JPH0833926A - 歯部の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 歯部を形成すべき基板の板厚を増大させるこ
となく歯部の幅を増大させる。ガタやねじれが発生する
ことがなく、確実なロック状態を得る。歯部を除いた他
の部分がオーバー品質となるのを防止する。小型化及び
軽量化ができ、経済性に優れた歯部の製造方法を提供す
る。 【構成】 プレス成形型の下型４１と上型４３の何れか
一方に歯型４５を形成する。下型４１と上型４３とでツ
ース本体の基板２０の外周部の一側部に半曲げ部２１ａ
を形成する。次いで、半曲げ部２１ａを断面略Ｌ字状の
屈折部２１にプレス成形すると共に、このプレス成形の
際に歯型４５による歯部２２を前記断面略Ｌ字状の屈折
部２１に形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は円弧状の歯部の噛合によ
りロック状態とされるリクライニング機構や、リフター
機構のセクターギヤ等に用いられる歯部の製造方法に関
し、更に詳細に説明すると、ツース本体の基板の外周部
の一側部に断面略Ｌ字状の屈折部を形成し、前記屈折部
の外側に歯部を形成する歯部の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のリクライニング機構や、リフター
機構等の歯部の製造方法は、熱間転造方式または冷間鍛
造方式等により形成され、熱間転造方式の場合には歯部
を形成すべき基板の一側部または外周部に歯部成形型を
回転状態で圧接させて歯部を形成するようになされてい
る。

【０００３】一例としてリクライニング機構１は、図７
に示す如く、シートクッション側に固定されるベース２
と、このベース２に設けられた枢支軸３に回動可能に枢
支されたアッパーツース５が固着されたアーム４とを備
え、該アーム４にシートバックの下端が連結されてい
る。そしてベース２に設けられたシャフト６にロアツー
ス７が枢支され、前記アッパーツース５の歯部５ａとロ
アツース７の歯部７ａとが選択的に噛合位置を調節して
噛合しロックし得るようになされている。

【０００４】従来のアッパーツース５及びロアツース７
は単板で形成されているため、枢支軸３及びシャフト６
と嵌合する透孔５ｂ，７ｂは強度を確保するためにある
程度の板厚を必要とし、且つ径を大きくすることにより
面圧を確保していた。また同様にアッパーツース５とロ
アツース７の歯部５ａ，７ａの噛合状態を確実に保持す
るためにある程度の板厚を歯部５ａ，７ａに設けてい
る。

【０００５】また本出願人は、特開平２−６６３６６号
に示す歯部の製造方法を提案している。この製造方法
は、ツース本体の基板の端部に予め屈折部をプレス成形
し、このツース本体の基板をサブ上型で下型に押圧し、
屈折部の内側を支持し、次いで、メイン上型を下降させ
て屈折部をプレス成形するものであり、屈折部の高さが
低くなると共に、下型の歯型に沿って屈折部の円弧状の
外周に歯部を冷間鍛造により形成するものであります。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】然し乍ら、アッパーツ
ース５及びロアツース７の板厚を厚くすると重量が増大
し、嵌合部としての透孔５ｂ，７ｂや歯部５ａ，７ａを
除いた他の部分がオーバー品質となり、経済性に欠ける
ものであった。また板厚が薄い場合にはガタやねじれが
発生し、ロック強度も低下する欠点を有していた。

【０００７】このため、熱間転造方式による歯部５ａ，
７ａを形成した場合に、板厚に対して歯部５ａ，７ａの
幅方向の肉厚を増大させることができるも、この熱間転
造方式による歯部５ａ，７ａの厚さを増大させるにも限
度があり、板厚に対する極端な増厚は困難なものであっ
た。

【０００８】また、特開平２−６６３６６号に示す歯部
の製造方法においては、ツース本体の基板の端部に予め
屈折部をプレス成形しなければならず、また歯部成形時
に鍛造圧力が大きく、型の破損が発生し易く、成形条件
がきつく、生産性が悪化する欠点を有していた。

【０００９】本発明の目的は、歯部を形成すべき基板の
板厚を増大させることなく歯部の肉厚を増大させること
ができ、ガタやねじれが発生することがなく、確実なロ
ック状態を得ることができ、然も歯部を除いた他の部分
がオーバー品質となることがなく、小型化及び軽量化が
でき、経済性に優れた歯部の製造方法を提供するもので
ある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、請求項１に記載の歯部の製造方
法は、ツース本体の基板の外周部の一側部に断面略Ｌ字
状の屈折部を形成し、前記屈折部の外側に歯部を形成す
る歯部の製造方法において、下型と上型とを備えるプレ
ス成形型の何れか一方の型に歯部を形成するための歯型
を形成し、前記下型と上型とでツース本体の基板の外周
部の一側部に半曲げ部を形成し、次いで、下型と上型と
でツース本体の基板の外周部の半曲げ部を断面略Ｌ字状
の屈折部にプレス成形すると共に、前記基板の外周部の
一側部に断面略Ｌ字状の屈折部をプレス成形する際に前
記歯型による歯部を前記断面略Ｌ字状の屈折部に形成す
ることを特徴とする。

【００１１】本発明の請求項２に記載の歯部の製造方法
は、ツース本体の基板の外周部の一側部に断面略Ｌ字状
の屈折部を形成し、前記屈折部の外側に歯部を形成する
歯部の製造方法において、下型と上型とを備えるプレス
成形型の下型の一側部の下部に歯部を形成するための歯
型を形成し、該下型の一側部の歯型の上方に上部が拡開
された傾斜部を形成し、前記下型の一側部の傾斜部と上
型とでツース本体の基板の外周部の一側部に半曲げ部を
形成し、次いで、下型と上型とでツース本体の基板の外
周部の半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形す
ると共に、該半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス
成形する際に前記歯型による歯部を前記断面略Ｌ字状の
屈折部に形成することを特徴とする。

【００１２】本発明の請求項３に記載の歯部の製造方法
は、ツース本体の基板の外周部の一側部に断面略Ｌ字状
の屈折部を形成し、前記屈折部の外側に歯部を形成する
歯部の製造方法において、下型と上型とを複数備える順
送プレス成形型の上型の一側部に歯部を形成するための
歯型を夫々形成し、該複数の上型の一側部の歯型を順次
下方に突出するように形成し、前記複数の下型の前記上
型の一側部の歯型と対向する位置に凹部を夫々形成し、
前記順送プレス成形型の下型と上型の一側部の歯型とで
ツース本体の基板の外周部の一側部に順次半曲げ部を形
成し、次いで、順送プレス成形型の下型と上型とでツー
ス本体の基板の外周部の半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折
部に順次プレス成形すると共に、該半曲げ部を断面略Ｌ
字状の屈折部にプレス成形する際に前記歯型による歯部
を前記断面略Ｌ字状の屈折部に形成することを特徴とす
る。

【００１３】

【作用】本発明の請求項１に記載の歯部の製造方法によ
れば、下型と上型とを備えるプレス成形型の何れか一方
の型に歯部を形成するための歯型を形成し、前記下型と
上型とでツース本体の基板の外周部の一側部に半曲げ部
を形成し、次いで、下型と上型とでツース本体の基板の
外周部の半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形
すると共に、前記基板の外周部の一側部に断面略Ｌ字状
の屈折部をプレス成形する際に前記歯型による歯部を前
記断面略Ｌ字状の屈折部に同時に形成しているので、ツ
ース本体の基板の外周部に予めプレス成形により屈折部
を形成する必要がなく、作業能率を向上させることがで
き、また屈折部の大小に応じて歯部の幅を任意に設定す
ることができ、噛合状態でガタ付きやねじれ等が発生す
ることがなく、また歯部以外の部分がオーバー品質とな
ることがなく、小型化及び軽量化が図れ、また鍛造圧力
が小さく、型の破損を防止することができるものであ
る。

【００１４】本発明の請求項２に記載の歯部の製造方法
によれば、下型と上型とを備えるプレス成形型の下型の
一側部の下部に歯部を形成するための歯型を形成し、該
下型の一側部の歯型の上方に上部が拡開された傾斜部を
形成し、前記下型の一側部の傾斜部と上型とでツース本
体の基板の外周部の一側部に半曲げ部を形成し、次い
で、下型と上型とでツース本体の基板の外周部の半曲げ
部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形すると共に、該
半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形する際に
前記歯型による歯部を前記断面略Ｌ字状の屈折部に同時
に形成しているので、ツース本体の基板の外周部に予め
プレス成形により屈折部を形成する必要がなく、作業能
率を向上させることができ、また屈折部の大小に応じて
歯部の幅を任意に設定することができ、噛合状態でガタ
付きやねじれ等が発生することがなく、また歯部以外の
部分がオーバー品質となることがなく、小型化及び軽量
化が図れ、また鍛造圧力が小さく、型の破損を防止する
ことができるものである。

【００１５】本発明の請求項３に記載の歯部の製造方法
によれば、下型と上型とを複数備える順送プレス成形型
の上型の一側部に歯部を形成するための歯型を夫々形成
し、該複数の上型の一側部の歯型を順次下方に突出する
ように形成し、前記複数の下型の前記上型の一側部の歯
型と対向する位置に凹部を夫々形成し、前記順送プレス
成形型の下型と上型の一側部の歯型とでツース本体の基
板の外周部の一側部に順次半曲げ部を形成し、次いで、
順送プレス成形型の下型と上型とでツース本体の基板の
外周部の半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部に順次プレス
成形すると共に、該半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部に
プレス成形する際に前記歯型による歯部を前記断面略Ｌ
字状の屈折部に同時に形成しているので、ツース本体の
基板の外周部に予めプレス成形により屈折部を形成する
必要がなく、作業能率を向上させることができ、また屈
折部の大小に応じて歯部の幅を任意に設定することがで
き、噛合状態でガタ付きやねじれ等が発生することがな
く、また歯部以外の部分がオーバー品質となることがな
く、小型化及び軽量化が図れ、また鍛造圧力が小さく、
型の破損を防止することができるものである。

【００１６】

【実施例】以下、本発明に係る歯部の製造方法を図面を
参照して詳述する。図１（ａ），（ｂ）には本発明に係
る歯部の製造方法をリクライニング機構の歯部に適用し
た場合の一実施例の概略が示されているが、リクライニ
ング機構の歯部に限定されるものではない。

【００１７】このリクライニング機構は、図７に示すと
同様にシートクッション側に固着されるベースと、該ベ
ースに固着された枢支軸に回動可能に枢支されたアーム
とを備え、該アームの上端にシートバックの下端部が連
結される。

【００１８】前記アームの下端部には、図６に示すよう
にアッパーツース１５が固着され、またベースに設けら
れた枢支軸にロアツースが回動可能に枢支されている
が、図示説明はこれを省略する。

【００１９】前記アッパーツース１５の下端部外周には
断面Ｌ字状の円弧状の屈折部２１が形成され、この円弧
状の屈折部２１の外周面に歯部２２が形成されている。

【００２０】次に、図１（ａ），（ｂ）を参照して、本
発明の歯部の製造方法をアッパーツース１５に適用した
場合として説明する。

【００２１】先ず、プレス成形等により所定形状のツー
ス本体の基板２０を形成する。このツース本体の基板２
０を、図１（ａ），（ｂ）に示す如く、プレス成形型４
０の下型４１及び上型４３間に挿入する。前記下型４１
には成形部としての凹部４２が形成され、上型４３がこ
の凹部４２に嵌合し得るように形成されている。

【００２２】またツース本体の基板２０には枢支軸の挿
入される嵌合部としての透孔２４と、この透孔２４の内
周縁に沿うフランジ部２６がプレス成形により形成され
る。

【００２３】前記円弧状の屈折部２１が形成されるプレ
ス成形型４０の下型４１の一側部４１ｂの下部に歯部を
形成するための歯型４５が形成され、この下型４１の一
側部４１ｂの歯型４５の上方に上部が拡開された傾斜部
４７が形成されている。

【００２４】また下型４１の内側の底部側には支持軸４
１ａが上方に突出形成され、この支持軸４１ａがツース
本体の基板２０に形成した透孔２４に嵌合される。プレ
ス成形型４０の上型４３には下型４１の支持軸４１ａを
挿通するガイド穴４３ａが形成されている。また上型４
３の一側部４３ｂと下型４１の一側部４１ｂの歯型４５
との間には適宜の間隔が形成されている。

【００２５】前記ツース本体の基板２０をプレス成形型
４０の下型４１及び上型４３間に挿入し、上型４３を相
対的に下降させると、下型４１の一側部４１ｂの傾斜部
４７と上型４３の一側部４３ｂとでツース本体の基板２
０の外周部の一側部に半曲げ部２１ａが形成される。

【００２６】次いで、図１（ｂ）に示す如く、上型４３
を更に下降させると、下型４１と上型４３とでツース本
体の基板２０の外周部の半曲げ部２１ａを断面略Ｌ字状
の屈折部２１にプレス成形することができる。

【００２７】また、半曲げ部２１ａを断面略Ｌ字状の屈
折部２１にプレス成形する際に前記歯型４５による歯部
２２が前記断面略Ｌ字状の屈折部２１に形成される。
尚、上型４３の一側部４３ｂと下型４１の一側部４１ｂ
の歯型４５との間の間隔が屈折部２１の厚みより小さく
形成されているが、間隔を屈折部２１の厚みより多少大
きく形成し、下型４１と上型４３との間隙より屈折部２
１を上方よりサブ上型でプレス成形し、屈折部２１の厚
みを増大させながら、歯部２２を形成することもでき
る。

【００２８】図３（ａ），（ｂ）には、前記プレス成形
の工程を下型４１と上型４３とを複数備える順送プレス
成形型５１を用いて形成する場合の一実施例が示されて
おり、ツース本体の基板２０を形成する帯状板２０ａを
順送プレス成形型５１に供給することにより、図１
（ａ），（ｂ）で示す各工程が行われるようになされて
いる。

【００２９】図３（ｂ）には、順送プレス成形型５１に
より、帯状板２０ａが順次プレス成形された状態が示さ
れており、図３（ｂ）の左側より、帯状板２０ａにブラ
ンク３１及び透孔２４を形成する工程、次いでツース本
体の基板２０の外周部の一側部に順次半曲げ部２１ａを
形成し、透孔２４に沿ってフランジ部２６を形成する工
程、次いで半曲げ部２１ａを断面略Ｌ字状の屈折部２１
に順次プレス成形すると共に、前記歯型４５による歯部
２２を前記断面略Ｌ字状の屈折部２１に形成する工程、
及びアッパーツース１５としての各部寸法出し、製品と
してのアッパーツース１５の製品トリム工程とからな
る。

【００３０】図４（ａ），（ｂ）及び図５（ａ），
（ｂ），（ｃ），（ｄ）には本発明の異なる実施例が示
されており、前述せる実施例と対応する部分には同一符
号を付してこれ以上の詳細説明はこれを省略するも、前
記順送プレス成形型５１の上型４３の一側部４３ｂに歯
部２２を形成するための歯型４５を形成し、複数の上型
４３の一側部４３ｂの歯型４５を順次下方に突出するよ
うに形成し、前記複数の下型４１の前記上型４３の一側
部４３ｂの歯型４５と対向する位置に前記傾斜部４７に
対応する凹部４７ａを夫々形成し、前記順送プレス成形
型５１の下型４１の凹部４７ａと上型４３の一側部４３
ｂの歯型４５とでツース本体の基板２０の外周部の一側
部に順次半曲げ部２１ａを形成し、次いで、順送プレス
成形型５１の下型４１の凹部４７ａと上型４３の一側部
４３ｂの歯型４５とでツース本体の基板２０の外周部の
半曲げ部２１ａを断面略Ｌ字状の屈折部２１に順次プレ
ス成形すると共に、該半曲げ部２１ａに歯型４５による
歯部２２を前記断面略Ｌ字状の屈折部２１に同時に形成
することを除いては、前述せる実施例と同様である。

【００３１】図５（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ）に
は、順送プレス成形型５１により帯状板２０ａのツース
本体の基板２０が順次プレス成形された状態が示されて
おり、順送プレス成形型５１の下型４１と上型４３とで
ツース本体の基板２０の外周部の半曲げ部２１ａを２段
階で形成したことを除いては前述せる実施例と同様であ
る。

【００３２】

【発明の効果】以上が本発明に係る歯部の製造方法の一
実施例であるが、斯る方法によれば、基板の板厚を薄く
形成しても歯部の幅を増大させ、確実なロック状態を得
ることができ、この歯部を除いた他の部分がオーバー品
質となる虞れがなく、種々の機構の小型軽量化を図るこ
とができ、経済性に優れ、更に屈折部の屈折量に応じて
歯部の幅を簡易に設定することができ、作業能率を著し
く向上させることのできる歯部の製造方法を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る歯部の製造方法をリクライニング
機構のアッパーツースに適用したもので、（ａ）はツー
ス本体の基板の外周部の一側部に半曲げ部を形成した状
態の断面図、（ｂ）は断面略Ｌ字状の屈折部をプレス成
形すると共に、歯部を同時に形成した状態の断面図。

【図２】本発明に係る歯部の製造方法に用いられるプレ
ス成形型の型開き状態の斜視図。

【図３】本発明に係る歯部の製造方法の順送プレス成形
型によるプレス成形を示すもので、（ａ）は順送プレス
成形型の斜視図、（ｂ）は順送プレス成形型により、帯
状板が順次プレス成形された状態の斜視図。

【図４】本発明に係る歯部の製造方法の異なる実施例を
示すもので、（ａ）はツース本体の基板の外周部の一側
部に半曲げ部を形成する状態の断面図、（ｂ）は半曲げ
部をプレス成形して断面略Ｌ字状の屈折部を形成すると
共に、歯部を同時に形成する状態の断面図。

【図５】本発明に係る歯部の製造方法の順送プレス成形
型によるプレス成形を示すもので、（ａ）〜（ｄ）は帯
状板より形成されたツース本体の基板の外周部の一側部
の各工程における断面図。

【図６】断面略Ｌ字状の屈折部と歯部を形成したアッパ
ーツースの斜視図。

【図７】従来のリクライニング機構の分解斜視図。

【符号の説明】

１５ アッパーツース ２０ ツース本体の基板 ２０ａ 帯状板 ２１ 屈折部 ２１ａ 半曲げ部 ２２ 歯部 ２４ 透孔 ２６ フランジ部 ４０ プレス成形型 ４１ 下型 ４１ａ 支持軸 ４２ 凹部 ４３ 上型 ４３ａ ガイド穴 ４５ 歯型 ４７ 傾斜部 ５１ 順送プレス成形型

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ツース本体の基板の外周部の一側部に断
   面略Ｌ字状の屈折部を形成し、前記屈折部の外側に歯部
   を形成する歯部の製造方法において、 下型と上型とを備えるプレス成形型の何れか一方の型に
   歯部を形成するための歯型を形成し、 前記下型と上型とでツース本体の基板の外周部の一側部
   に半曲げ部を形成し、 次いで、下型と上型とでツース本体の基板の外周部の半
   曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形すると共
   に、前記基板の外周部の一側部に断面略Ｌ字状の屈折部
   をプレス成形する際に前記歯型による歯部を前記断面略
   Ｌ字状の屈折部に形成することを特徴とする歯部の製造
   方法。
2. 【請求項２】 ツース本体の基板の外周部の一側部に断
   面略Ｌ字状の屈折部を形成し、前記屈折部の外側に歯部
   を形成する歯部の製造方法において、 下型と上型とを備えるプレス成形型の下型の一側部の下
   部に歯部を形成するための歯型を形成し、該下型の一側
   部の歯型の上方に上部が拡開された傾斜部を形成し、 前記下型の一側部の傾斜部と上型とでツース本体の基板
   の外周部の一側部に半曲げ部を形成し、 次いで、下型と上型とでツース本体の基板の外周部の半
   曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形すると共
   に、該半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部にプレス成形す
   る際に前記歯型による歯部を前記断面略Ｌ字状の屈折部
   に形成することを特徴とする歯部の製造方法。
3. 【請求項３】 ツース本体の基板の外周部の一側部に断
   面略Ｌ字状の屈折部を形成し、前記屈折部の外側に歯部
   を形成する歯部の製造方法において、 下型と上型とを複数備える順送プレス成形型の上型の一
   側部に歯部を形成するための歯型を夫々形成し、該複数
   の上型の一側部の歯型を順次下方に突出するように形成
   し、前記複数の下型の前記上型の一側部の歯型と対向す
   る位置に凹部を夫々形成し、 前記順送プレス成形型の下型と上型の一側部の歯型とで
   ツース本体の基板の外周部の一側部に順次半曲げ部を形
   成し、 次いで、順送プレス成形型の下型と上型とでツース本体
   の基板の外周部の半曲げ部を断面略Ｌ字状の屈折部に順
   次プレス成形すると共に、該半曲げ部を断面略Ｌ字状の
   屈折部にプレス成形する際に前記歯型による歯部を前記
   断面略Ｌ字状の屈折部に形成することを特徴とする歯部
   の製造方法。