JPH083162B2 - Roadbed material - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は石炭灰の処理方法に関し、特に石炭灰を主
原料とする路盤材に関するものである。Description: TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for treating coal ash, and more particularly to a roadbed material containing coal ash as a main raw material.
（従来の技術） 石炭灰の利用、処理の仕方としては、従来から（ａ）
セメント原料、（ｂ）骨材、フイラーなどの原料、
（ｃ）埋立、（ｄ）転圧野積による団粒化などが一般的
であったが、これらはいづれも次のような問題点を含ん
でいた。(Prior Art) The conventional method of using and treating coal ash has been (a)
Raw materials for cement, (b) aggregates, fillers, etc.
Generally, (c) landfill and (d) compaction by rolling compaction were used, but each of them had the following problems.
即ち、セメント用原料としては使用量に限界があり、
骨材、フイラーなどの原料としての活用は、成分、粒
度、残存カーボンなどの品質面で制約を受け、これも大
量使用には至っていない。また埋立てによる処理は環境
上の問題があり、野積による団粒化は広大な用地を必要
とする外、団粒化までに４〜５年を要し、しかもこれに
よって得られたものは、良好な路盤材として活用するま
でには至っていないという問題があった。That is, there is a limit to the amount of use as a raw material for cement,
Utilization as a raw material for aggregates, fillers, etc. is limited in terms of components, particle size, residual carbon, etc., and it has not been used in large quantities either. In addition, landfill treatment has environmental problems, and nodulation requires extensive land, and it takes four to five years to agglomerate. There was a problem that it was not used as a good roadbed material.
上記のものとは別に、最近では石炭灰の利用技術も各
種のものが提案されている。例えば、石炭灰を石こうで
固化して硬化体とし、これを建築、土木の分野における
建材、構造材として使用するという提案もあり、その１
つとして特公昭61−25673号をあげることが出来る。In addition to the above, various types of coal ash utilization technologies have recently been proposed. For example, there is a proposal to solidify coal ash with gypsum to form a hardened body, which is then used as a building material or a structural material in the fields of construction and civil engineering.
One example is the Japanese Examined Patent Publication No. 61-25673.
しかしながら、いまだ石炭灰をロール成形により処理
して得た固化成形物を、路盤材として利用するという技
術の提案は、発明者の知る限りでは身当たらない。However, as far as the inventor knows, the proposal of the technique of using the solidified molded product obtained by processing the coal ash by roll molding as a roadbed material is not applicable.
（発明が解決しようとする問題点） この発明は、石炭灰を主原料としてこれにセメントを
混合してロール成形し、これによって路盤材として、ま
た上層路盤材としても利用出来るようような強度を有す
る成形物を得ようとするものである。(Problems to be Solved by the Invention) This invention uses coal ash as a main raw material, mixes it with cement, and roll-molds it, thereby making it possible to use it as a roadbed material or an upper layer roadbed material. It is intended to obtain a molded product having the same.
（問題点を解決するための手段） 本願発明は、石炭灰が85〜95重量％、セメントが５〜
15重量％、水が石炭灰及びセメントの合量に対して10〜
30重量％の混練物を100〜1500kg/cmの加圧力で成形し養
生硬化したフレーク状硬化体で、修正CBRが80％以上で
かつロスアンゼルスすり減り減量が50％以下であること
を特徴とする路盤材である。(Means for Solving Problems) In the present invention, coal ash is 85 to 95% by weight, and cement is 5 to
15% by weight, water is 10 to the total amount of coal ash and cement
A roadbed characterized by a flake-like cured body that is formed by curing 30% by weight of a kneaded material at a pressure of 100 to 1500 kg / cm and curing, and has a modified CBR of 80% or more and a loss of Los Angeles abrasion loss of 50% or less. It is a material.
なお、本明細書でいうフレーク状とは、厚さに対し３
倍以上の長さ及び幅を有する薄片状もしくは偏平状の形
状をいい、厚さはロール間隔及び加圧力を加減すること
によって調整し、5mm程度のものから40mm程度までのも
のとする。以下に本願の発明をさらに説明する。The term "flake-like" as used in the present specification means 3 with respect to the thickness.
It means a flaky shape or a flat shape with a length and width more than double, and the thickness is adjusted by adjusting the roll interval and the pressing force, and it is from about 5 mm to about 40 mm. The invention of the present application will be further described below.
本願発明の路盤材は、石炭灰を85〜95重量％、セメン
トを５〜15重量％からなる。ここに用いる石炭灰に特に
制約はなく、クリンカ状のものから微粉状のものまで幅
広く使用することが出来る。また、セメントは普通ポル
トランドセメント、高炉セメント、フライアッシュセメ
ント、早強セメント、ジェットセメントなどのいずれで
もよい。これらのセメントの配合比が５重量％未満であ
ると得られる成形物の強度が不足して路盤材として適し
ない。また、これが15重量％を超えるとコスト高とな
る。The roadbed material of the present invention comprises 85 to 95% by weight of coal ash and 5 to 15% by weight of cement. There is no particular limitation on the coal ash used here, and it can be widely used from clinker-like to fine powder-like ones. Further, the cement may be any of ordinary Portland cement, blast furnace cement, fly ash cement, early-strength cement, jet cement and the like. If the compounding ratio of these cements is less than 5% by weight, the strength of the obtained molded product is insufficient and it is not suitable as a roadbed material. If it exceeds 15% by weight, the cost will increase.
この石炭灰とセメントの混合物は、次に水を加えて調
湿混練する。この水は、セメントの硬化、石炭灰とアル
カリによるポゾラン反応の進行及びロールによる加圧成
形性をよくするなどのためであるが、水量は一般に石炭
灰とセメントの合量に対して10〜30重量％の範囲とす
る。この範囲が水和反応、成形性などから好適である。
水和反応に要する水は、加圧成形に要する水に比して少
ない。使用水量は、加圧成形に適した水量の範囲で決め
ればよい。水量は得られる成形物の物性と密接に関係し
ており、高強度成形物を得るためには使用減量に応じて
成形物が最大密度になるように設定して決定する。This mixture of coal ash and cement is then added with water and subjected to humidity conditioning kneading. This water is for hardening the cement, advancing the pozzolanic reaction between coal ash and alkali, and improving the pressure moldability by rolls, but the water content is generally 10 to 30 with respect to the total amount of coal ash and cement. The range is wt%. This range is preferable from the viewpoint of hydration reaction and moldability.
The water required for the hydration reaction is less than the water required for pressure molding. The amount of water used may be determined within the range of the amount of water suitable for pressure molding. The amount of water is closely related to the physical properties of the obtained molded product, and in order to obtain a high-strength molded product, the molded product is set and determined so as to have the maximum density in accordance with the amount of use reduction.
その後、調湿物はロール成形機で100〜1500kg/cmで加
圧成形してフレーク状とする。これが100kg/cm未満であ
ると成形直後の強度が弱く、ロール成形機から後の輸送
時、例えばシュートによる置場への落下時に成形された
ものが破損して好ましくない。また、加圧力を1500kg/c
m以上とすることは、設備面やコストなどで急激に割高
となり好ましくない。Thereafter, the humidity-controlled product is pressure-molded with a roll molding machine at 100 to 1500 kg / cm to form flakes. If it is less than 100 kg / cm, the strength immediately after molding will be weak, and the molded product will be damaged during subsequent transportation from the roll molding machine, for example, when it is dropped into a storage area by a chute, which is not preferable. In addition, the applied pressure is 1500 kg / c
Setting it to m or more is not preferable because the cost becomes high in terms of equipment and the like.
上記の成形物は、次いでこれを養生硬化して修正CBR
を80％以上、ロスアンゼルスすり減り減量を50％以下と
し、これによって優れた路盤材とすることが出来る。な
お、修正CBRについては「アスファルト舗装要綱」に開
示されているところにより、また、ロスアンゼルスすり
減り減量についてはJIS A 1121による。The above molded product was then cured and cured to give a modified CBR.
Is 80% or more and Los Angeles wear and weight loss is 50% or less, which makes it an excellent roadbed material. The modified CBR shall be as disclosed in the “Asphalt Pavement Guideline”, and the Los Angeles abrasion loss shall be in accordance with JIS A 1121.
発明者らは、成形に際して加圧力と修正CBRとの関係
を実験した。即ち、成形水量を10〜30％にして、加圧力
と修正CBR及びロスアンゼルスすり減り減量の各関係に
ついて実験を行った。この結果を第１図及び第２図に示
す。The inventors experimented the relationship between the pressing force and the modified CBR during molding. That is, an experiment was conducted for each relationship between the pressing force and the corrected CBR and the loss of Los Angeles wear and loss with the amount of forming water being 10 to 30%. The results are shown in FIGS. 1 and 2.
図において、いずれもFA/Cは石炭灰とセメントの比を
示す。これによれば、加圧力750kg/cmで修正CBRは最大
値を、また、ロスアンゼルスすり減り減量は最小値を示
している。修正CBRは80％以上であれば上層路盤材とし
て利用することが可能とされている。第１図はFA/Cが95
/5〜85/15で図示されているが、これによると加圧力を1
00kg/cm以上とすれば修正CBRが80％以上の規格値のもの
とすることが出来る。In each figure, FA / C indicates the ratio of coal ash and cement. According to this, at the applied pressure of 750 kg / cm, the corrected CBR shows the maximum value, and the Los Angeles wear and loss shows the minimum value. It is said that the modified CBR can be used as the upper layer roadbed material if it is 80% or more. Fig. 1 shows that FA / C is 95.
/ 5 to 85/15, but according to this, the pressing force is 1
If the value is 00 kg / cm or more, the modified CBR can be the standard value of 80% or more.
一方、第２図は水の量を10〜30重量％の範囲に変化さ
せた場合における加圧力とロスアンゼルスすり減り減量
との関係を示したものである。この第２図からは、セメ
ント量が５重量％では加圧力が500〜1100kg/cm以上で規
格値の50％以下のすり減り減量を示すことが分かる。On the other hand, FIG. 2 shows the relationship between the pressing force and the loss of Los Angeles wear and loss when the amount of water is changed within the range of 10 to 30% by weight. It can be seen from FIG. 2 that when the amount of cement is 5% by weight, the applied pressure is 500 to 1100 kg / cm or more and the abrasion loss is 50% or less of the standard value.
第３図及び第４図は、成形水量と修正CBR及びロスア
ンゼルスすり減り減量との関係を実験し、結果を示した
ものである。第３図によると、成形水量は成形可能な水
量である30重量％以下の範囲の10〜30重量％で修正CBR
が規格値の80％を超えている。Figures 3 and 4 show the results of an experiment on the relationship between the amount of forming water and the corrected CBR and loss of Los Angeles wear. According to Fig. 3, the amount of molding water is 10 to 30% by weight in the range of less than 30% by weight, which is the amount of water that can be molded.
Exceeds 80% of the standard value.
成形水量とロスアンゼルスすり減り減量との関係につ
いては、第４図に示されている。この実験では加圧力は
300〜1500kg/cm、ロール間隔は４〜10mmとして行われ
た。第４図からセメント５重量％では、成形水20重量％
以上で、また、セメント15重量％では、成形水10重量％
以上でロスアンゼルスすり減り減量が規格値の50％以下
となることが分かる。The relationship between the amount of forming water and the loss of Los Angeles wear is shown in FIG. In this experiment,
It was carried out at 300 to 1500 kg / cm and a roll interval of 4 to 10 mm. From Fig. 4, 20% by weight of molding water is obtained with 5% by weight of cement.
Above, also, with cement 15% by weight, molding water 10% by weight
From the above, it can be seen that the Los Angeles wear and weight loss is 50% or less of the standard value.
第５図及び第６図は、各種成形方法によって得られる
ものの、セメント量と修正CBR及びロスアンゼルスすり
減り減量の関係を示したものである。なお、ロール成
形、ブリケット成形とも、加圧力は300〜1500kg/cmとし
た。これによるとロール成形したものは、修正CBRが他
のブリケット成形品、流し込み成形品、ペレットと比較
して際立って優れている。ロスアンゼルスすり減り減量
の方も流し込み成形よりは優れ、その他のブリケット成
形、ペレットと近似したものとすることができる。Figures 5 and 6 show the relationship between the amount of cement and modified CBR and Los Angeles wear and weight loss, although obtained by various molding methods. The pressure applied was 300 to 1500 kg / cm for both roll forming and briquette forming. According to this, the roll-formed product has a significantly improved modified CBR in comparison with other briquette products, cast products and pellets. Los Angeles wear and weight loss are also superior to cast molding, and can be similar to other briquette molding and pellets.
以上のようにしてロール成形された物は、その後、常
温下で３週間養生硬化したのち、これを所定のサイズに
粉砕し最終的に路盤材或いは上層路盤材とする。また、
強度発現を早くしたい場合は、蒸気などの高温養生によ
り数日で養生硬化を終わらせることが出来る。The roll-formed product as described above is then cured and cured at room temperature for 3 weeks, and then crushed to a predetermined size to finally obtain a roadbed material or an upper layer roadbed material. Also,
If you want to develop the strength quickly, you can finish curing by curing at high temperature such as steam within a few days.
（発明の効果） 以上の本発明によると、従来その処分に困っていた石
炭灰を、比較的安価なセメントを少量添加するだけで付
加価値の高い路盤材とすることが出来る。そしてこの路
盤材は、後記実施例が示すように修正CBRが115％という
ように極めて良好なものを得ることが出来る。また、こ
のものはロスアンゼルスすり減り減量においても、上記
した第６図が示すように、他の成形品であるブリケット
品やペレットと近似したものとすることが出来る。(Effects of the Invention) According to the present invention described above, coal ash, which has been conventionally troubled with its disposal, can be made into a high-value-added roadbed material by only adding a small amount of relatively inexpensive cement. And, as this roadbed material, it is possible to obtain a very good material with a modified CBR of 115% as shown in the examples described later. Further, this one can also be made to be similar to other molded products such as briquette products and pellets in loss Loss wear and weight loss as shown in FIG. 6 described above.
これを従来法と対比してみると、これまでは４〜５年
もかけて団粒化し、これを下層路盤材、盛り土材として
いたので、期間的にも用途的にみても、本発明ははるか
に優れていることが分かる。Comparing this with the conventional method, it took 4 to 5 years to agglomerate and used this as the lower layer roadbed material and the embankment material. It turns out to be much better.
本発明によって得られたものは、成形直後野積しても
粉塵や降雨による流出といったことはないので、これを
埋立てに使用しても環境問題を発生する恐れはない。更
に本発明は、連続ロール成形方式を採用するので大量生
産に好都合である。以下に実施例をあげてこの発明をさ
らに説明する。The product obtained according to the present invention does not cause outflow due to dust or rainfall even if it is piled up immediately after molding, so that there is no possibility of causing environmental problems even if it is used for landfill. Further, the present invention adopts a continuous roll forming method, which is convenient for mass production. The present invention will be further described with reference to examples.
実施例1. 石炭灰に対し普通ポルトランドセメントを内割で10重
量％添加し、その全量に対し水を20％添加後パグミルで
20分間調湿混練した。ここに使用した石炭灰、セメント
の化学成分、ブレーン比表面積を第１〜２表に示す。Example 1 10% by weight of ordinary Portland cement was added to coal ash, and 20% of water was added to the total amount, and then the mixture was put on a pug mill.
The humidity was controlled and kneaded for 20 minutes. Tables 1 and 2 show the coal ash used here, the chemical composition of cement, and the Blaine specific surface area.
上記調湿物をロール成形機にて800kg/cmの加圧力で成
形し、その後これを常温で21日間養生した。比較のため
に、同一の混練物をブリケットマシンを用い800kg/cmで
成形して成形物を得た。また他の比較例として、同一の
配合原料に対乾燥物重量で20％の水を加えながら、2000
mm径のパンペレタイザーにより転動造粒して、その後同
様に常温で21日間養生した。これら３試料を粒度Ｍ−25
に調整して修正CBRを求めたところ、実施例品は115％、
ブリケットは71％、ペレットは35％であった。また、ロ
サンゼルスすり減り減量は、それぞれ38％,35％,33％で
あった。上層路盤材としての規格値である80％以上と比
較してみると、本発明品は規格を大幅に上まわるのに対
し、ブリケット、プレットはそれぞれ上記規格以下であ
り、これを上層路盤材として利用することは難しいこと
が分る。 The humidity-conditioned product was molded by a roll molding machine at a pressure of 800 kg / cm, and then cured at room temperature for 21 days. For comparison, the same kneaded product was molded at 800 kg / cm using a briquette machine to obtain a molded product. As another comparative example, while adding 20% of water by dry matter weight to the same compounded raw material,
It was tumbled and granulated with a mm diameter pan pelletizer, and then similarly cured at room temperature for 21 days. These 3 samples are the grain size M-25
When the modified CBR was calculated by adjusting to, the example product was 115%,
Briquette was 71% and pellets 35%. Loss wear and loss were 38%, 35%, and 33%, respectively. Compared with the standard value of 80% or more as the upper layer roadbed material, the product of the present invention greatly exceeds the standard, whereas the briquette and the pellet are each below the above standard, and this is used as the upper layer roadbed material. It turns out to be difficult to use.
実施例2. 石炭灰に対し普通ポルトランドセメント５％を添加
し、その全量に対し水を20％加えた。その後、これを実
施例１と同様に調湿混練、ロール成形（600kg/cm）、養
生を行った。このものの修正CBRを求めたところ90％で
あった。ロサンゼルスすり減り減量は47％であった。Example 2 5% of ordinary Portland cement was added to coal ash, and 20% of water was added to the total amount. Then, this was subjected to moisture conditioning kneading, roll forming (600 kg / cm), and curing in the same manner as in Example 1. The modified CBR of this product was 90%. Los Angeles wear and weight loss was 47%.
比較例として同一の配合原料に水40％を添加し調湿混
練を行い、その後これを流し込み成形をし、以下上記と
同様の養生、試験を行ったところ、修正CBRとしては39
％を得た。また、ロサンゼルスすり減り減量は76％であ
った。流し込みによる成形方法と比較して本発明のロー
ル成形したものが優れていることが分る。As a comparative example, 40% of water was added to the same compounded raw material to perform humidity-controlled kneading, and then this was cast-molded, and then the same curing and testing as described above was performed.
Earned%. Also, Los Angeles wear and weight loss was 76%. It can be seen that the roll-formed product of the present invention is superior to the casting method by pouring.
第１図は加圧力と修正CBRとの関係を示す線図、第２図
は加圧力とロサンゼルスすり減り減量との関係を示す線
図、第３図は成形水量と修正CBRとの関係を示す線図、
第４図は成形水量とロサンゼルスすり減り減量との関係
を示す線図、第５図はセメント量と修正CBRとの関係を
示す線図、第６図はセメント量とロサンゼルスすり減り
減量との関係を示す線図である。Fig. 1 is a diagram showing the relationship between the pressing force and the modified CBR, Fig. 2 is a diagram showing the relationship between the pressing force and the Los Angeles abrasion loss, and Fig. 3 is a graph showing the relationship between the forming water amount and the modified CBR. Figure,
Fig. 4 is a diagram showing the relationship between the amount of forming water and Los Angeles abrasion loss. Fig. 5 is a diagram showing the relationship between cement amount and modified CBR. Fig. 6 shows the relationship between cement amount and Los Angeles abrasion loss. It is a diagram.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永田 栄亮 広島県広島市中区小町４番33号 中国電力 株式会社内 (72)発明者 椎 正幸 広島県広島市中区小町４番33号 中国電力 株式会社内 (72)発明者 村本 正人 広島県安芸郡府中町大須３丁目７の20の９ (72)発明者 早川 洋 山口県山口市吉敷2118の14 (72)発明者 久富 昇 山口県小野田市大字東高泊567番地46 (72)発明者 嶋地 賢治 山口県小野田市大字丸河内1032番地46 (56)参考文献 特開 昭56−17957（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−281191（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−151052（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−19251（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−9864（ＪＰ，Ａ) 実公 昭57−14910（ＪＰ，Ｙ２) 社団法人日本道路協会「道路用語辞典」 （昭52−１−25）丸善株式会社，Ｐ．261, Ｐ．669 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (72) Eisuke Nagata 4-33 Komachi, Naka-ku, Hiroshima City, Hiroshima Prefecture Chugoku Electric Power Co., Inc. (72) Masayuki Shii 4-33 Komachi, Naka-ku, Hiroshima City, Hiroshima Prefecture China Electric power company (72) Inventor Masato Muramoto 3-7-20, Osu, Fuchu-cho, Aki-gun, Hiroshima Prefecture (72) Inventor Hiroshi Hayakawa 14-18, Yoshikiki, Yamaguchi City, Yamaguchi Prefecture (72) Inventor Noboru Kutomi Yamaguchi Prefecture Onoda City, Higashitakadomari 567 46 (72) Inventor Kenji Shimaji 1032 Marukawachi, Onoda City, Yamaguchi Prefecture 46 (56) References JP-A-56-17957 (JP, A) JP-A-61-281191 (JP-A-61-281191) JP, A) JP 61-151052 (JP, A) JP 58-19251 (JP, A) JP 58-9864 (JP, A) JP 57-14910 (JP, Y2) The Japan Road Association "Road Dictionary" (SHO52-1-25 Maruzen Co., Ltd., P. 261, P. 669
Claims (1)
重量％、水が石炭灰及びセメントの合量に対して10〜30
重量％の混練物を100〜1500kg/cmの加圧力で成形し養生
硬化したフレーク状硬化体で、修正CBRが80％以上でか
つロスアンゼルスすり減り減量が50％以下であることを
特徴とする路盤材。1. Coal ash is 85 to 95% by weight, and cement is 5 to 15%.
Wt%, water is 10 to 30 relative to the total amount of coal ash and cement
A base material that is a flake-shaped cured body that is formed by curing a weight% of a kneaded material at a pressure of 100 to 1500 kg / cm and curing it, and has a modified CBR of 80% or more and a loss of abrasion loss of 50% or less. .
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61183591A JPH083162B2 (en) | 1986-08-05 | 1986-08-05 | Roadbed material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61183591A JPH083162B2 (en) | 1986-08-05 | 1986-08-05 | Roadbed material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6340001A JPS6340001A (en) | 1988-02-20 |
| JPH083162B2 true JPH083162B2 (en) | 1996-01-17 |
Family
ID=16138498
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61183591A Expired - Lifetime JPH083162B2 (en) | 1986-08-05 | 1986-08-05 | Roadbed material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH083162B2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02271952A (en) * | 1989-04-10 | 1990-11-06 | Showa Kaihatsu Kk | Production of water permeable product for civil engineering works |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5714910U (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-26 | ||
| JPS5935860B2 (en) * | 1981-07-08 | 1984-08-31 | 太平洋セメント株式会社 | Method for manufacturing artificial spherical aggregate |
| JPS5819251A (en) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | 太平洋セメント株式会社 | Artificial bone material |
| JPS61151052A (en) * | 1984-12-24 | 1986-07-09 | 東北電力株式会社 | Manufacture of coal ash sand |
-
1986
- 1986-08-05 JP JP61183591A patent/JPH083162B2/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 社団法人日本道路協会「道路用語辞典」（昭５２−１−２５）丸善株式会社，Ｐ．２６１，Ｐ．６６９ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6340001A (en) | 1988-02-20 |
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