２０の中央領域２１に相当する射出成形品の
部分５２及び主キャビティ１４に相当する射出成形品の
部分５１を被覆していた。また、補助キャビティ２０の
端部領域２２に相当する射出成形品の部分５３の一部は
皮膜５５で被覆されているものの、金型の嵌合部１３近
傍の射出成形品の部分５４には皮膜は形成されていなか
った。これは、補助キャビティ２０の中央領域２１から
連通部２３に架けての補助キャビティ２０のキャビティ
厚さが、補助キャビティ２０の端部領域２２のキャビテ
ィ厚さよりも厚いので、皮膜原料注入部２４から注入さ
れた皮膜原料４１は、選択的に厚肉部である補助キャビ
ティ２０の中央領域２１から連通部２３へと流れ、補助
キャビティ２０の端部領域２２に向かっては殆ど流れる
ことがないからである。尚、補助キャビティ２０によっ
て成形された射出成形品の部分５２，５３，５４を、最
終的には切断して除去する。

【００４３】この一連の溶融樹脂の射出、皮膜原料の注
入工程における主キャビティ１４の中央部における型内
圧及び可動金型部１２の移動状況を図９に示す。尚、図
９中、実線は、型内圧を示し、破線は、可動金型部の変
位量を示す。

【００４４】（実施例２）実施例２においては、補助キ
ャビティの中央領域の厚さ（Ｔ₂）を３．５ｍｍとした
点を除き、金型の構造や大きさを実施例１と同様とし、
実施例１と同じ熱可塑性樹脂を使用し、溶融樹脂の射出
条件や皮膜原料の注入条件も実施例１と同様とした。得
られた熱可塑性樹脂から成る射出成形品の模式的な斜視
図を、図８の（Ｂ）に示す。射出成形品５０の外側全面
は硬化した皮膜５５によって被覆されており、皮膜５５
の膜厚は平均約５０μｍであった。皮膜５５は、補助キ
ャビティ２０の中央領域２１に相当する射出成形品の部
分５２及び主キャビティ１４に相当する射出成形品の部
分５１を被覆していた。また、実施例２においては、補
助キャビティの中央領域の厚さ（Ｔ₂）が実施例１より
も厚いが故に、実施例１とは異なり、補助キャビティ２
０の端部領域２２に相当する射出成形品の部分５３は、
皮膜５５で被覆されていなかった。

【００４５】（実施例３）実施例３は実施例１の変形で
あり、補助キャビティ２０の端部領域２２の皮膜原料が
注入される側の金型面２０Ａに、皮膜原料の流出を防止
する溝２５（皮膜原料流出防止溝２５）が設けられてい
る。補助キャビティ２０の形状を、以下のとおりとし
た。尚、皮膜原料流出防止溝２５が設けられている点を
除き、金型の構造や大きさは実施例１と同様である。実
施例３における金型１０の模式的な断面図を図１０に示
す。また、主キャビティ及び補助キャビティの形状を図
１１の模式的な斜視図に示す。

【００４６】補助キャビティ２０の中央領域２１は、連
通部２３の相当の部分を除き、端部領域２２によって囲
まれている。また、皮膜原料が注入される側の補助キャ
ビティの金型面２０Ａには、補助キャビティ２０の中央
領域２１から連通部２３に架けてのキャビティ厚さと、
補助キャビティ２０の端部領域２２のキャビティ厚さの
違いに基づく段差がなく、平坦である。中央領域２１の
キャビティ厚さを一定とした。［補助キャビティの寸法］幅：３０ｍｍ長さ：３０ｍｍ端部領域の厚さ：１．２ｍｍ中央領域の厚さ：２．８ｍｍ

【００４７】皮膜原料流出防止溝２５の大きさを以下に
示す。尚、皮膜原料流出防止溝２５は、補助キャビティ
２０の端部領域２２の皮膜原料が注入される側の金型面
２０Ａに、補助キャビティ２０と主キャビティ１４との
連通部２３の相当の部分を除き、補助キャビティ２０の
中央領域２１を取り囲むように設けられている。［皮膜原料流出防止溝の寸法］幅（Ｗ₀）：０．５ｍｍ深さ（Ｄ₀）：１ｍｍ

【００４８】実施例３においては、実施例１と同じ熱可
塑性樹脂を使用し、溶融樹脂の射出条件や皮膜原料の注
入条件も実施例１と同様とした。

【００４９】成形された射出成形品の模式的な斜視図を
図１２に示す。硬化した皮膜５５は射出成形品５０の外
側全面を被覆しており、皮膜５５の膜厚は平均約５０μ
ｍであった。皮膜５０は、皮膜原料流出防止溝によって
形成された薄肉リブ５６で囲まれた補助キャビティ２０
の中央領域２１に相当する射出成形品の部分５２及び主
キャビティ１４に相当する射出成形品の部分５１を被覆
していた。また、薄肉リブ５６の外側の補助キャビティ
２０の端部領域２２に相当する射出成形品の部分５３は
皮膜５５で被覆されていなかった。更には、金型の嵌合
部１３近傍の射出成形品の部分５４には皮膜は形成され
ていなかった。

【００５０】（実施例４）実施例４も実施例１の変形で
ある。実施例４においては、実施例１と同様の射出成形
装置及び金型を使用し、以下に示す射出条件で熱可塑性
樹脂を主キャビティ１４に射出し、主キャビティ１４及
び補助キャビティ２０を溶融樹脂で充填し、その後、保
圧操作を行った。［使用した熱可塑性樹脂］三菱エンジニアリングプラス
チックス株式会社製、ＰＢＴ樹脂ノバデュール５０１
０Ｒ５［金型温度及び溶融樹脂の射出条件、保圧条件］可動金型部：１２０゜Ｃ固定金型部：１２０゜Ｃ樹脂温度：２４０゜Ｃ射出圧力：１０００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ保圧圧力：６００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ保圧時間：１０秒

【００５１】保圧工程終了後、実施例１とは異なり、同
一型締力の状態で、主キャビティ１４の金型面と主キャ
ビティ１４内に射出された樹脂との間に空間が形成され
ない状態で、実施例１と同様の皮膜原料注入装置を用い
て、所定量計量された実施例１と同様の皮膜原料を、主
キャビティ１４の金型面と主キャビティ１４内に射出さ
れた樹脂の境界に注入した。皮膜原料の注入は保圧操作
の終了直後とし、注入時間を１．５秒とした。また、皮
膜原料の注入圧力を約３３０〜３８０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ
とした。尚、皮膜原料注入直前の型内圧は、約１５０ｋ
ｇ／ｃｍ²−Ｇであった。

【００５２】皮膜原料の注入７０秒後に金型から熱可塑
性樹脂から成る射出成形品を取り出した。射出成形品の
表面は硬化した皮膜によって被覆されており、皮膜の膜
厚は平均約５０μｍであった。皮膜は、補助キャビティ
の中央領域に相当する射出成形品の部分及び主キャビテ
ィに相当する射出成形品の部分を被覆していた。一方、
補助キャビティの端部領域に相当する射出成形品の部
分、及び金型の嵌合部に相当する射出成形品の部分に
は、皮膜は形成されていなかった。

【００５３】（実施例５）実施例５は、本発明の第２の
態様に係る射出成形方法に関する。実施例５において
も、実施例１と同様の射出成形装置を使用した。尚、実
施例５における金型及び補助キャビティ２０の構造は実
施例１と同様である。

【００５４】以下、金型等の模式的な断面図である図
６、図１３及び図７を参照して、本発明の第２の態様に
係る射出成形方法を説明する。

【００５５】先ず、金型を所定の型締め力（１００トン
ｆ）にて保持した状態で主キャビティ１４内に熱可塑性
樹脂から成る溶融樹脂を射出し、主キャビティ１４内及
び補助キャビティ２０内に溶融樹脂を充填した。射出さ
れた溶融樹脂４０は、連通部２３を経由して補助キャビ
ティ２０内に流れ込み、補助キャビティ２０も溶融樹脂
４０によって充填された（図６参照）。射出条件を以下
に示す。［使用した熱可塑性樹脂］三菱エンジニアリングプラス
チックス株式会社製、ＰＣ／ＰＥＴアロイ樹脂ユーピ
ロンＭＢ２１１２［金型温度及び射出条件］可動金型部：１２０゜Ｃ固定金型部：１２０゜Ｃ樹脂温度：２８０゜Ｃ射出圧力：１０００ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ

【００５６】溶融樹脂４０の射出完了後、所定の期間の
間、保圧を行った。保圧圧力を５００ｋｇ／ｃｍ²−
Ｇ、保圧時間を１０秒とした。

【００５７】保圧工程終了後、型締力を低減させた。低
減後の型締力を約５トンｆとし、低減開始時間を保圧工
程終了後２０秒後とした。このとき、型内圧は０ｋｇ／
ｃｍ²−Ｇとなり、主キャビティ１４内の樹脂４０と主
キャビティ１４の金型面との間に空間４２が形成され、
且つ、補助キャビティ２０内の樹脂４０と補助キャビテ
ィ２０の中央領域２１から連通部２３に架けての補助キ
ャビティの金型面２０Ａとの間に空間４３が形成された
（図１３参照）。

【００５８】次いで、実施例１と同様の皮膜原料４１
を、かかる空間４２，４３内に皮膜原料注入部２４から
皮膜原料４１を注入した（図７参照）。皮膜原料４１の
注入条件を以下のとおりとした。尚、皮膜原料４１の注
入圧力を約２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇとした。［皮膜原料の注入条件］注入開始時間：型締力低減完了直後注入時間：１．５秒

【００５９】皮膜原料の注入７０秒後に金型から熱可塑
性樹脂から成る射出成形品を取り出した。射出成形品の
表面は硬化した皮膜によって被覆されており、皮膜の膜
厚は平均約５０μｍであった。皮膜は、補助キャビティ
２０の中央領域２１に相当する射出成形品の部分及び主
キャビティ１４に相当する射出成形品の部分を被覆して
いた。しかしながら、補助キャビティ２０の端部領域２
２に相当する射出成形品の部分５３、及び金型の嵌合部
１３近傍の射出成形品の部分には皮膜は形成されていな
かった。これは、補助キャビティ２０の中央領域２１か
ら連通部２３に架けての補助キャビティ２０のキャビテ
ィ厚さが、補助キャビティ２０の端部領域２２のキャビ
ティ厚さよりも厚いので、補助キャビティ２０の中央領
域２１から連通部２３に架けて、補助キャビティ２０の
金型面２０Ａと補助キャビティ２０内の樹脂との間に空
間４３が形成され、皮膜原料４１がかかる空間４３内を
選択的に流れ、補助キャビティ２０の端部領域２２に向
かっては殆ど流れることがないからである。

【００６０】（比較例１）比較例１においては、模式的
な斜視図を図１４に示す形状を有する主キャビティ１４
及び補助キャビティ２０が設けられた金型を用いた点、
及び、以下に示す皮膜原料注入条件が異なる点を除き、
実施例１と同様の方法・条件で溶融樹脂の主キャビティ
１４への射出、主キャビティ１４及び補助キャビティ２
０への溶融樹脂の充填、型締圧の低減、皮膜原料の注
入、硬化を行った。尚、用いた金型は、補助キャビティ
２０の形状以外は実施例１で用いた金型と同様である。
比較例１においては、補助キャビティ２０のキャビティ
厚さ（Ｔ）を一定とした。［補助キャビティの形状］幅（Ｗ）：３０ｍｍ長さ（Ｌ）：３０ｍｍ厚さ（Ｔ）：２．８ｍｍ［皮膜原料の注入の条件］注入開始時間：型締力低減完了直後注入時間：１．５秒硬化時間：７０秒皮膜原料注入直前の型内圧：約２２０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇ皮膜原料の注入圧力：約３００〜３５０ｋｇ／ｃ
ｍ²−Ｇ

【００６１】皮膜原料の注入７０秒後に、金型から熱可
塑性樹脂から成る射出成形品を取り出した。射出成形品
の外側全面が硬化した皮膜によって被覆されており、皮
膜の膜厚は平均約３０μｍであった。尚、補助キャビテ
ィ２０に相当する射出成形品の部分のほぼ外側全面も皮
膜で被覆されており、金型の嵌合部１３には、補助キャ
ビティ２０から流出したとみられる硬化した皮膜が確認
された。

【００６２】（比較例２）比較例２においては、模式的
な斜視図を図１５に示す形状を有する主キャビティ１４
及び補助キャビティ２０が設けられた金型を用いた点を
除き、実施例１と同様の方法・条件で溶融樹脂の主キャ
ビティ１４への射出、主キャビティ１４及び補助キャビ
ティ２０への溶融樹脂の充填、型締圧の低減、皮膜原料
の注入、硬化を行った。尚、用いた金型は、補助キャビ
ティ２０の形状以外は実施例１で用いた金型と同様であ
る。比較例２における金型１０の模式的な断面図を図１
５に示す。

【００６３】比較例２における補助キャビティ２０の形
状を、以下のとおりとした。尚、補助キャビティ２０の
端部領域２２は、実施例１と異なり、金型の嵌合部１３
に向かってのみ形成されており、補助キャビティ２０の
中央領域２１は端部領域２２によって囲まれてはいな
い。即ち、皮膜原料注入部２４と連通部２３を結ぶ方向
と略直角方向に沿って、中央領域２１は補助キャビティ
２０の縁部まで延びている。中央領域２１のキャビティ
厚さを一定とした。［補助キャビティの寸法］幅（Ｗ）：３０ｍｍ長さ（Ｌ）：３０ｍｍ端部領域の厚さ（Ｔ₁）：１．２ｍｍ中央領域の厚さ（Ｔ₂）：２．８ｍｍ

【００６４】成形された射出成形品５０の模式的な斜視
図を図１６に示す。硬化した皮膜５５は射出成形品５０
の外側全面を被覆しており、皮膜５５の膜厚は平均約３
０μｍであった。尚、補助キャビティ２０に相当する射
出成形品の部分のほぼ外側全面も皮膜で被覆されてお
り、金型の嵌合部１３には、補助キャビティ２０から流
出したとみられる硬化した皮膜が確認された。

【００６５】以上、本発明を好ましい実施例に基づき説
明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるもので
はない。実施例にて説明した条件や使用した材料は例示
であり、適宜変更することができる。また、射出成形装
置や金型の構造も例示であり、適宜設計変更することが
できる。補助キャビティの形状や大きさ、主キャビティ
に対する配置位置も例示であり、成形すべき射出成形品
の形状等に依存して、適宜設計変更することができる。
実施例にて説明した金型においては、固定金型部１１に
皮膜原料注入装置３０が取り付けられているが、皮膜原
料注入装置３０を可動金型部１２に取り付けてもよい。
これによって、例えば箱型の射出成形品の内面に皮膜を
形成することができる。更には、固定金型部１１及び可
動金型部１２のそれぞれに皮膜原料注入装置３０を取り
付ければ、例えば箱型の射出成形品の表側及び内面の両
方に皮膜を形成することができる。

【００６６】

【発明の効果】本発明によれば、皮膜原料注入部の跡が
成形品の表面に残ることがない。しかも、補助キャビテ
ィの中央領域及び端部領域のキャビティ厚さを規定する
ことによって、確実に皮膜原料が皮膜原料注入部から金
型の嵌合面へと漏れ出すことを防止することができる。
更には、補助キャビティの端部領域の皮膜原料が注入さ
れる側の金型面に皮膜原料流出防止溝を設ければ、一層
確実に皮膜原料が皮膜原料注入部から金型の嵌合面へと
漏れ出すことを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１における金型の模式的な断面図であ
る。

【図２】実施例１における主キャビティ及び補助キャビ
ティの形状を示す模式的な斜視図である。

【図３】実施例１における主キャビティ及び補助キャビ
ティの模式的な断面図である。

【図４】図３とは別の位置における、実施例１における
及び主キャビティ及び補助キャビティの模式的な断面図
である。

【図５】図３及び図４とは別の位置における、実施例１
における主キャビティ及び補助キャビティの模式的な断
面図である。

【図６】実施例１の射出成形方法を説明するための金型
等の模式的な断面図である。

【図７】図６に引き続き、実施例１の射出成形方法を説
明するための金型等の模式的な断面図である。

【図８】実施例１及び実施例２における射出成形品の模
式的な斜視図である。

【図９】実施例１における、溶融樹脂の射出、皮膜原料
の注入工程における主キャビティの中央部における型内
圧及び可動金型部の移動状況を示す図である。

【図１０】実施例３における金型の模式的な断面図であ
る。

【図１１】実施例３における主キャビティ及び補助キャ
ビティの形状を示す模式的な斜視図である。

【図１２】実施例３における射出成形品の模式的な斜視
図である。

【図１３】実施例５の射出成形方法を説明するための金
型等の模式的な断面図である。

【図１４】比較例１における主キャビティ及び補助キャ
ビティの形状を示す模式的な斜視図である。

【図１５】比較例２における主キャビティ及び補助キャ
ビティの形状を示す模式的な斜視図である。

【図１６】比較例２における射出成形品の模式的な斜視
図である。

【符号の説明】

１０金型１１固定金型部１２可動金型部１３固定金型部と可動金型部との嵌合部１４主キャビティ１５ゲート部２０補助キャビティ２１補助キャビティの中央領域２２補助キャビティの端部領域２３連通部２４皮膜原料注入部２５皮膜原料流出防止溝３０皮膜原料注入装置４０溶融樹脂４１皮膜原料５０射出成形品５５皮膜５６薄肉リブ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者泉田敏明神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内 (72)発明者山本義明愛知県小牧市三ツ淵字西ノ門878 大日本塗料株式会社内 (72)発明者米持建司愛知県小牧市三ツ淵字西ノ門878 大日本塗料株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】型内被覆成形法に用いられる、固定金型部
と可動金型部を備えた金型であって、固定金型部と可動金型部によって形成される、主キャビ
ティ及び該主キャビティに連通した補助キャビティを備
え、該補助キャビティの中央領域には、主キャビティ内に射
出された樹脂と主キャビティの金型面との境界、若しく
は主キャビティ内に射出された樹脂と主キャビティの金
型面との間に形成された空間内に皮膜原料を注入するた
めの皮膜原料注入部が設けられ、補助キャビティの中央領域から補助キャビティと主キャ
ビティとの連通部に架けての該補助キャビティのキャビ
ティ厚さは、該補助キャビティの端部領域のキャビティ
厚さよりも厚いことを特徴とする金型。
【請求項２】皮膜原料が注入される側の補助キャビティ
の金型面には、補助キャビティの中央領域から補助キャ
ビティと主キャビティとの連通部に架けてのキャビティ
厚さと、該補助キャビティの端部領域のキャビティ厚さ
の違いに基づく段差がないことを特徴とする請求項１に
記載の金型。
【請求項３】補助キャビティの端部領域のキャビティ厚
さが１．５ｍｍ以下であり、補助キャビティの中央領域
のキャビティ厚さが２．０ｍｍ以上であることを特徴と
する請求項１又は請求項２に記載の金型。
【請求項４】補助キャビティの中央領域のキャビティ厚
さが３．０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３に
記載の金型。
【請求項５】補助キャビティの端部領域の皮膜原料が注
入される側の金型面に、皮膜原料の流出を防止する溝が
設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項４
のいずれか１項に記載の金型。
【請求項６】前記溝の幅は３ｍｍ以下であり、深さは
０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項５に記載
の金型。
【請求項７】固定金型部と可動金型部によって形成され
る、主キャビティ及び該主キャビティに連通した補助キ
ャビティを備え、該補助キャビティの中央領域には、主キャビティ内に射
出された樹脂と主キャビティの金型面との境界に皮膜原
料を注入するための皮膜原料注入部が設けられ、補助キャビティの中央領域から補助キャビティと主キャ
ビティとの連通部に架けての該補助キャビティのキャビ
ティ厚さが、該補助キャビティの端部領域のキャビティ
厚さよりも厚い金型を用いた射出成形方法であって、主キャビティ内に熱可塑性樹脂から成る溶融樹脂を射出
した後、主キャビティ内に射出された樹脂によって生成
された型内圧が０ｋｇ／ｃｍ²−Ｇよりも高い状態で、
前記境界に皮膜原料注入部から皮膜原料を注入すること
を特徴とする射出成形方法。
【請求項８】固定金型部と可動金型部によって形成され
る、主キャビティ及び該主キャビティに連通した補助キ
ャビティを備え、該補助キャビティの中央領域には皮膜原料注入部が設け
られ、補助キャビティの中央領域から補助キャビティと主キャ
ビティとの連通部に架けての該補助キャビティのキャビ
ティ厚さが、該補助キャビティの端部領域のキャビティ
厚さよりも厚い金型を用いた射出成形方法であって、（イ）金型を所定の型締め力にて保持した状態で主キャ
ビティ内に熱可塑性樹脂から成る溶融樹脂を射出する工
程と、（ロ）所定の期間の間、保圧を行う工程と、（ハ）金型の型締め力を低減させて、主キャビティ内の
樹脂と主キャビティの金型面との間、及び補助キャビテ
ィ内の樹脂と補助キャビティの中央領域から前記連通部
に架けての補助キャビティの金型面との間に空間を形成
し、次いで、かかる空間内に皮膜原料注入部から皮膜原
料を注入する工程、から成ることを特徴とする射出成形
方法。
【請求項９】熱可塑性樹脂は、非強化の非晶性樹脂若し
くは非晶性アロイ樹脂から成ることを特徴とする請求項
８に記載の射出成形方法。
【請求項１０】前記金型において、皮膜原料が注入され
る側の補助キャビティの金型面には、補助キャビティの
中央領域から補助キャビティと主キャビティとの連通部
に架けてのキャビティ厚さと、該補助キャビティの端部
領域のキャビティ厚さの違いに基づく段差がないことを
特徴とする請求項７乃至請求項９のいずれか１項に記載
の射出成形方法。
【請求項１１】前記金型において、補助キャビティの端
部領域のキャビティ厚さが１．５ｍｍ以下であり、補助
キャビティの中央領域のキャビティ厚さが２．０ｍｍ以
上であることを特徴とする請求項７乃至請求項１０のい
ずれか１項に記載の射出成形方法。
【請求項１２】前記金型において、補助キャビティの中
央領域のキャビティ厚さが３．０ｍｍ以上であることを
特徴とする請求項１１に記載の射出成形方法。
【請求項１３】前記金型において、補助キャビティの端
部領域の皮膜原料が注入される側の金型面に皮膜原料の
流出を防止する溝が設けられていることを特徴とする請
求項７乃至請求項１２のいずれか１項に記載の射出成形
方法。
【請求項１４】前記金型において、前記溝の幅は３ｍｍ
以下であり、深さは０．２ｍｍ以上であることを特徴と
する請求項１３に記載の射出成形方法。