JPH08325850A - 芯鞘型複合繊維およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 ５−アルカリ金属スルホイソフタル酸単位を
1.5〜5.0モル％有する変性ポリエステルを芯分としポリ
アミドを鞘成分とする単繊維繊度1.5デニール以下の芯
鞘型複合繊維、並びに前記変性ポリエステルの芯成分と
ポリアミドの鞘成分からなる紡出した複合繊維を紡糸口
金の直下5〜100mmの位置に設けた冷却風遮蔽板3及び該
冷却風遮蔽板3との間に3〜20mmの間隙をあけて設けた冷
却筒5を通過させて紡糸し引き取ることによって前記芯
鞘型複合繊維を製造する方法。 【効果】 本発明の芯鞘型複合繊維はカチオン染料可染
性で、染色性、発色性、洗濯堅牢性、耐熱寸法安定に優
れ、しかもポリアミドの鞘成分を有し且つ単繊維繊度が
1.5デニール以下であることにより、柔軟性、触感、風
合等も極めて優れており、衣料用芯地、その他の用途に
有効に使用でき、本発明の方法によってかかる芯鞘型複
合繊維を極めて円滑に製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、芯鞘型複合繊維、その
製造方法、前記の芯鞘型複合繊維を用いてなる不織布や
その他の繊維製品に関する。より詳細には、本発明は、
５−アルカリ金属スルホイソフタル酸単位で変性したポ
リエステルを芯成分としポリアミドを鞘成分とする、カ
チオン染料可染性であって、染色性、発色性、洗濯堅牢
性などに優れ、耐熱寸法安定性、風合などに優れる単繊
維繊度の小さい芯鞘型複合繊維、その製造方法、該芯鞘
型複合繊維よりなる繊維製品に関するものであり、本発
明の芯鞘型複合繊維は１．５デニール以下という極めて
細い単繊維繊度を有していることによって、柔軟性、触
感などの点においても極めて優れており、衣料用芯地を
はじめとして多くの用途に極めて有効に使用することが
できる。

【０００２】

【従来の技術】衣料用の芯地としては、従来、ポリエス
テル繊維よりなる不織布、ポリアミド繊維より不織布な
どが用いられてきた。そして、ポリエステル繊維不織布
は熱収縮が小さく寸法安定性に優れるが風合の点で劣っ
ており、一方ポリアミド繊維不織布は風合は良好である
が熱収縮が大きいという欠点があり、衣料用の芯地とし
て充分に満足のゆくものではなかった。

【０００３】そこで、ポリエステルのもつ耐熱収縮性、
寸法安定性という特性と、ポリアミドのもつ良好な風合
という両方の特性を併せ持つ芯地を得るために、ポリエ
ステルを芯成分としポリアミドを鞘成分とする芯鞘型複
合繊維を用いて芯地を製造することが提案されている
（特開昭６３−２８８２７６号公報）。しかしながら、
かかる芯鞘型複合繊維を用いて製造される芯地では、芯
地を分散染料で染色した場合に、繊維の表面に鞘成分と
して存在するポリアミドが本来的に耐湿堅牢度が低いた
めに、汗などの湿分、洗濯などによって、脱色や褪色な
どを生じ易く、しかもポリエステルの芯成分に吸着して
いる分散染料がポリアミドの鞘成分に移行し易く、結
局、その耐湿堅牢度の低下が一層助長されるという欠点
を有している。

【０００４】また、紡糸技術の点からみると、ポリアミ
ドを用いて紡糸を行う場合は、ポリアミドとポリエステ
ルとの複合繊維の場合をも含めて、繊維の溶融紡糸時に
オリゴマーなどの低分子化合物が多く発生し、これが紡
糸口金や冷却筒に付着して汚れを生じ、その結果、紡糸
時の単糸切れなどの繊維化工程性の不良を招き易い。そ
のため、ポリアミドを用いて紡糸を行う場合には、低分
子化合物の口金面や冷却筒などへの付着を防止する目的
で、紡糸口金の直下に、スチーム吹き出し装置や吸引装
置などを配置することが行われているが、コストの上昇
やそれらの装置の維持管理に手間がかかるという問題が
ある。

【０００５】更に、ポリエステルの芯成分とポリアミド
の鞘成分からなる芯鞘型複合繊維の製造においては、紡
糸口金から紡出される複合繊維を充分に冷却しないと、
繊維同士の接着が生じ易く、これが繊維化工程性の不
良、得られる複合繊維の品質低下などを生ずることが多
いため、紡糸口金の下方に冷却筒を配置して口金より紡
出した複合繊維を冷却するようにしている。しかしなが
ら、そのような従来法による場合は、口金から紡出され
た複合繊維の過冷却が生じ易くて、これが繊維化工程性
の不良、得られる複合繊維の物性低下、単繊維繊度の上
昇を招いており、１．５デニール以下の小さい単繊維繊
度を有し且つ機械的物性などにも優れる複合繊維を良好
な工程で円滑に製造できないというのが現状である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ポリ
エステルの芯成分と、繊維形成性のポリアミドの鞘成分
とからなる、カチオン染料による染色が可能で、染色
性、発色性、染色堅牢性などに優れ、しかも単繊維繊度
が１．５デニール以下で細くて、柔軟性、触感、風合な
どの点においても優れる芯鞘型複合繊維を提供すること
である。そして、本発明の目的は、構造が簡単で且つ維
持管理の容易な装置を使用して、ポリエステルの芯と繊
維形成性のポリアミドの鞘とからなる、単繊維繊度が
１．５デニール以下の、カチオン染料可染性で、上記し
た諸特性に優れる芯鞘型複合繊維を良好な繊維化工程性
で円滑に製造することのできる方法を提供することであ
る。更に、本発明の目的は、上記した芯鞘型複合繊維よ
りなる不織布やその他の繊維製品を提供することであ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成すべく
本発明者らが色々検討を重ねたところ、５−アルカリ金
属スルホイソフタル酸単位を有する変性ポリエステルを
芯成分として用い、且つポリアミドを鞘成分として用い
て溶融紡糸を行って芯鞘型複合繊維を製造するとよいこ
と、しかもその際に紡糸口金の直下から５〜１００ｍｍ
の位置に冷却筒からの冷却風が口金面に当たらないよう
にするための冷却風遮蔽板を配置すると共に、該冷却風
遮蔽板と冷却筒とを３〜２０ｍｍの間隙をあけて配置
し、その間隙部分からオリゴマーなどの低分子化合物を
外部を排出するようにすると、従来低分子化合物の除去
に用いられてきたスチーム吹き出し装置や吸引装置など
を紡糸口金の下部に配置しなくても、極めて円滑に低分
子化合物の口金面や冷却筒への付着を円滑に防止でき、
その上冷却筒から冷却風が紡糸口金面に直接当たるのを
防止できて、極めて良好な繊維化工程性で芯鞘型複合繊
維を製造できること、そしてそれによって従来不可能で
あるとされていた単繊維繊度が１．５デニール以下の、
カチオン染料による染色が可能で、染色性、発色性、染
色堅牢性などに優れる細い芯鞘型複合繊維の製造が可能
であることを見出した。そして、本発明者らは、上記の
方法によって上記の芯鞘型複合繊維を製造するに当たっ
て、紡糸口金の直下から１，０００〜２，５００ｍｍの
位置に更に油剤付与装置を設けておくと、目的とする芯
鞘型複合繊維が繊維同士の付着などを生ずることなく一
層円滑に製造できることを見出し、それらの知見に基づ
いて本発明を完成した。

【０００８】すなわち、本発明は、５−アルカリ金属ス
ルホイソフタル酸単位をポリエステルを構成する全酸成
分に対して１．５〜５．０モル％の割合で含む繊維形成
性の変性ポリエステルを芯成分とし、繊維形成性のポリ
アミドを鞘成分とする、単繊維繊度が１．５デニール以
下の芯鞘型複合繊維である。

【０００９】そして、本発明は、５−アルカリ金属スル
ホイソフタル酸単位をポリエステルを構成する全酸成分
に対して１．５〜５．０モル％の割合で含む繊維形成性
の変性ポリエステルを芯成分とし、繊維形成性のポリア
ミドを鞘成分とする、単繊維繊度が１．５デニール以下
の芯鞘型複合繊維の製造方法であって、前記の変性ポリ
エステルを芯成分として用い且つ前記のポリアミドを鞘
成分として用いて溶融紡糸を行って芯鞘型複合繊維を紡
糸口金から紡出させた後、該紡出繊維を紡糸口金の直下
から５〜１００ｍｍの位置に設けた中央に繊維通過部を
有する冷却風遮蔽板、および前記冷却風遮蔽板との間に
３〜２０ｍｍの間隙をあけて冷却風遮蔽板の下流側に設
けた冷却筒を通過させて引き取ることを特徴とする前記
の芯鞘型複合繊維の製造方法である。そして、前記した
本発明の製造方法において、紡糸口金の直下から１，０
００〜２，５００ｍｍの位置に更に油剤付与装置を設け
ておくのが一層好ましい。

【００１０】更に、本発明は、上記した芯鞘型複合繊維
を用いてなる繊維製品を包含し、前記繊維製品には、
糸；不織布、織布、編布などの布帛類；芯地などの素
材；衣類などの種々の繊維製品が含まれる。

【００１１】以下に本発明について詳細に説明する。本
発明の芯鞘型複合繊維で芯成分として用いる変性ポリエ
ステルは、繊維形成性であって、且つポリエステルを構
成する全酸成分に対して１．５〜５．０モル％、すなわ
ちポリエステルを構成する全カルボン酸単位１００モル
当たり１．５〜５．０モルの５−アルカリ金属スルホイ
ソフタル酸単位を有しているポリエステルであればいず
れも使用でき特に制限されない。

【００１２】変性ポリエステルにおける５−アルカリ金
属スルホイソフタル酸単位の割合が１．５モル％未満で
あると、カチオン染料などによる染色性および染色後の
発色性が不良になり、一方５．０モル％を超えると芯鞘
型複合繊維の紡糸時に変性ポリエステルの溶融粘度が高
くなり過ぎて紡糸が困難になり、たとえ紡糸できた場合
であっても紡糸後の原糸の破断伸度が低くて充分に延伸
を行うことができず、目的とする単繊維繊度が１．５デ
ニール以下の芯鞘型複合繊維を得ることができなくな
る。染色性、染色後の発色性、洗濯堅牢度、紡糸性、延
伸性などの点から変性ポリエステルにおける５−アルカ
リ金属スルホイソフタル酸単位の割合が２．０〜４．５
モル％であるのが好ましい。 そして、変性ポリエステルでは、その５−アルカリ金属
スルホイソフタル酸単位におけるアルカリ金属は、ナト
リウム、カリウムおよびリチウムのうちの少なくとも１
種であるのが好ましく、ナトリウムであるのが特に好ま
しい。

【００１３】そして、本発明では、変性ポリエステルと
して、５−アルカリ金属スルホイソフタル酸単位を１．
５〜５．０モル％の割合で有するポリエステルであっ
て、且つテレフタル酸単位を主体とするジカルボン酸単
位とジオール単位から主としてなるポリエステルを用い
るのが好ましく、その場合のジオール単位がエチレング
リコール、トリメチレングリコールおよびテトラメチレ
ングリコールから選ばれる少なくとも１種のジオールか
らなる単位であるのがより好ましい。

【００１４】また、変性ポリエステルは、上記したテレ
フタル酸単位、並びにエチレングリコール、トリメチレ
ングリコールおよびテトラメチレングリコールから選ば
れる少なくとも１種のジオール単位と共に、その全構成
単位に基づいて、３０モル％未満、好ましくは１０モル
％未満の２官能性化合物から誘導される構造単位を必要
に応じて含有していることができ、そのような構造単位
としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカル
ボン酸、ビフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテル
ジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフ
ェニルケトンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸；
マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバ
シン酸などの脂肪族ジカルボン酸；デカリンジカルボン
酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボ
ン酸；グリコール酸、ヒドロキシアクリル酸、ヒドロキ
シプロピオン酸、アシアチン酸、キノバ酸、ヒドロキシ
安息香酸、マンデル酸、マトロラクチン酸などのヒドロ
キシカルボン酸；ε−カプロラクトンなどの脂肪族ラク
トン；トリメチレングリコール、テトラメチレングリコ
ール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジ
オール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコー
ル、ポリエチレングリコールなどの脂肪族ジオール；ヒ
ドロキノン、カテコール、ナフタレンジオール、レゾル
シン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどの芳香
族ジオール；シクロヘキサンジメタノールなどの脂環式
ジオールなどの２官能性成分から誘導される構造単位を
挙げることができる。

【００１５】また、変性ポリエステルは、フェノールと
テトラクロロエタンの等重量混合溶媒中、３０℃でウベ
ローデ型粘度計を用いて測定したときの極限粘度［η］
が０．３５〜０．６５ｄｌ／ｇであるのが好ましく、
０．４０〜５．０ｄｌ／ｇであるのがより好ましい。ポ
リエステルの極限粘度［η］が０．３５ｄｌ／ｇ未満で
あると紡糸しにくくなり、一方ポリエステルの極限粘度
［η］が０．６５ｄｌ／ｇを超えると延伸しにくくな
る。

【００１６】変性ポリエステルの製法は特に制限され
ず、５−アルカリ金属スルホイソフタル酸単位を有する
変性ポリエステルを製造するのに従来から知られている
いずれの方法も採用できるが、例えば、５−アルカリ金
属スルホイソフタル酸成分およびテレフタル酸またはそ
のエステル形成性誘導体などからなるジカルボン酸成分
とエチレングリコール、トリメチレングリコール、テト
ラメチレングリコールなどから選ばれる少なくとも１種
のジオール成分、更には必要に応じて上記したような他
の２官能性化合物を含有する原料を用いてエステル化反
応またはエステル交換反応を行ってプレポリマーを製造
する第１段目の反応を行い、次いで第１段目の反応によ
り得られたプレポリマーを減圧下に加熱して重縮合反応
させる第２段目の反応を行い、第２段目の反応が終了す
るまでの任意の時点、好ましくは第１段目の反応が終了
する以前の時点で、５−アルカリ金属スルホイソフタル
酸単位をポリエステル中に導入し得る化合物を添加して
反応を行うことにより製造することができる。

【００１７】上記において、ポリエステル中に５−アル
カリ金属スルホイソフタル酸単位を導入するために反応
系に添加される化合物としては、例えば３，５−ジ（カ
ルボメトキシ）ベンゼンスルホン酸ナトリウム、３，５
−ジ（カルボメトキシ）ベンゼンスルホン酸カリウム、
３，５−ジ（カルボメトキシ）ベンゼンスルホン酸リチ
ウム、３，５−ジ（β−ヒドロキシエトキシカルボニ
ル）ベンゼンスルホン酸ナトリウム、３，５−ジ（β−
ヒドロキシエトキシカルボニル）ベンゼンスルホン酸カ
リウム、３，５−ジ（β−ヒドロキシエトキシカルボニ
ル）ベンゼンスルホン酸リチウム、３，５−ジ（β−ヒ
ドロキシブトキシカルボニル）ベンゼンスルホン酸ナト
リウム、３，５−ジ（β−ヒドロキシブトキシカルボニ
ル）ベンゼンスルホン酸カリウム、３，５−ジ（β−ヒ
ドロキシブトキシカルボニル）ベンゼンスルホン酸リチ
ウムなどを挙げることができる。そして、これらの化合
物をポリエステルの反応系に添加して５−アルカリ金属
スルホイソフタル酸単位を有するポリエステルを製造す
るに当たっては、エーテル形成抑制剤として、酢酸ナト
リウム、炭酸ナトリウムなどのアルカリ金属の弱酸塩を
併用するのが好ましい。

【００１８】一方、本発明の芯鞘型複合繊維における鞘
成分を構成するポリアミドとしては、繊維形成性のポリ
アミドであればいずれも使用でき特に制限されない。本
発明で用い得るポリアミドの例としては、ナイロン６
６、ナイロン６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイ
ロン１１、ナイロン７、ナイロン８、ポリ−ｍ−フェニ
レンイソフタルアミドなどの芳香族ポリアミドなどを挙
げることができ、そのうちでも、ナイロン６、ナイロン
６６などの融点が２１０〜２６０の範囲にあるポリアミ
ドが、上記したポリエステルとの複合紡糸性、汎用性、
コスト面などの点から好ましく用いられる。

【００１９】また、上記した変性ポリエステルおよび／
またはポリアミドは、必要に応じて、無機微粒子、芳香
剤、抗菌剤、難燃剤、消臭剤、染顔料、つや消し剤、制
電剤（帯電防止剤）、酸化防止剤、光安定剤などの任意
の添加剤の１種または２種以上を含有していてもよい。

【００２０】そして、本発明の芯鞘型複合繊維において
は、変性ポリエステルからなる芯成分：ポリアミドから
なる鞘成分の割合が、重量比で１００：４０〜２５０で
あるのが好ましく、１００：８０〜１８０であるのがよ
り好ましい。芯鞘型複合繊維において、変性ポリエステ
ル（芯成分）１００重量部に対して、ポリアミド（鞘成
分）の割合が４０重量部未満であるとポリアミドが少な
くなることによってソフトな風合が失われる傾向とな
り、一方ポリアミド（鞘成分）の割合が２５０重量部を
超えると染色性および発色性が劣ったものとなり易い。

【００２１】また、本発明の芯鞘型複合繊維は、その単
繊維繊度が１．５デニール以下であることが必要であ
り、単繊維繊度が１．５デニールを超えると繊維が太く
なってソフトな風合や触感などが失われる。

【００２２】本発明の芯鞘型複合繊維の横断面形状は特
に制限されず、丸形、楕円形、３〜８角形、Ｙ型、Ｔ
型、十字型、偏平型、３〜８葉型、ドッグボーン型など
の横断面形状にすることができ、そのうちでも丸形、楕
円形、３〜８角形のものが製造が容易であって且つポリ
アミドからなる鞘成分中に変性ポリエステルからなる芯
成分を円滑に存在させることができるので、好ましい。
また、芯鞘型複合繊維における芯成分の横断面形状も特
に制限されず、芯鞘型複合繊維全体の横断面形状に応じ
て、上記した丸形やその他の横断面形状とすることがで
きる。そして、芯成分の横断面形状と芯鞘型複合繊維全
体の横断面形状とは相似形または類似形であっても、或
いは異なっていてもよい。

【００２３】本発明の芯鞘型複合繊維は、必要に応じ
て、延伸処理、捲縮加工、交絡加工、タスラン加工など
の加工を施してあってもよく、またその繊維形態はフィ
ラメント状、短繊維状、ステープル状、スライバー状な
どの任意の形態にしておくことができる。

【００２４】そして、上記した本発明は芯鞘型複合繊維
は、上記した本発明の方法で円滑に製造することができ
る。すなわち、図１で例示するように、５−アルカリ金
属スルホイソフタル酸単位を１．５〜５．０モル％の割
合で含む繊維形成性の変性ポリエステルを芯成分として
用い且つ繊維形成性のポリアミドを鞘成分として用いて
溶融紡糸を行って、芯鞘型複合繊維（糸条）１を紡糸口
金２から紡出させた後に、その紡出した芯鞘型複合繊維
（糸条）１を紡糸口金２の直下から５〜１００ｍｍの位
置（図１でＬ₁＝５〜１００ｍｍ）に設けた中央に繊維
通過部を有する冷却風遮蔽板３、および前記冷却風遮蔽
板３との間に３〜２０ｍｍの間隙４（図１でＬ₃＝３〜
２０ｍｍ）をあけてその下流側に設けた冷却筒５を通過
させて引き取ることによって円滑に製造することがで
き、その際に、紡糸口金２の直下から１，０００〜２，
５００ｍｍの位置（図１でＬ₄＝１，０００〜２，５０
０ｍｍ）に更に油剤付与装置６を設けておくのが一層好
ましい。

【００２５】上記において、紡糸口金２から芯鞘型複合
繊維１を溶融紡糸するに当たっては、ポリエステルを芯
成分としポリアミドを鞘成分とする芯鞘型複合繊維の製
造で採用されている口金装置、溶融紡出法などのいずれ
もが使用でき特に制限されない。また、溶融紡出時の温
度条件、紡出量、紡出した繊維の引き取り速度なども使
用する変性ポリエステルおよびポリアミドの種類、紡糸
口金のサイズ、紡出孔数などに応じて調節し得るが、一
般に、紡糸口金２における紡出温度を約２７０〜３００
℃、紡出孔の孔径を約０．１５〜０．３０ｍｍとし、単
孔当たりの吐出量を約０．２０〜０．４０ｇ／分、紡出
した繊維の引き取り速度を約６００〜１２００ｍ／分と
すると、目的とする単繊維繊度が１．５デニール以下の
芯鞘型複合繊維を円滑に製造することができる。

【００２６】そして、紡糸口金２の直下から５〜１００
ｍｍの位置に設ける冷却風遮蔽板３は、図２（上部から
見た平面図）に示すように、その中央部に芯鞘型複合繊
維１を通過させるための繊維通過部７を有している。繊
維通過部７の大きさは、そこを通過する芯鞘型複合繊維
（糸条）１が冷却風遮蔽板３に接触しないような大きさ
であることが必要であるが、繊維通過部７が大きすぎる
と冷却筒５から吹き出された冷却風が紡糸口金２に当た
るようになるので、冷却風遮蔽板３の内周と紡出された
芯鞘型複合繊維（糸条）１の最外周に位置する繊維との
距離（図１におけるＬ₂）が、４〜１００ｍｍであるの
が好ましく、５〜３０ｍｍであるのがより好ましい。冷
却風遮蔽板３の内周と最外周に位置する繊維との距離
（Ｌ₂）が４ｍｍ未満であると、紡出された繊維にわず
かなゆれなどが生じた際に冷却風遮蔽板３の内周が繊維
と接触して糸切れの原因となる。一方、冷却風遮蔽板の
内周と最外周に位置する繊維との距離（Ｌ₂）が１００
ｍｍを超えると冷却筒５からの冷却風が冷却風遮蔽板３
によって遮蔽されずに紡糸口金２やその近辺にまで到達
するようになり、その結果、紡出した繊維が早期に冷却
され過ぎて後で延伸しても充分に伸長されず単繊維繊度
を１．５デニール以下にすることが困難になり、しかも
紡出された芯鞘型複合繊維に随伴されてきたオリゴマー
などの低分子化合物が冷却風に運ばれて紡糸口金２を汚
して、糸切れなどの紡糸工程性の不良を招き易くなる。

【００２７】冷却風遮蔽板３は、それが設置される周囲
温度などに応じて、金属、プラスチック、セラミック、
木材などの任意の素材から製造することができる。ま
た、冷却風遮蔽板３の厚さは適宜調節することができる
が、一般に約１〜５ｍｍ程度としておくのが、取り扱い
性、強度などの点から好ましい。一般に、合成繊維の溶
融紡糸は多数の紡出孔を円周上に設けた円形の紡糸口金
を用いて行うことが多いので、本発明においても、紡糸
口金の形状に合わせて、図２に例示するような円形の繊
維通過部７を中央に有する円形形状の冷却風遮蔽板３を
用いるのが好ましい。しかしそれに限定されるものでは
なく、紡糸口金の形状や紡糸口金における紡出孔の配置
構造などに応じて、冷却風遮蔽板３の外周形状や繊維通
過部６の形状を変えることが可能である。

【００２８】また、冷却風遮蔽板３の紡糸口金２の下部
での配置方式（取り付け構造）は特に制限されず、冷却
風遮蔽板３を紡糸口金２の直下から５〜１００ｍｍの位
置に配置できる方式であればいずれでもよく、例えば、
図１に示すように冷却風遮蔽板３を適当な固定部材８を
用いて紡糸装置９に固定するようにしても、または図３
に示すように冷却風遮蔽板３の下流に配置する冷却筒５
の上に、冷却筒５の上端と冷却風遮蔽板３との間に上記
した３〜２０ｍｍの間隙４があくようにして冷却風遮蔽
板３を配置したり取り付けるようにしてもよい。そし
て、図３に示す方式を採用する場合に、冷却風遮蔽板３
の下面に冷却風遮蔽板３の円周に沿って所定の間隔をあ
けて複数個の間隙寸法調節用のビス１０などを取り付け
ておくと、間隙４の調整を円滑に且つ簡単に行うことが
できて便利である。

【００２９】そして、上記した冷却風遮蔽板３の下流
に、３〜２０ｍｍ、好ましくは５〜１０ｍｍの間隙４を
あけて冷却筒５を配置する。冷却風遮蔽板３と冷却筒５
との間に３〜２０ｍｍの間隙４を設けておくことによっ
て、紡出された芯鞘型複合繊維に随伴されてきたオリゴ
マーなどの低分子化合物がその間隙４から系外に円滑に
排出されるようになり、低分子化合物による紡糸口金２
表面の汚れ、冷却筒５の汚れが防止されて、糸切れなど
のトラブルを円滑に防ぐことができる。間隙４が３ｍｍ
未満であると低分子化合物の系外への排出が円滑に行わ
れず、低分子化合物による紡糸口金面や冷却筒５の汚れ
による糸切れなどを生ずるようになり、一方間隙４が２
０ｍｍを超えると紡出された繊維の冷却時期が不適当に
なり、原糸の破断伸度が低くなって充分に延伸を行うこ
とができなくなり、延伸を行っても単繊維繊度が１．５
デニール以下の繊維を得ることができなくなる。上記し
たように、本発明では、図１〜図３で例示するようにし
て、極めて簡単な構造を有する冷却風遮蔽板３を、紡糸
口金２の直下から５〜１００ｍｍの位置で且つ冷却筒５
との間に３〜２０ｍｍの間隙４を配置することによっ
て、従来用いられてきたスチーム吹き出し装置や吸引装
置などの構造が比較的や複雑でしかも運転時の維持管理
が面倒な低分子化合物の除去装置の使用を省略でき、そ
れにも拘わらず極めて円滑に且つ簡単にオリゴマーなど
の低分子化合物を系外に排出させることができる。

【００３０】また本発明では、冷却筒５として、紡出さ
れた繊維糸条をその全周から包囲して空気やその他の冷
却気体を繊維糸条に向けて全周から吹き付ける形式のも
のが好ましく用いられる。その際に、冷却気体の吹き付
け方向は繊維の紡出方向と直角であっても斜め方向であ
ってもよいが、繊維に随伴されてきたオリゴマーなどの
低分子化合物を間隙４から系外に円滑に排出させるため
には、図１に示すように、やや斜め上方にむけて吹き出
すのが好ましく、その吹き出し角度θを約１０〜３０°
程度にしておくのが望ましい。また、一般に合成繊維の
溶融紡糸は多数の紡出孔を円周上に設けた円形の紡糸口
金を用いて行うことが多いので、本発明においてもそれ
に合わせて冷却筒５を円筒形状としておくのが好まし
い。しかし、それに限定されるものではなく紡出糸条の
外周形状などに応じてその形状を変えてもよい。

【００３１】冷却筒５の内側寸法や長さは、紡糸口金か
らの芯鞘型複合繊維の紡出量、紡出速度、引き取り速
度、芯鞘型複合繊維を構成する変性ポリエステルおよび
ポリアミドの種類、紡糸温度などに応じて調節すること
ができるが、例えば図１に示すように、一般に冷却筒５
の内側寸法（Ｌ₆）を冷却風遮蔽板３の内周（Ｌ₅）より
も大きくしておくのが、繊維の冷却および間隙４からの
低分子化合物の排出などを円滑に行うことができる点か
ら好ましく、特にＬ₆−Ｌ₅＝約１０〜２０ｍｍ程度にな
るようにしておくのが好ましい。また、冷却筒５の長さ
は、一般に約３００〜５００ｍｍ程度にしておくのが望
ましい。また、冷却筒５から吹き出す冷却気体の温度お
よび吹き付け速度も状況に応じて調節することができる
が、一般に、約２０〜２５℃の温度の冷却気体を約０．
３〜１．２ｍ／秒の速度で紡出された芯鞘型複合繊維に
吹き付けて冷却を行うのが好ましい。

【００３２】そして本発明では、上記のようにして冷却
した繊維をそのまま直接巻き取ってもまたは延伸処理な
どを行った後に巻き取ってもよいが、前記したように、
冷却筒５の下流側で且つ紡糸口金２の直下から１，００
０〜２，５００ｍｍの位置に油剤付与装置６を配置し
て、繊維に油剤を付着させてから巻き取るようにする
と、繊維同士の付着が一層良好に防止され、しかも均整
度に優れる芯鞘型複合繊維が得られるので好ましい。油
剤付与装置６としては、紡出糸条中の各繊維に油剤を均
一に付着させることのできる油剤付与装置であればいず
れも使用でき、特に制限されないが、環状の油剤吐出し
スリットを有し且つ吐き出された油剤をセラミック製の
環状の繊維接触部で繊維に付着させるようにした、図４
に例示するようなＯリング型油剤付与装置が好ましく用
いられる。

【００３３】ここで、本発明で好ましく用いられる図４
に示したＯリング型油剤付与装置について説明する。こ
の図４のＯリング型油剤付与装置６において、１１は油
剤入口、１２は油剤溜め、１３は環状の油剤吐出しスリ
ット、１４はセラミック製の環状の繊維接触部（繊維１
への油剤の付与部）、１５は前記セラミック製の繊維接
触部の最くびれ部、１６は圧縮空気入口、１７は空気溜
め、１８はノズル部を示す。そして、この図４のＯリン
グ型油剤付与装置６では、油剤入口１１から供給された
油剤が油剤溜め１２を経て、環状の油剤吐出しスリット
１３から吐き出され、スリット１３から吐き出された油
剤がセラミック製の環状の繊維接触部１４のテーパ壁を
流下して、該繊維接触部１４の最くびれ部１５に到達す
る。一方、上方からこのＯリング型油剤付与装置６に導
入されてくる紡出糸１は、前記の最くびれ部１５に接触
することによって最くびれ部１５へと流下してきた油剤
が紡出繊維１に付与される。そして、油剤を付与された
紡出繊維１が最くびれ部１５の下方のノズル部１８を通
過させる際に、圧縮空気の作用によって紡出糸条１の表
面に付着していた油剤が糸条１の内側に位置する繊維へ
も圧入されて、糸条１を構成する繊維全体に油剤が均一
またはほぼ均一に付着される。そして、この図４のＯリ
ング型油剤付与装置６では、糸条１が接触する最くびれ
部１５がセラミックから形成されているので、滑りがよ
くて糸条１との間の摩擦を最小限に抑えることができ、
糸切れなどのトラブルが発生しないようになっている。

【００３４】油剤付与装置６の配置位置が紡糸口金２の
直下から１，０００ｍｍ未満であると、特に図４に示す
ようなＯリング型油剤付与装置を用いる場合は、紡糸口
金２と近い位置で油剤付与のために紡出糸条１を収斂さ
せる（最くびれ部１５で収斂させる）ために、紡糸口金
２の面と紡出された糸条１とのなす角度が小さくなって
糸切れなどのトラブルが発生し易くなる。一方、油剤付
与装置６の配置位置が紡糸口金２の直下から２，５００
ｍｍを超える場合は、糸条１の揺れが大きいために糸条
１を構成するそれぞれの繊維に均一に油剤を付与するこ
とが困難になり、繊維同士の接着が生じ易くなる。

【００３５】油剤の種類は特に制限されず、この種の合
成繊維に対して用いられている油剤のいずれもが使用で
き特に制限されないが、例えば、アルキルリン酸エステ
ル塩系油剤などが好ましく用いられる。場合によって
は、油剤の代わりに水を用いることもできる。特に、図
４に示したＯリング型油剤付与装置を用いる場合は、ス
リット１３から油剤が均一に吐き出され、しかもスリッ
ト１３から吐き出された油剤がセラミック製の環状の繊
維接触部１４を均一に濡らして紡出糸条に均一に付与さ
れるようにするため、粘度が５０センチストーク（２５
℃）以下の油剤を使用するのが好ましく、１〜３０セン
チストーク（２５℃）の油剤を使用するのが好ましい。

【００３６】上記した一連の工程を行うに当たって、紡
出糸条の引き取り速度は、各々の状況に応じて調節する
ことができるが、一般に約６００〜１２００ｍ／分とす
るのが、繊維化工程性および得られる繊維の物性などの
点から好ましい。紡糸した糸条は、巻取る前または一旦
巻取った後に延伸処理を行うのが機械的特性に優れ、し
かも単繊維繊度の小さい繊維が得られる点から好まし
い。その際の延伸倍率は通常、延伸前の芯鞘型複合繊維
の破断伸度の約６０〜７５％延伸率で行うのが好まし
い。延伸温度は芯鞘型複合繊維を構成する変性ポリエス
テルおよびポリアミドのガラス転移温度以上で且つ融点
未満の温度であればよく、特に制限されないが、例え
ば、芯成分の変性ポリエステルが５−ナトリウムスルホ
イソフタル酸単位を上記した割合で有するポリエチレン
テレフタレートであり、鞘成分のポリアミドが６６ナイ
ロンの場合は一般に約６０〜９０℃の温度で延伸するの
がよい。 また、延伸後に必要に応じて交絡加工、タスラン加工、
捲縮加工などの任意の加工を施しておいてもよい。

【００３７】そして、上記により得られる本発明の芯鞘
型複合繊維は、芯成分である変性ポリエステルが５−ア
ルカリ金属スルホイソフタル酸単位を有していることに
よってカチオン染料によって良好に且つ鮮明に染色可能
であり、その染色物は良好な色調を有し、色落ち、褪
色、変色などを生じず、長期に亙って良好な色調を保つ
ことができる。そしてその際のカチオン染料による染色
は常法にしたがって行うことができ、特に制限されな
い。また、染色を行うに当たっては、繊維の段階、糸の
段階、布帛にした段階、布帛から衣服やその他の製品に
した段階の任意の段階で行うことができるが、カチオン
染料で染色する場合は、カチオン染料可染性の変性ポリ
エステルが繊維の芯部分に位置するので、繊維を短繊維
状にしてカチオン染料で直接染色するか、または短繊維
から不織布などの繊維製品を製造してカチオン染料で染
色するようにすると、染色が一層効果的に行われる。

【００３８】本発明の芯鞘型複合繊維は１．５デニール
以下というその極めて細い単繊維繊度によって柔軟性、
触感、風合などの点においても極めて良好な特性を有し
ており、しかも上記したようにカチオン染料可染性であ
るために、それらの特性を活かして種々の用途に使用す
ることができ、その用途は特に制限されない。本発明の
芯鞘型複合繊維は例えば衣料用、芯地用、寝具用、紙用
途などに使用できるが、特に本発明の芯鞘型複合繊維か
ら不織布を形成してそれを衣料用の芯地として用いると
耐熱寸法安定性、風合、染色性、洗濯堅牢性などの優れ
た特性により極めて有効である。

【００３９】

【実施例】以下に本発明を実施例などにより具体的に説
明するが、本発明はそれにより何ら限定されない。以下
の例において、ポリエステルの極限粘度［η］、油剤の
粘度、染色物の発色性（Ｋ／Ｓ値）および洗濯堅牢度、
並びに芯鞘型複合繊維（延伸前）の破断伸度は次のよう
にして測定または評価した。

【００４０】ポリエステルの極限粘度［η］：フェノー
ルとテトラクロロエタンの等重量混合溶媒中、３０℃で
ウベローデ型粘度計を用いて測定した。

【００４１】油剤の粘度：（株）東京計器製のＢ型粘度
計を用いて室温２０〜２５℃の雰囲気温度で測定した。

【００４２】染色物の発色性（Ｋ／Ｓ値）：染色物の最
大吸収波長における反射率（Ｒ）を測定して、下記の式
により求めた。

【００４３】

【数１】 染色物の発色性（Ｋ／Ｓ値）＝（１−Ｒ）²／２Ｒ

【００４４】洗濯堅牢度：ＪＩＳ Ｌ ０８４４ Ａ−２
洗濯に対する染色堅ろう度試験法に準じて評価した。

【００４５】芯鞘型複合繊維（延伸前）の破断伸度：
（株）島津製作所製オートグラフＤＣＳ型を用いて測定
した。

【００４６】《実施例１》 （１） 芯成分として５−ナトリウムスルホイソフタル
酸単位を下記の表１に示す割合で有する変性ポリエチレ
ンテレフタレートを用いるか（実験番号〜）または
５−ナトリウムスルホイソフタル酸単位を有していない
ポリエチレンテレフタレート（実験番号）を用い、鞘
成分として６ナイロン（宇部興産製；分子量１３，００
０、融点２１０℃）を用いて（実験番号〜）、図１
に示した紡糸装置（紡糸口金２と冷却風遮蔽板３との距
離Ｌ₁＝３０ｍｍ、冷却風遮蔽板３の内周面と紡出糸条
の最外周に位置する繊維との間の距離Ｌ₂＝３０ｍｍ、
冷却風遮蔽板３と冷却筒５の間の間隙４の寸法Ｌ₃＝７
ｍｍ、冷却筒５の内径Ｌ₆＝３８０ｍｍ、紡糸口金２と
油剤付与装置６との距離Ｌ₄＝１，７００ｍｍ、油剤付
与装置６は図４に示したＯリング型油剤付与装置）を使
用して、円形横断面形状を有する芯鞘型複合繊維（芯成
分の横断面形状も円形）を製造した。

【００４７】すなわち、前記の変性ポリエチレンテレフ
タレートと６ナイロンを５０：５０の重量比で芯鞘型複
合繊維用の溶融紡糸装置に供給して、孔径０．３ｍｍの
紡出孔を同心円状に５００個穿設してある紡糸口金２か
ら２９０℃の紡出温度で単孔吐出量０．３６ｇ／分で溶
融紡糸した後、冷却風遮蔽板３の繊維通過部７および冷
却筒５を通過させ（冷却筒５からの冷却空気温度２５
℃、冷却空気の吹き付け速度０．６ｍ／秒、冷却空気の
吹き付け角度θ＝２０°）、さらにＯリング型油剤付与
装置６を通過させた後［油剤の種類；丸菱油化（株）製
「ケミロンＰ９２３」、油剤粘度１４．９センチストー
ク（２５℃）、油剤付着量０．２０ｇ／繊維１ｇ］、８
００ｍ／分の速度で巻き取って、芯鞘型複合繊維（未延
伸）をそれぞれ製造したところ、その紡糸状態は下記の
表１に示すとおりであった。

【００４８】（２） 芯成分として５−ナトリウムスル
ホイソフタル酸単位を有する変性ポリエチレンテレフタ
レートを用いて得られた実験番号〜の芯鞘型複合繊
維については、カチオン染料を用いて１００℃または１
２０℃の温度で４０分間カチオン染色し［染色浴の組
成；Kayacryl Navy blue PR−ED（日本化薬株式会社
製）３％ｏｗｆ、硫酸ナトリウム １０％ｏｗｆ、５０
％酢酸 ２％ｏｗｆ］、得られた染色繊維を水で洗浄し
た後、８０℃で乾燥した。上記で得られた染色繊維を用
いて不織布（目付け１５ｇ／ｍ²）を製造し、その発色
性および洗濯堅牢度を上記した方法で測定または評価し
たところ、下記の表１に示すとおりであった。

【００４９】（３） また、芯成分として５−ナトリウ
ムスルホイソフタル酸単位を有していないポリエチレン
テレフタレートを用いて得られた実験番号の芯鞘型複
合繊維については、分散染料を用いて１２５℃の温度で
４５分間分散染色し［染色浴の組成；CI Dispers Blue
146 ２％ｏｗｆ、分散剤（DisperＴＬ；明成化学株式会
社製）３％ｏｗｆ、８０％酢酸 ０．５ｃｃ／リット
ル］、得られた染色物を、還元剤溶液（水酸化ナトリウ
ム１．５ｇ／リットル、ハイドロサルファイトナトリウ
ム１．５ｇ／リットル、ノニオン界面活性剤１．５ｇ／
リットル）中に８０℃で２０分間浸漬して還元洗浄を行
った。次いで、それを含金染色浴［染色浴の組成；Cl A
cid Blue 229 ２％ｏｗｆ、硫酸アンモニウム５％ｏｗ
ｆ、８０％酢酸 ２％ｏｗｆ］中に９０℃の温度で４０
分間浸漬して含金染色を行った後、得られた染色繊維を
水で洗浄し、８０℃で乾燥した。得られた染色繊維から
不織布（目付け１５ｇ／ｍ²）を製造し、その発色性お
よび洗濯堅牢度を上記した方法で測定または評価したと
ころ、下記の表１に示すとおりであった。

【００５０】

【表１】 芯成分(PET) 鞘成分 紡糸 染色物の物性 実験 SIP変性量¹⁾ 極限粘度 状態 発色性 洗濯堅牢度(A2法) 番号 (モル％) (dl/g) K/S値 変褪色 絹汚染 (染色温度) 0 0.63 6ナイロン 良好²⁾ 18.6 ４級 ２級 (125℃) 1.2 0.37 6ナイロン 良好²⁾ 8.0 ５級 ４〜５級 (120℃) 1.7 0.40 6ナイロン 良好²⁾ 20.0 ５級 ４〜５級 (120℃) 2.5 0.50 6ナイロン 良好²⁾ 24.0 ５級 ４〜５級 (120℃) 4.5 0.60 6ナイロン 良好²⁾ 24.0 ５級 ４〜５級 (120℃) 5.3 0.68 6ナイロン 不良³⁾ − − − 1) ５−ナトリウムスルホイソフタル酸単位の割合(モル％) 2) 良好：単糸切れなどを発生せずに、紡糸が円滑に行われた。 3) 不良：変性ポリエチレンテレフタレートの溶融粘度が高過ぎて紡糸不能で あり、繊維を製造することができなかった。

【００５１】上記の表１の結果から、カチオン染料可染
性に優れる芯鞘型複合繊維を、良好な繊維化工程性で得
るためには、芯成分である変性ポリエステル（ポリエチ
レンテレフタレート）における５−アルカリ金属スルホ
イソフタル酸単位（５−ナトリウムスルホイソフタル酸
単位）の割合が、本発明における１．５〜５．０モル％
の範囲であることが必要であることがわかる。

【００５２】《実施例 ２》 （１） 芯成分として５−ナトリウムスルホイソフタル
酸単位の割合が２．５モル％である変性ポリエチレンテ
レフタレートを用いた実施例１の実験番号において、
紡糸口金２と冷却風遮蔽板３との距離Ｌ₁を下記の表２
に示した距離にするか、または冷却風遮蔽板３を配置し
なかった以外は実施例１の実験番号と同様の条件下に
紡糸を行って、変性ポリエチレンテレフタレートの芯成
分と６ナイロンの鞘成分からなる芯鞘型複合繊維を製造
して、８００ｍ／分の巻取り速度で巻取った。その際の
紡糸状態および紡糸口金の汚れ具合などを調べると共
に、その破断伸度（延伸前）を上記した方法で測定した
ところ、下記の表２に示すとおりであった。 （２） 上記（１）で得られた芯鞘型複合繊維を、その
破断伸度の約７０％の延伸率で延伸し（延伸温度８５
℃）、その結果得られた延伸繊維の単繊維繊度を測定し
たところ、下記の表２に示すとおりであった。

【００５３】

【表２】 実験 Ｌ₁ ¹⁾ Ｌ₂ ²⁾ Ｌ₃ ³⁾ Ｌ₄ ⁴⁾ 紡 糸 破 断 単繊維 番号 (ｍｍ) (ｍｍ) (ｍｍ) (ｍｍ) 状 態 伸 度⁵⁾ 繊 度⁶⁾ (％) (デニール) 3 30 7 1700 良好⁷⁾ 265 1.79 5 30 7 1700 良好⁷⁾ 370 1.42 30 30 7 1700 良好⁷⁾ 400 1.33 100 30 7 1700 良好⁷⁾ 385 1.37 120 30 7 1700 良好⁷⁾ 280 1.73 冷却風遮蔽板なし 0⁹⁾ 1700 不良⁸⁾ − − 冷却風遮蔽板なし 10¹⁰⁾ 1700 良好⁷⁾ 260 1.82 1) Ｌ₁＝紡糸口金２と冷却風遮蔽板３との距離 2) Ｌ₂＝冷却風遮蔽板３の内周面と紡出糸条の最外周に位置する繊維との間 の距離 3) Ｌ₃＝冷却風遮蔽板３と冷却筒５の間の間隙４の寸法 4) Ｌ₄＝紡糸口金２と油剤付与装置６との距離 5) 延伸前の芯鞘型複合繊維の破断伸度(％) 6) 延伸後の芯鞘型複合繊維の単繊維繊度 7) 単糸切れなどを発生せずに、紡糸が円滑に行われた。 8) 低分子化合物の付着による紡糸口金の汚れが著しく、単糸切れが多発して 紡糸不能であった 9) 紡糸口金２の下面に冷却筒５を接触させて配置 10) 紡糸口金２の下面に冷却筒５を１０ｍｍの間隙をあけて配置

【００５４】上記の表２の結果から、冷却風遮蔽板３と
冷却筒５との間隙の寸法を３〜２０ｍｍの範囲にし、油
剤付与装置６を紡糸口金２の直下１，０００〜２，５０
０ｍｍの位置に配置した際に、紡糸口金２の直下から５
〜１００ｍｍの距離に冷却風遮蔽板３を配置することに
よって（実験番号〜）、紡糸口金２面や冷却筒５に
オリゴマーなどの低分子化合物の付着がなく、単糸切れ
などを生じず良好な紡糸時の工程性で芯鞘型複合繊維を
製造することができ、しかも冷却筒５からの冷却風が直
接紡糸口金にあたるのを防止できて紡出糸条の固化温度
を良好に調整できて破断伸度の大きな芯鞘型複合繊維を
得ることができ、その結果単繊維繊度が１．５デニール
以下の細い繊維が得られることがわかる。それに対し
て、冷却風遮蔽板３を設けないか（実験番号および
）、または冷却風遮蔽板３を設けてあってもその配置
位置が本発明の範囲から外れる場合（実験番号および
）には、紡出糸条の冷却が円滑に行われなかったり、
低分子化合物の系外への排出が円滑に行われず、紡糸不
能になったり、単繊維繊度が１．５デニール以下の細い
芯鞘型複合繊維が得られないことがわかる。

【００５５】《実施例 ３》 （１） 芯成分として５−ナトリウムスルホイソフタル
酸単位の割合が２．５モル％である変性ポリエチレンテ
レフタレートを用いた実施例１の実験番号において、
冷却風遮蔽板３と冷却筒５との間隙４の寸法Ｌ₃を下記
の表３に示した寸法にする以外は実施例１の実験番号
と同様の条件下に紡糸を行って、変性ポリエチレンテレ
フタレートの芯成分と６ナイロンの鞘成分からなる芯鞘
型複合繊維を製造して、８００ｍ／分の巻取り速度で巻
取った。その際の紡糸状態および紡糸口金の汚れ具合な
どを調べると共に、その破断伸度（延伸前）を上記した
方法で測定したところ、下記の表３に示すとおりであっ
た。 （２） 上記（１）で得られた芯鞘型複合繊維を、その
破断伸度の約７０％の延伸率で延伸し（延伸温度８５
℃）、その結果得られた延伸繊維の単繊維繊度を測定し
たところ、下記の表３に示すとおりであった。

【００５６】

【表３】 実験 Ｌ₁ ¹⁾ Ｌ₂ ²⁾ Ｌ₃ ³⁾ Ｌ₄ ⁴⁾ 紡 糸 破 断 単繊維 番号 (ｍｍ) (ｍｍ) (ｍｍ) (ｍｍ) 状 態 伸 度⁵⁾ 繊 度⁶⁾ (％) (デニール) 30 30 2 1700 不良⁸⁾ − − 30 30 3 1700 良好⁷⁾ 410 1.32 30 30 7 1700 良好⁷⁾ 400 1.33 30 30 20 1700 良好⁷⁾ 365 1.44 30 30 25 1700 良好⁷⁾ 250 1.85 1) Ｌ₁＝紡糸口金２と冷却風遮蔽板３との距離 2) Ｌ₂＝冷却風遮蔽板３の内周面と紡出糸条の最外周に位置する繊維との間 の距離 3) Ｌ₃＝冷却風遮蔽板３と冷却筒５の間の間隙４の寸法 4) Ｌ₄＝紡糸口金２と油剤付与装置６との距離 5) 延伸前の芯鞘型複合繊維の破断伸度(％) 6) 延伸後の芯鞘型複合繊維の単繊維繊度 7) 単糸切れなどを発生せずに、紡糸が円滑に行われた。 8) 低分子化合物の付着による紡糸口金の汚れが著しく、単糸切れが多発して 紡糸不能であった。

【００５７】上記の表３の結果から、冷却風遮蔽板３を
紡糸口金２の直下５〜１００ｍｍの位置に配置し、油剤
付与装置６を紡糸口金２の直下１，０００〜２，５００
ｍｍの位置に配置した際に、冷却風遮蔽板３と冷却筒５
との間隙４の寸法を３〜２０ｍｍの範囲にすると（実験
番号〜）、低分子化合物が間隙４から円滑に系外に
排出されるために紡糸口金２面や冷却筒５にオリゴマー
などの低分子化合物の付着がなく単糸切れなどを生じず
良好な紡糸時の工程性で芯鞘型複合繊維を製造すること
ができ、しかも紡出糸条の固化温度を良好に調整できて
破断伸度の大きな芯鞘型複合繊維を得ることができ、そ
の結果単繊維繊度が１．５デニール以下の細い繊維が得
られることがわかる。それに対して、冷却風遮蔽板３と
冷却筒５との間隙４の寸法が３ｍｍ未満である場合（実
験番号）には、低分子化合物の系外への排出が円滑に
行われずに低分子化合物が紡糸口金に付着して単糸切れ
などのトラブルが発生し、紡糸不能であること、一方冷
却風遮蔽板３と冷却筒５との間隙４の寸法が２０ｍｍを
超える場合（実験番号）には、紡糸は可能であるが、
紡出糸条の冷却が円滑に行われず、単繊維繊度が１．５
デニール以下の細い芯鞘型複合繊維が得られないことが
わかる。

【００５８】《実施例 ４》 （１） 芯成分として５−ナトリウムスルホイソフタル
酸単位の割合が２．５モル％である変性ポリエチレンテ
レフタレートを用いた実施例１の実験番号において、
冷却風遮蔽板３の内周面と紡出糸条の最外周に位置する
繊維との間の距離Ｌ₂を下記の表４に示した値にする以
外は実施例１の実験番号と同様の条件下に紡糸を行っ
て、変性ポリエチレンテレフタレートの芯成分と６ナイ
ロンの鞘成分からなる芯鞘型複合繊維を製造して、８０
０ｍ／分の巻取り速度で巻取った。その際の紡糸状態お
よび紡糸口金の汚れ具合などを調べると共に、その破断
伸度（延伸前）を上記した方法で測定したところ、下記
の表４に示すとおりであった。 （２） 上記（１）で得られた芯鞘型複合繊維を、その
破断伸度の約７０％の延伸率で延伸し（延伸温度８５
℃）、その結果得られた延伸繊維の単繊維繊度を測定し
たところ、下記の表４に示すとおりであった。

【００５９】

【表４】 実験 Ｌ₁ ¹⁾ Ｌ₂ ²⁾ Ｌ₃ ³⁾ Ｌ₄ ⁴⁾ 紡 糸 破 断 単繊維 番号 (ｍｍ) (ｍｍ) (ｍｍ) (ｍｍ) 状 態 伸 度⁵⁾ 繊 度⁶⁾ (％) (デニール) 30 3 7 1700 不良⁸⁾ − − 30 5 7 1700 良好⁷⁾ 365 1.43 30 30 7 1700 良好⁷⁾ 400 1.33 30 100 7 1700 良好⁷⁾ 385 1.37 30 120 7 1700 不良⁸⁾ 280 1.73⁹⁾ 1) Ｌ₁＝紡糸口金２と冷却風遮蔽板３との距離 2) Ｌ₂＝冷却風遮蔽板３の内周面と紡出糸条の最外周に位置する繊維との間 の距離 3) Ｌ₃＝冷却風遮蔽板３と冷却筒５の間の間隙４の寸法 4) Ｌ₄＝紡糸口金２と油剤付与装置６との距離 5) 延伸前の芯鞘型複合繊維の破断伸度(％) 6) 延伸後の芯鞘型複合繊維の単繊維繊度 7) 単糸切れなどを発生せずに、紡糸が円滑に行われた。 8) 紡出糸条が冷却風遮蔽板３の内周面と接触して、単糸切れが多発して紡糸 不能であった。 9) 保温効果が少なく、得られる芯鞘型複合繊維の破断伸度が小さいことによ り、単繊維繊度が１.５デニール以下の芯鞘型複合繊維が得られなかった。

【００６０】上記の表４の結果から、冷却風遮蔽板３を
紡糸口金２の直下５〜１００ｍｍの位置に配置し、冷却
風遮蔽板３と冷却筒５の間隙４の寸法を３〜２０ｍｍに
し、油剤付与装置６を紡糸口金２の直下１，０００〜
２，５００ｍｍの位置に配置した際に、冷却風遮蔽板３
の内周面と紡出糸条の最外周に位置する繊維との間の距
離Ｌ₂を５〜１００ｍｍにした場合には、紡出糸条と冷
却風遮蔽板３の内周面との接触が生じず単糸切れが起こ
らず、しかも紡出糸条の固化温度を良好に調整できて破
断伸度の大きな芯鞘型複合繊維を得ることができ、単繊
維繊度が１．５デニール以下の細い繊維が得られ、好ま
しいことがわかる。

【００６１】《実施例 ５》 （１） 芯成分として５−ナトリウムスルホイソフタル
酸単位の割合が２．５モル％である変性ポリエチレンテ
レフタレートを用いた実施例１の実験番号において、
油剤付与装置６の紡糸口金からの距離Ｌ₄と油剤の粘度
を下記の表５に示した値にする以外は実施例１の実験番
号と同様の条件下に紡糸を行って、変性ポリエチレン
テレフタレートの芯成分と６ナイロンの鞘成分からなる
芯鞘型複合繊維を製造して、８００ｍ／分の巻取り速度
で巻取った。その際の紡糸状態および紡糸口金の汚れ具
合などを調べると共に、その破断伸度（延伸前）を上記
した方法で測定したところ、下記の表５に示すとおりで
あった。 （２） 上記（１）で得られた芯鞘型複合繊維を、その
破断伸度の約７０％の延伸率で延伸し（延伸温度８５
℃）、その結果得られた延伸繊維の単繊維繊度を測定し
たところ、下記の表５に示すとおりであった。

【００６２】

【表５】 実験 Ｌ₁ ¹⁾ Ｌ₂ ²⁾ Ｌ₃ ³⁾ Ｌ₄ ⁴⁾ 油剤粘度 紡 糸 破断 単繊維 番号 (mm) (mm) (mm) (mm) (c・st)⁵⁾ 状 態 伸度⁶⁾ 繊 度⁷⁾ (％) (デニール) 30 30 7 800 14.9 不良⁸⁾ − − 30 30 7 1000 14.9 良好⁹⁾ 360 1.44 30 30 7 1700 1.3 良好⁹⁾ 405 1.33 30 30 7 1700 14.9 良好⁹⁾ 400 1.33 30 30 7 1700 48.8 良好⁹⁾ 410 1.32 30 30 7 1700 66.7 不良¹⁰⁾ − − 30 30 7 2500 14.9 良好⁹⁾ 410 1.32 30 30 7 2700 14.9 不良¹¹⁾ − − 1) Ｌ₁＝紡糸口金２と冷却風遮蔽板３との距離 2) Ｌ₂＝冷却風遮蔽板３の内周面と紡出糸条の最外周に位置する繊維との間 の距離 3) Ｌ₃＝冷却風遮蔽板３と冷却筒５の間の間隙４の寸法 4) Ｌ₄＝紡糸口金２と油剤付与装置６との距離 5) 油剤の粘度(センチストーク；25℃で測定) 6) 延伸前の芯鞘型複合繊維の破断伸度(％) 7) 延伸後の芯鞘型複合繊維の単繊維繊度 8) 紡糸口金面と紡出糸条のなす角度が小さく、単糸切れが多発して紡糸不能。 9) 単糸切れなどを発生せずに、紡糸が円滑に行われた。 10) 油剤の粘度が高過ぎて、油剤付与装置６からの吐き出し斑を起こし、繊維 同士が接着して紡糸が円滑に行えなかった。 11) 糸条の揺れが大きく、油剤が繊維に均一に付与されず、繊維同士が接着し て紡糸が円滑に行えなかった。

【００６３】上記の表５の結果から、油剤付与装置６を
紡糸口金の直下から１，０００〜２，５００ｍｍの距離
に設けるのが繊維同士の接着を防ぎながら紡糸を円滑に
行える点から好ましく、また油剤の粘度が５０センチス
トーク（２５℃）以下であるのが好ましいことがわか
る。

【００６４】

【発明の効果】本発明の芯鞘型複合繊維は、５−アルカ
リ金属スルホイソフタル酸単位を有する変性ポリエステ
ルからなる芯成分を有しているためにカチオン染料可染
性であって染色性、発色性、洗濯堅牢性などに優れ且つ
耐熱寸法安定が良好であり、しかもポリアミドからなる
鞘成分を有し且つ単繊維繊度が１．５デニール以下であ
ることによって、柔軟性、触感、風合などの点において
も極めて優れており、衣料用芯地をはじめとして多くの
用途に極めて有効に使用することができる。本発明の方
法による場合は、単繊維繊度が１．５デニール以下の上
記した優れた諸特性を有する芯鞘型複合繊維を、比較的
構造が簡単でしかも運転時の維持管理が容易な紡糸装置
を用いて、トラブルなどを発生することなく極めて円滑
に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法で用いる紡糸装置の一例を示す図
である。

【図２】本発明の紡糸装置で用いる冷却風遮蔽板の一例
をその上面から見た平面図である。

【図３】本発明において、冷却風遮蔽板と冷却筒の配置
方式の一例を示す図である。

【図４】本発明で用いる油剤付与装置の一例を示す図で
ある。

【符号の説明】

１ 紡出された芯鞘型複合繊維（糸条） ２ 紡糸口金 ３ 冷却風遮蔽板 ４ 前記冷却風遮蔽板と冷却筒の間の間隙 ５ 冷却筒 ６ 油剤付与装置 ７ 冷却風遮蔽板の繊維通過部 ８ 冷却風遮蔽板の紡糸装置への固定部材 ９ 紡糸装置 １０ 間隙４の寸法調節用のビス １１ 油剤入口 １２ 油剤溜め １３ 環状の油剤吐出しスリット １４ セラミック製の環状の繊維接触部 １５ セラミック製の繊維接触部の最くびれ部 １６ 圧縮空気入口 １７ 空気溜め １８ ノズル部

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ５−アルカリ金属スルホイソフタル酸単
   位をポリエステルを構成する全酸成分に対して１．５〜
   ５．０モル％の割合で含む繊維形成性の変性ポリエステ
   ルを芯成分とし、繊維形成性のポリアミドを鞘成分とす
   る、単繊維繊度が１．５デニール以下の芯鞘型複合繊
   維。
2. 【請求項２】 変性ポリエステルからなる芯成分：ポリ
   アミドからなる鞘成分の割合が、重量比で１００：４０
   〜２５０である請求項１の芯鞘型複合繊維。
3. 【請求項３】 ５−アルカリ金属スルホイソフタル酸単
   位をポリエステルを構成する全酸成分に対して１．５〜
   ５．０モル％の割合で含む繊維形成性の変性ポリエステ
   ルを芯成分とし、繊維形成性のポリアミドを鞘成分とす
   る、単繊維繊度が１．５デニール以下の芯鞘型複合繊維
   の製造方法であって、前記の変性ポリエステルを芯成分
   として用い且つ前記のポリアミドを鞘成分として用いて
   溶融紡糸を行って芯鞘型複合繊維を紡糸口金から紡出さ
   せた後、該紡出繊維を紡糸口金の直下から５〜１００ｍ
   ｍの位置に設けた中央に繊維通過部を有する冷却風遮蔽
   板、および前記冷却風遮蔽板との間に３〜２０ｍｍの間
   隙をあけて冷却風遮蔽板の下流側に設けた冷却筒を通過
   させて引き取ることを特徴とする前記の芯鞘型複合繊維
   の製造方法。
4. 【請求項４】 変性ポリエステルからなる芯成分：ポリ
   アミドからなる鞘成分の割合が、重量比で１００：４０
   〜２５０である請求項３の製造方法。
5. 【請求項５】 紡糸口金の直下から１，０００〜２，５
   ００ｍｍの位置に更に油剤付与装置を設けてある請求項
   ３または４の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１または２の芯鞘型複合繊維を用
   いてなる繊維製品。
7. 【請求項７】 不織布である請求項６の繊維製品。
8. 【請求項８】 芯地である請求項６または７の繊維製
   品。