JPH0832345B2

JPH0832345B2 - アンロ−ダの制御方法

Info

Publication number: JPH0832345B2
Application number: JP62121119A
Authority: JP
Inventors: 康弘浅見
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1987-05-20
Filing date: 1987-05-20
Publication date: 1996-03-29
Anticipated expiration: 2011-03-29
Also published as: JPS63286230A

Description

【発明の詳細な説明】［発明の目的］（産業上の利用分野）本発明は、アンローダの制御方法に関する。

（従来の技術）近年、FMSの発展により、各種加工機械には、ローダ
及びアンローダが付属され、アンローディングされた材
料を次の加工ラインへ自動的に引渡すことがよく行われ
るようになってきた。

従来のアンローダの制御方法は、加工済の材料に対
し、該材料位置へアンローダを近づけるか、或いは、加
工剤の材料を原点合わせしたのち、所定位置でアンロー
ディングするかのいずれかである。

（発明が解決しようとする問題点）しかしながら、従来のアンローダの制御方法にあって
は、アンローダが材料を移載する搬出位置を加工終了位
置又は原点位置とする方法であったため、加工済材料の
材料長が考慮されておらず、アンローダを不要に移動さ
せてしまい、アンローディング効率、ひいては全体的な
加工効率を低下させているという問題点があった。

そこで、本発明は、アンローディング効率ひいては全
体的な加工効率を向上させることができるアンローダの
制御方法を提供することを目的とする。

［発明の構成］（発明の概要）前述のごとき従来の問題に鑑みて、本発明は、板材を
保持してＸ方向へ往復動自在のキャリッジから前記板材
を受け取ってＸ方向へ移動可能のクランパを備えてなる
アンローダの制御方法にして、キャリッジがクランパの
方向へ移動可能点を基点とし、この基点からの上記キャ
リッジの位置，板材の長さ，上記位置と長さとの差、前
記基点からのクランパの位置及び前記キャリッジの前記
基点までの移動可能量を設定する（ａ）工程と、前記差
及びクランパの位置に基づいて、キャリッジ及びクラン
パが互いに歩み寄るべき仮の搬出位置を演算する（ｂ）
工程と、上記仮の搬出位置へキャリッジを移動したとき
のキャリッジのクランパ側の端部の位置を演算する
（ｃ）工程と、上記端部の位置と前記基点に基づいてキ
ャリッジが前記仮の搬出位置へ移動可能か否かを判定す
る（ｄ）工程と、上記判定が否の場合には、前記キャリ
ッジが前記基点にあるときの板材の端部の位置を実際の
搬出位置に設定し、前記判定が移動可能の場合には、前
記仮の搬出位置を実際の搬出位置に設定する（ｅ）工程
と、設定された実際の搬出位置へ板材の端部及びクラン
パが位置するように前記キャリッジ及びクランパを移動
する（ｆ）工程と、よりなるものである。

（実施例）以下、添付図面を用いて本発明の実施例を説明する。

第１図及び第２図は、本発明を実施する複合加工機の
平面図及び正面図である。

図示のように、本例に示す複合加工機は、ローダ１と
タレットパンチプレス３と、ブランキングシャー５と、
アンローダ７とを備えて成る。

ローダ１は、例えば吸盤装置（図示せず）を備えて成
り、該吸盤装置で吸着した板材を移動床装置９に載せ、
前記タレットパンチプレス３との間に配設されたコンベ
ヤ11上で、前記タレットパンチプレス３に板材をローデ
ィングするものである。

タレットパンチプレス３は、前記コンベヤ11により搬
送されてきた板材をキャリッジ13に取付けられたクラン
プ装置15で把持し、所定の穴明け加工を施すものであ
る。

ブランキングシャー５は、タレットパンチプレス３で
穴明け加工された板材をキャリッジ17に取付けたクラン
プ装置19で把持し、コーナ部分をＬ型刃21でＬ字状に剪
断するものである。

アンローダ７は、前記タレットパンチプレス３のテー
ブル21と、前記ブランキングシャー５のテーブル23と、
該テーブル23の側面に配置された反転装置25の上面を通
るレール27を有し、該レール27には、板材を把持し又は
開放した状態で移動可能のクランプ装置29が設けられて
いる。

該クランプ装置29は、前記キャリッジ13,17と同様に
数値制御可能のモータMxと、板材を把持又は開放可能の
クランパ31が設けられている。

アンローダ７のクランプ装置29は、前記タレットパン
チプレス３で加工された板材を前記ブランキングシャー
５又は反転装置25へ引渡すと共に、前記ブランキングシ
ャー５で加工された板材を前記反転装置25へ引渡すため
のものである。

反転装置25は、アンローダ７により受け渡された板材
を適宜反転させ、これを例えば図示しない折曲機に提出
するものである。

ブランキングシャー５に付属されたスクラップ引出し
装置33は、クランプ装置19に把持されたスクラップを受
け取り、これをスクラップシュート35に排出するもので
ある。

又、ブランキングシャー５の側面に配設された受箱37
は、ブランキングされた製品をベルトコンベヤ39、フラ
ップ41を介して受け、仕分けするものである。

第２図において、位置A,Bは、タレットパンチプレス
３及びブランキングシャー５に対するクランプ装置29の
それぞれの待期位置を示している。

第３図は、レール27の延伸方向（Ｘ方向とする）に沿
ったキャリッジ13,17と、クランパ31の位置関係を示す
説明図である。

図示のように、加工終了時において、キャリッジ13,1
7の右端は、最大移動可能点（基点）X₀より距離ｃだけ
手前に位置し、クランパ31は、この基点X₀より距離ｄだ
け離れた位置で待期している。

このとき、キャリッジ13,17の左端、即ち材料長ｂの
板材Ｗの左端は、基点X₀より距離ａだけ離れているとす
る。距離ｃは、基点X₀と板材Ｗの右端との間の距離であ
る。

第４図は搬出処理のフローチャートである。

ステップ401では、加工終了時のキャリッジ13,17の位
置をａ、材料長さをｂ、差ａ−ｂをｃ、アンローダ７
（クランパ31）の位置をｄ、加工終了時のキャリッジ1
3,17のＸ方向移動可能量をｅとし、現在状態を数値設定
する。

ステップ402では、キャリッジ13,17及びクランパ31が
歩み寄るべき仮の搬出位置X₁＝（ｃ＋ｄ）/2を演算す
る。

ステップ403では、仮の搬出位置X₁に移動したときの
キャリッジ13,17の右端位置X₂を演算する。

ステップ404では、キャリッジ13,17が仮の搬出位置X₁
まで移動可能か否かの判定を行うため、X₂≦X₀を比較
し、X₂＞X₀なら移動不可と判断してステップ405へ移動
し、X₂≦X₀なら移動可能であるとして、ステップ406へ
移動する。

ステップ405では、キャリッジ13,17が仮の搬出位置X₁
へは移動不可であることに鑑みて、キャリッジ13,17が
移動可能境界である基点X₀にあるときの、板材の右端位
置X₄を実際の搬出位置X₃に設定する。

ステップ406では、キャリッジ13,17は仮の搬出位置X₁
に移動可能であるのでこの位置X₁を実際の搬出位置X₃に
代入する。

ステップ407では、ステップ405又はステップ406で設
定された搬出位置X₃へ、板材Ｗの右端とクランパ31が来
るようにキャリッジ13,17及びクランプ装置29を移動さ
せる。

以上により、本例では、キャリッジ13,17とアンロー
ダ７とを、キャリッジ13,17が移動可能な範囲で歩み寄
らせることができるので、搬出時間を大幅に節約するこ
とが可能である。

以上示した実施例では、キャリッジ13,17の移動速度
とアンローダ７（クランパ31）の移動速度を同じと仮定
した例を示したが、両者の速度の相違を考慮して、最小
時間で搬出できる位置を演算するようにしても良い。

なお、本発明は、上記実施例に限定されるものではな
く、適宜の設計的変更を行うことにより、他の態様でも
実施し得るものである。

［発明の効果］以上のごとき実施例の説明より理解されるように要す
るに本発明は、板材を保持してＸ方向へ往復動自在のキ
ャリッジから前記板材を受け取ってＸ方向へ移動可能の
クランパを備えてなるアンローダの制御方法にして、キ
ャリッジ（13,17）がクランパ（31）の方向へ移動可能
点を基点（X₀）とし、この基点（X₀）からの上記キャリ
ッジ（13,17）の位置（ａ），板材の長さ（ｂ），上記
位置（ａ）と長さ（ｂ）との差（ｃ＝ａ−ｂ）、前記基
点（X₀）からのクランパ（31）の位置（ｄ）及び前記キ
ャリッジ（13,17）の前記基点（X₀）までの移動可能量
（ｅ）を設定する（ａ）工程と、前記差（ｃ）及びクラ
ンパ（31）の位置（ｄ）に基づいて、キャリッジ（13,1
7）及びクランパ（31）が互いに歩み寄るべき仮の搬出
位置（X₁）を演算する（ｂ）工程と、上記仮の搬出位置
（X₁）へキャリッジ（13,17）を移動したときのキャリ
ッジ（13,17）のクランパ（31）側の端部の位置（X₂）
を演算する（ｃ）工程と、上記端部の位置（X₂）と前記
基点（X₀）に基づいてキャリッジ（13,17）が前記仮の
搬出位置（X₁）へ移動可能か否かを判定する（ｄ）工程
と、上記判定が否の場合には、前記キャリッジ（13,1
7）が前記基点（X₀）にあるときの板材の端部の位置（X
₄）を実際の搬出位置（X₃）に設定し、前記判定が移動
可能の場合には、前記板の搬出位置（X₁）を実際の搬出
位置（X₃）に設定する（ｅ）工程と、設定された実際の
搬出位置（X₃）へ板材の端部及びクランパ（31）が位置
するように前記キャリッジ（13,17）及びクランパ（3
1）を移動する（ｆ）工程と、よりなるものである。

上記構成より明らかなように、本発明においては、キ
ャリッジ13,17がクランパ31の方向へ移動可能点を基点X
₀とし、この基点X₀に対するキャリッジ13,17の現在位置
等に基づいて、キャリッジ13,17及びクランパ31が互い
に歩み寄るべき仮の搬出位置X₁を演算する。

そして、上記仮の搬出位置X₁へキャリッジ13,17を移
動したときのキャリッジ13,17の端部の位置X₂を演算し
て前記仮の搬出位置X₁へ移動可能か否かを判定し、否の
場合にはキャリッジ13,17が基点X₀にあるときの板材の
端部の位置X₄を実際の搬出位置X₃とし、移動可能である
場合には前記仮の搬出位置X₁を実際の搬出位置に設定し
て、キャリッジ13,17及びクランパ31を移動制御するも
のである。

したがって、例えばキャリッジ13,17が基点X₀から遠
く離れている場合には、上記基点X₀を越えてクランパ31
がキャリッジ13,17側へ歩み寄る態様となるものであ
る。したがって、例えばキャリッジ13,17によって板材
の移動位置決めを行い、板材の加工終了後にクランパ31
へ板材を受け渡す場合、加工終了後から受け渡しまでの
時間を短縮することができ、加工終了後の板材の搬出を
迅速に行うことができて、作業能率向上に効果を奏する
ものである。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明を実施する複合加工機の平面
図及び側面図、第３図は加工終了時のキャリッジとアン
ローダの位置関係を示す説明図、第４図は本発明の一実
施例に係る搬出処理のフローチャートである。３……タレットパンチプレス５……ブランキングジャー、７……アンローダ 11……コンベヤ、13……キャリッジ 17……キャリッジ、27……レール 29……クランプ装置、31……クランパ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板材を保持してＸ方向へ往復動自在のキャ
リッジから前記板材を受け取ってＸ方向へ移動可能のク
ランパを備えてなるアンローダの制御方法にして、次の
各工程よりなることを特徴とするアンローダの制御方
法。（ａ）キャリッジ（13,17）がクランパ（31）の方向へ
移動可能点を基点（X₀）とし、この基点（X₀）からの上
記キャリッジ（13,17）の位置（ａ），板材の長さ
（ｂ），上記位置（ａ）と長さ（ｂ）との差（ｃ＝ａ−
ｂ）、前記基点（X₀）からのクランパ（31）の位置
（ｄ）及び前記キャリッジ（13,17）の前記基点（X₀）
までの移動可能量（ｅ）を設定する工程、（ｂ）前記差（ｃ）及びクランパ（31）の位置（ｄ）に
基づいて、キャリッジ（13,17）及びクランパ（31）が
互いに歩み寄るべき仮の搬出位置（X₁）を演算する工
程、（ｃ）上記仮の搬出位置（X₁）へキャリッジ（13,17）
を移動したときのキャリッジ（13,17）のクランパ（3
1）側の端部の位置（X₂）を演算する工程、（ｄ）上記端部の位置（X₂）と前記基点（X₀）に基づい
てキャリッジ（13,17）が前記仮の搬出位置（X₁）へ移
動可能か否かを判定する工程、（ｅ）上記判定が否の場合には、前記キャリッジ（13,1
7）が前記基点（X₀）にあるときの板材の端部の位置（X
₄）を実際の搬出位置（X₃）に設定し、前記判定が移動
可能の場合には、前記仮の搬出位置（X₁）を実際の搬出
位置（X₃）に設定する工程、（ｆ）設定された実際の搬出位置（X₃）へ板材の端部及
びクランパ（31）が位置するように前記キャリッジ（1
3,17）及びクランパ（31）を移動する工程。