JPH08332376A - 収着剤組成物の製造方法 - Google Patents

収着剤組成物の製造方法

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JPH08332376A
JPH08332376A JP8146095A JP14609596A JPH08332376A JP H08332376 A JPH08332376 A JP H08332376A JP 8146095 A JP8146095 A JP 8146095A JP 14609596 A JP14609596 A JP 14609596A JP H08332376 A JPH08332376 A JP H08332376A
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Gyanesh Khare
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Phillips Petroleum Co
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 硫黄含有気体流から硫黄を除去するための収
着剤であって、単位重量当り比較的多量の硫黄を除去で
きる高い硫黄負荷能力を有し、しかも圧潰強さが高く従
って比較的低い摩耗損失を有する収着剤を開発する。 【解決手段】 （ａ）（ｉ）酸化亜鉛または酸化亜鉛に
転化できる化合物を含有する少なくとも１種の亜鉛成
分、（ｉｉ）シリカまたはシリカに転化できる化合物を
含有する少なくとも１種のシリカ成分、（ｉｉｉ）少な
くとも１種のコロイド酸化物成分および（ｉｖ）少なく
とも１種の細孔生成剤を接触させて湿潤組成物の重量に
基づいて約２２〜約３３重量％の含水率を有する湿潤組
成物を形成し； （ｂ）該湿潤組成物を押出して、該組成物の重量に基づ
いて約２２〜約３３重量％の含水率を有する押出、湿潤
組成物を形成し； （ｃ）該押出、湿潤組成物を球状化して約０．５〜約１
５ｍｍの粒度を有する球状、押出、湿潤組成物を形成す
ることを特徴とする収着剤組成物の製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、収着剤組成物の分
野に関する。
【０００２】
【従来の技術】流体流からの硫黄の除去は、種々の理由
のため長い間望まれ、かつ、必要とされてきた。硫黄含
有流を廃棄流として放出する場合には、ある種の環境規
制に合致させるために流体流からの硫黄の除去がしばし
ば必要である。硫黄含有流体流を触媒使用の工程におい
て使用する場合には、触媒の毒化を防止する手段がしば
しば必要である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】収着剤は、該収着剤が
比較的低い摩耗損失を有し、その結果として比較的長い
寿命を保つために比較的高い圧漬強さを有することが望
ましい。このことは硫黄除去工程に関連する飛揚を低減
させる。さらに、収着剤が単位当り比較的多くの硫黄を
除去し、比較的少い収着剤で足りるために該収着剤が比
較的高い硫黄負荷能力を有することも望ましい。これは
また硫黄除去工程に関連する費用を低減させる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によって、 （ａ）（ｉ）亜鉛成分が酸化亜鉛または酸化亜鉛に転化
できる化合物を含有する少なくとも１種の亜鉛成分（ｉ
ｉ）シリカ成分がシリカまたはシリカに転化できる化合
物を含有する少なくとも１種のシリカ成分、（ｉｉｉ）
少なくとも１種のコロイド酸化物成分、および（ｉｖ）
少なくとも１種の細孔生成剤成分を接触させて湿潤組成
物の重量に基づいて約２２〜約３３重量％の含水率を有
する湿潤組成物を形成し； （ｂ）該湿潤組成物を押出して押出、湿潤組成物の重量
に基づいて約２２〜約３３重量％の含水率を有する押
出、湿潤組成物を形成し；そして （ｃ）該押出、湿潤組成物を球状化して、約０．５〜約
１５ｍｍの粒度を有する球状、押出、湿潤組成物を形成
することを特徴とする収着剤組成物の製造方法が提供さ
れる。
【０００５】本発明の収着剤組成物は、亜鉛成分、シリ
カ成分、コロイド酸化物成分および細孔生成剤成分を含
有する（または所望により本質的にこれらから成るまた
はこれらから成る）。
【０００６】一般に、亜鉛成分は酸化亜鉛である。しか
し、これは本発明に記載の製造条件下で酸化亜鉛に転化
できる化合物でもよい。かような化合物の例には、これ
らに限定されないが、硫化亜鉛、硫酸亜鉛、水酸化亜
鉛、炭酸亜鉛、酢酸亜鉛および硝酸亜鉛が含まれる。収
着剤組成物中に存在する亜鉛成分の量は、収着剤組成物
の全重量に基づいて約１０〜約９０重量％の範囲内であ
る。しかし、約２５〜約７５重量％の範囲内の量が好ま
しく、そして約４０〜約６０重量％の範囲内の量が最も
好ましい。
【０００７】シリカ成分は、例えば多孔質珪藻土（Ｋｉ
ｅｓｅｌｇｕｒ）、珪藻土（ｄｉａｔｏｍｉｔｅ）とも
呼ばれる珪藻土、滴虫土およびセライト（Ｃｅｌｉｔｅ
TM）のような任意の天然産シリカでよい。シリカ成分
は、例えばゼオライト、沈降シリカ、噴霧乾燥シリカ、
クレー、プラズマー処理シリカおよびプラズマー処理ク
レーのような任意の合成シリカでもよい。これに加え
て、シリカ成分は、本明細書に記載の製造条件下でシリ
カに転化できる１種以上のシリカ成分の形態でもよい。
好適なシリカの例には、これらに限定されないが、珪藻
土、珪酸塩、火炎加水分解シリカ、加水分解シリカおよ
び沈降シリカが含まれる。収着剤組成物中に存在するシ
リカ成分の量は、収着剤組成物の全重量に基づいて約１
０〜約６０重量％の範囲内である。しかし、約２０〜約
５０重量％の範囲内の量が好ましく、そして約３０〜約
４０重量％の範囲内の量が最も好ましい。
【０００８】コロイド酸化物成分は、一般に、金属酸化
物の微細に分割されたコロイド寸法粒子を含有する液体
媒質である。これらの粒子は、一般に液体媒質全体に均
質に分布している。これらの粒子の寸法は変動がある
が、粒子の寸法は約１０〜約１０，０００Åの範囲内で
ある。かようなコロイド酸化物成分の固形分濃度は、典
型的には、コロイド酸化物成分の全重量に基づいて約１
〜約３０重量％の範囲内である。コロイド酸化物成分の
ｐＨは、コロイド酸化物成分の製造方法によって約２〜
約１１の範囲内である。他の態様においては、コロイド
酸化物成分は液体媒質中に存在しなくてもよい。この態
様においては、コロイド酸化物は金属酸化物の粒子を含
有する固体でよい。例えば、コロイド酸化物成分は、金
属酸化物粒子を含有する粉末でもよい。しかし、コロイ
ド酸化物が金属酸化物を含有する固体である場合には、
これが液体媒質中に易分散性でなければならない。換言
すれば、コロイド酸化物成分が金属酸化物を含有する固
体の場合には、収着剤の製造条件下で該コロイド酸化物
はコロイド寸法粒子を含有する分散体を形成できなけれ
ばならない。好ましい態様における金属酸化物は、アル
ミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化ア
ンチモン、酸化セリウム、酸化イットリウム、酸化銅、
酸化鉄、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化タングス
テン、酸化クロムおよび前記の金属酸化物２種以上の混
合物から成る群から選ばれる。現在のところ、比較的好
ましい態様においてはコロイド酸化物は、コロイドアル
ミナ、コロイドシリカまたはこれらの混合物を含有す
る。コロイド酸化物成分からの収着剤組成物中に存在す
る金属酸化物の量は、収着剤組成物の全重量に基づいて
約１〜約３０重量％の範囲内である。しかし、約１〜約
２０重量％の範囲内の量が好ましく、約５〜約１５重量
％の範囲内の量が最も好ましい。
【０００９】細孔生成剤成分は、上記の諸成分と混合す
ることができ、かつ、加熱によって可燃性であり、それ
によって収着剤組成物内に空隙を生成する任意の成分で
よい。この細孔生成剤は、収着剤組成物の多孔質を維持
および（または）増加させるのに役立つ。かような細孔
生成剤にはこれらに限定されないが、セルロース、セル
ロースゲル、微晶質セルロース、メチルセルロース、ス
テアリン酸亜鉛、炭酸アンモニウム、硝酸アンモニウ
ム、およびグラファイトが含まれる。収着剤組成物中に
存在する細孔生成剤成分の量は、収着剤組成物の全重量
に基づいて約０．１〜約１５重量％の範囲内である。し
かし、約１〜約１０重量％の範囲内の量が好ましく、約
３〜約６重量％の範囲内の量が最も好ましい。
【００１０】上記の４種の成分は、当業界において公知
の任意の方法によって相互に接触させることができる。
これに加えて、これらは任意の順序で接触させることが
できる。しかし、コロイド酸化物成分とシリカ成分と
を、これらを亜鉛成分および細孔生成剤成分と接触させ
る前に前記両成分を接触させる方がさらに有効である。
この方法によって、コロイド酸化物成分によるシリカ成
分の被覆が可能になる。換言すれば、コロイド酸化物成
分がシリカ成分を被覆することが好ましい。最良の結果
を得るためにはこの被覆は実質的に均質でなくてはなら
ない。
【００１１】これらのすべての成分を互に接触させた後
には湿潤組成物が得られる。この湿潤組成物は、該組成
物の重量に基づいて２０重量％以上〜４０重量％未満の
含水率でなければならない。しかし、約２２〜約３３重
量％の範囲内の含水率がさらに好ましい。湿潤組成物
は、次いで押出して押出、湿潤組成物を形成する。この
押出、湿潤組成物は該組成物の重量に基づいて２０重量
％以上〜４０重量％未満の含水率でなければならない。
約２２〜３３重量％の範囲内の含水率の場合がさらに好
ましい。さらに、前記の押出、湿潤組成物の含水率が前
記の湿潤組成物の含水率とほぼ同じである場合がさらに
好ましい。換言すれば、前記の押出、湿潤組成物の含水
率が前記の湿潤組成物の含水率の約１０％、好ましくは
５％以内である場合が好ましい。
【００１２】押出、湿潤組成物を次いで球状化工程に処
して球状、押出、湿潤組成物を形成する。球状化工程
は、押出、湿潤組成物を約０．５〜１５ｍｍの粒度を有
する実質的に球状粒子に形成するのに十分でなければな
らない。しかし、かような粒子が約１〜約１０ｍｍの粒
度を有する場合がさらに好ましく、かような粒子が約２
〜約８ｍｍの粒度を有する場合が最も好ましい。これら
の粒子は、かどの丸い円筒形物体から実質的に鋭いかど
のない球状物体の形状を有する。この球状化工程は種々
の方法で行うことができる。この球状化工程を行うのに
特に好ましい装置は、ＭａｒｕｍｅｒｉｚｅｒTMであ
る。これらの種類の装置は、種々の商業的経路から入手
できる。
【００１３】球状、押出、湿潤組成物は、次いで乾燥さ
せて乾燥、球状、押出組成物（以後「乾燥組成物」と云
う）に形成する。この乾燥工程は、一般にコロイド酸化
物成分の媒質を除去するために使用される。乾燥工程
は、実質的に全部の媒質を除去するのに適した任意の温
度で行うことができる。これらの温度は、一般に、約５
０〜約３００℃の範囲内である。しかし、約１００〜約
２００℃の範囲内の温度がさらに好ましい。乾燥時間は
媒質および乾燥温度によるが、一般には約０．５〜約４
時間が好ましい。
【００１４】乾燥組成物は、次いでか焼してか焼組成物
を形成する。か焼は、水の除去および可燃性物質を酸化
する任意の好適な条件下で行うことができる。乾燥組成
物は、酸素含有雰囲気下でか焼すべきである。一般に、
か焼が行なわれる温度は、約３００〜約８００℃の範囲
内である。しかし、約４５０〜約７５０℃の範囲内の温
度がさらに好ましい。か焼は約０．５〜約４時間の範囲
内の時間で行うべきである。一般に、酸化亜鉛形態でな
い任意の亜鉛成分は製造のこの時点で酸化亜鉛に転化で
きる。これに加えて、シリカ形態でない任意のシリカ成
分も製造のこの時点でシリカに転化できる。
【００１５】収着剤組成物に第ＶＩＩＩ族金属酸化物促
進剤を含ませることが時々望ましい。これらの促進剤
は、収着剤組成物の物理的および化学的性質を改善する
ことができる。例えば、金属促進剤は硫黄酸化物を硫化
水素に水素化する収着剤組成物の能力を増加させる。さ
らに、かような促進剤は硫黄除去工程後に役立たなくな
った収着剤組成物の再生能力を増加させる。好適な第Ｖ
ＩＩＩ族金属酸化物促進剤の例には、これらに限定され
ないが、酸化鉄、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化ル
テニウム、酸化ロジウム、酸化パラジウム、酸化オスミ
ウム、酸化イリジウムおよび酸化白金が含まれる。収着
剤組成物中における金属酸化物促進剤の量は、収着剤組
成物の重量に基づいて約０．１〜約２０重量％の範囲内
である。しかし、約１〜約１５重量％の範囲内の量がさ
らに好ましく、約５〜約１０重量％の範囲内の量が最も
好ましい。
【００１６】金属酸化物促進剤は、金属元素、金属酸化
物および（または）本発明に記載のか焼条件下で金属酸
化物に転化できる金属含有化合物の形態で収着剤組成物
に添加できる。かような金属−含有化合物の例には、金
属酢酸塩、金属炭酸塩、金属硝酸塩、金属硫酸塩、金属
チオシアネートおよびこれらの２種以上の混合物が含ま
れる。
【００１７】金属元素、金属酸化物および（または）金
属−含有化合物は、当業界で公知の任意の方法によって
収着剤組成物に添加できる。かような方法の一つは、金
属元素、金属酸化物および（または）金属−含有化合物
を含有する水性または有機性のいづれかの溶液を収着剤
組成物に含浸させる方法である。金属元素、金属酸化物
および（または）金属−含有化合物を収着剤組成物に添
加した後に、促進化組成物を本明細書に記載するように
乾燥およびか焼する。
【００１８】金属元素、金属酸化物および（または）金
属−含有化合物は、本来の混合物の成分として収着剤組
成物に添加するかまたはこれらは収着剤組成物を乾燥お
よびか焼した後に添加することができる。収着剤を乾燥
およびか焼後に金属酸化物促進剤を添加する場合には、
促進された組成物を２度目の乾燥およびか焼する。促進
された組成物は、好ましくは約５０〜約３００℃の範囲
内の温度で乾燥させるが、さらに好ましくは約１００〜
約２５０℃の温度で約０．５〜約８時間の範囲内の時
間、さらに好ましくは約１〜約５時間の範囲内の時間乾
燥させる。乾燥促進組成物は、次いで酸素または酸素−
含有気体の存在下に約３００〜約８００℃の範囲内、さ
らに好ましくは約４５０〜約７５０℃の範囲内の温度で
揮発物質が除去されるまで、および金属元素の少なくと
も一部分および（または）金属−含有化合物が金属酸化
物に転化されるまでか焼する。このか焼工程に要する時
間は、一般に約０．５〜約４時間の範囲内、好ましくは
約１〜約３時間の範囲内である。
【００１９】本発明の収着剤組成物は、硫黄除去工程に
おいて使用できる、この場合には収着剤組成物を硫黄−
含有気体供給流と接触させ、その後に、収着剤組成物を
再生させるのに使用される酸素または酸素−含有気体と
接触させて行う。硫黄除去工程は、特定装置の使用に限
定されない。硫黄除去工程は、収着剤の固定床、収着剤
の流動床または収着剤の移動床を使用して行うことがで
きる。
【００２０】かような硫黄除去方法の例は、Ｕ．Ｓ．
Ｐ． ４，９９０，３１８；５，０７７，２６１；５，
１０２，８５４；５，１０８，９７５；５，１３０，２
８８；５，１７４，９１９；５，１７７，０５０；５，
２１９，５４２；５，２４４，６４１；５，２４８，４
８１および５，２８１，４４５に開示されている。
【００２１】
【発明の実施の形態】
【実施例】本例は、本発明を例示する目的のためであっ
て、本発明の範囲を限定するものと解釈すべきではな
い。
【００２２】４種の収着剤試料を製造し、かつ、試験し
た。４種の収着剤試料を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】* 球状化しない試料はペレット化した。
【００２５】試料Ａの製造 ９ｋｇ（２０ ｌｂｓ）のＣｅｌｉｔｅTMをマラーミキ
サーに入れた。混合の間、ポンプおよび吹付ノズルを使
用して１０．９８ｋｇ（２４．４ ｌｂｓ）のＮｙａｃ
ｏｌ Ａｌ−２０コロイドアルミナを６〜８分の間にわ
たりＣｅｌｉｔｅTM粉末に吹付含浸させた。２２〜２４
分混合しながらこれに１１．２６ｋｇ（２５．０ ｌｂ
ｓ）の酸化亜鉛を少量ずつ添加した。必要に応じて、均
質混合物を得るためにミキサーの側壁、ブレードおよび
羽根をかき取った。アルミナ添加を含む合計時間は、３
０分を超えなかった。混合物の含水率は、２６〜２７％
の間であった。この時点で混合物は湿潤粉末状外観であ
った。次いで４５〜５０℃に制御された水冷バレルを有
するスクリュー押出機を使用して混合物を押出した。押
出物を空気循環炉中のトレー上で１５０℃で３時間乾燥
させた。乾燥押出物はベルトか焼機を使用して６３５℃
で１時間か焼した。次に、水に溶解させた硝酸ニッケル
（ＩＩ）を使用してコーター中においてか焼基剤上にニ
ッケルを吹付含浸させた。水性ニッケル溶液は、８５％
初期湿潤度含浸を得るのに十分な水でか焼基剤０．４５
ｋｇ（ｌｂｓ）当り１３４．７ｇの硝酸ニッケル（Ｉ
Ｉ）６水化物を溶解させて調製した。含浸後、この物質
を１５０℃で３時間乾燥させ、かつ、６３５℃で１時間
か焼した。得られた物質を「試料Ａ」と称した。
【００２６】試料Ｂの製造 試料Ｂは、スクリュー押出機からの押出物をＭａｒｕｍ
ｅｒｉｚｅｒTMに供給し、かつ、試料Ａの製造において
示したように乾燥、か焼、含浸、乾燥およびか焼の前に
５ｍｍの溝を有するプレートを使用し３００ｒｐｍで３
０秒間処理したのを除いては試料Ａに関して上記に詳述
したのと正確に同じに製造した。得られた物質を「試料
Ｂ」と称した。
【００２７】試料Ｃの製造 試料Ｃは、酸化亜鉛添加後の１０分間、しかもマラーミ
キサー中における混合完了前の１０分間に、Ｃｅｌｉｔ
ｅTM粉末４５０ｇ（１ ｌｂ）当り５９ｇ（０．１３１
ｌｂｓ）のＡｖｉｃｅｌTM Ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ Ｐ
Ｈ１０２を添加したのを除いて上記の試料Ｂに関して示
したのと正確に同様に製造した。上記の試料Ｂの製造に
おいて示した残余の工程の完結後に得られた組成物を
「試料Ｃ」と称した。
【００２８】試料Ｄの製造 試料Ｄの場合にはＭａｒｕｍｅｒｉｚｅｒTMの使用を含
む工程を省いた。すなわち、マラーミキサーからの生成
物を上記の試料Ａの製造に示したように押出しただけで
あるのを除いて上記の試料Ｃの製造に示したのと正確に
同じに製造した。上記の試料Ｃの製造で示した残余の工
程完了後に得られた物質を「試料Ｄ」と称した。
【００２９】硫黄負荷試験 試験は、２０ｍｍ Ｏ．Ｄ．石英反応器および２ｍｍの
サーモカップルウェルを有する装置内で行った。約０．
１２ｋｇ／ｃｍ2 ゲージ（約１．７ｐｓｉｇ）の圧力に
維持されている反応器を、１０ｇの試験収着剤を使用し
下降流方式の固定床中において作業した。収着剤は窒素
流中で４２７℃（８００°Ｆ）まで加熱した。所望温度
が得られた後に、窒素流を４．２容量％の硫化水素、４
０．０容量％の二酸化炭素および５５．８容量％の窒素
を含有するシュミレートした硫黄プラント供給ガスの流
れに代えた。ガス空間速度は、１４５０ｃｃ／ｃｃ収着
剤／時間であった。硫黄の収着は、現在の濃度範囲に適
しているＧｅｎｅｒａｌＭｏｎｉｔｏｒｓ硫化水素モニ
ターを使用して反応器流出物中の硫化水素濃度を測定す
ることによって監視した。硫化水素の漏出によって立証
される収着剤が完全に硫化された後には、反応器へのシ
ュミレート硫黄プラントガスの流れを停止し、反応器を
５９３℃（１１００°Ｆ）の再生温度まで加熱の間に窒
素で４５分間パージした。硫化収着剤は、２００ｃｃ／
分の空気流中で約５時間再生した。次いで、反応器を４
２７℃（８００°Ｆ）まで冷却しながら約４０分間窒素
でパージした。次に、窒素流を停止し、次の収着サイク
ル開始のためにシュミレート硫黄プラント供給ガス流を
送った。この工程は所望のサイクル数だけ繰返した。試
験試料Ａ、Ｂ、ＣおよびＤの結果を表２に示す。
【００３０】
【表２】
【００３１】* 表２中の値は、硫化水素漏出時点での収
着剤中の硫黄の重量％である。
【００３２】表２のデータには、一定の収着剤組成物の
球状化（球状化なしのペレット化とは異なり）は収着剤
の硫黄負荷を減少させることが明らかに示されている。
このことは試料Ａの硫黄負荷結果と試料Ｂの硫黄負荷結
果との比較および試料Ｄの硫黄負荷結果と試料Ｃの硫黄
負荷結果との比較によって判る。これに加えて、表２の
データは一定の収着剤組成物の製造の間に細孔生成剤成
分の使用（細孔生成剤成分を使用しない試料に比較し
て）は収着剤の硫黄負荷を増加させることも明瞭に示し
ている。このことは試料Ａの硫黄負荷結果と試料Ｄの硫
黄負荷結果との比較および試料Ｂの硫黄負荷結果と試料
Ｃの硫黄負荷結果とを比較することによって判明する。
【００３３】磨耗試験 試料Ａ、Ｂ、ＣおよびＤの耐磨耗性をＡＳＴＭ Ｄ４０
５８−８７の方法を使用して試験した。この結果を表３
に示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】表３のデータは、一定の組成物の耐磨耗性
は組成物を押出したままより球状化したときの方が高い
ことを示している。このことは試料Ａの磨耗結果と試料
Ｂの磨耗結果との比較および試料Ｄの磨耗結果と試料Ｃ
の磨耗結果とを比較することによって判る。
【００３６】表３に示された結果の範囲内で表２に示さ
れた結果を検討することによって、細孔生成剤と球状化
との組合せによって非発明組成物と同様な硫黄負荷能力
であるがはるかに改良された耐磨耗性を有する収着剤が
製造できることが判る。このことは試料Ａの硫黄負荷お
よび磨耗結果と試料Ｃのこれらの結果とを比較すること
によって判明する。表２および表３の両者の検討によっ
て、試料Ｃは合理的な低磨耗率と併有された合理的高い
硫黄負荷との最良の組合せを有することを示している。
試料Ｄは比較的高い硫黄負荷を有するが、これは望まし
くない高磨耗率を有する。試料Ｂも全く低い磨耗率であ
るが、これは望ましくない低硫黄負荷を有する。最後に
試料Ａは試料Ｃと同様な硫黄負荷を有するが、試料Ａは
望ましくない低磨耗率を有する。かように試料Ｃは合理
的に低い磨耗率と組合されて合理的に高い硫黄負荷が望
まれる場合の明らかな選択試料である。

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 （ａ）（ｉ）酸化亜鉛または酸化亜鉛に
    転化できる化合物を含有する少なくとも１種の亜鉛成
    分、（ｉｉ）シリカまたはシリカに転化できる化合物を
    含有する少なくとも１種のシリカ成分、（ｉｉｉ）少な
    くとも１種のコロイド酸化物成分、および（ｉｖ）少な
    くとも１種の細孔生成剤成分を接触させて、湿潤組成物
    の重量に基づいて約２２〜約３３重量％の含水率を有す
    る湿潤組成物を形成し； （ｂ）該湿潤組成物を押出して、押出された湿潤組成物
    の重量に基づいて約２２〜約３３重量％の含水率を有す
    る押出された湿潤組成物を形成し；そして （ｃ）該押出された湿潤組成物を球状化して約０．５〜
    約１５ｍｍの粒度を有する球状化され押出された湿潤組
    成物を形成することを特徴とする収着剤組成物の製造方
    法。
  2. 【請求項２】 前記のシリカ成分および前記のコロイド
    酸化物成分を、これらを他の前記の成分とさらに接触さ
    せる前に互に接触させる請求項１に記載の方法。
  3. 【請求項３】 前記の亜鉛成分が、酸化亜鉛である請求
    項１または２に記載の方法。
  4. 【請求項４】 前記の亜鉛成分が、前記の収着剤組成物
    の重量に基づいて約２５〜約７５重量％の量で前記の収
    着剤組成物中に存在する請求項１〜３の任意の１項に記
    載の方法。
  5. 【請求項５】 前記のシリカ成分が、珪藻土、シリケー
    ト、火炎加水分解シリカ、加水分解シリカ、沈降シリカ
    または前記のシリカ成分の任意の２種以上の混合物であ
    る請求項１〜４の任意の１項に記載の方法。
  6. 【請求項６】 前記のシリカ成分が、前記の収着剤組成
    物の重量に基づいて約２０〜約５０重量％の量で該収着
    剤組成物中に存在する請求項１〜５の任意の１項に記載
    の方法。
  7. 【請求項７】 前記のコロイド酸化物成分が、アルミ
    ナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化アン
    チモン、酸化セリウム、酸化イットリウム、酸化銅、酸
    化鉄、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化タングステ
    ン、酸化クロムまたは前記の金属酸化物の任意の２種以
    上の混合物である金属酸化物を含有する請求項１〜６の
    任意の１項に記載の方法。
  8. 【請求項８】 前記のコロイド酸化物成分を、前記の収
    着剤組成物の重量に基づいて約１〜約２０重量％の金属
    酸化物量で該収着剤組成物中に存在する量で使用する請
    求項１〜７の任意の１項に記載の方法。
  9. 【請求項９】 前記の細孔生成剤成分が、セルロース、
    セルロースゲル、微晶質セルロース、メチルセルロー
    ス、ステアリン酸亜鉛、硝酸アンモニウム、炭酸アンモ
    ニウム、グラファイトまたは前記の細孔生成剤成分の任
    意の２種以上の混合物である請求項１〜８の任意の１項
    に記載の方法。
  10. 【請求項１０】 前記の細孔生成剤成分が、前記の収着
    剤組成物の重量に基づいて約１〜約１０重量％の量で該
    収着剤組成物中に存在する請求項１〜９の任意の１項に
    記載の方法。
  11. 【請求項１１】 前記の湿潤組成物および前記の押出、
    湿潤組成物が、ほぼ同じである含水率を有する請求項１
    〜１０の任意の１項に記載の方法。
  12. 【請求項１２】 前記の押出、湿潤組成物成分の含水率
    が、前記の湿潤組成物の含水率の約１０％以内である請
    求項１１に記載の方法。
  13. 【請求項１３】 前記の球状化、押出、湿潤組成物が、
    約１〜約１０ｍｍの粒度を有する請求項１〜１２の任意
    の１項に記載の方法。
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