JPH0833947A - 中子及びこの中子を使用した型成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 型成形品の内面にボイドを発生させることが
なくかつ製造が容易な中子と、この中子を用いて型成形
品を効率よく製造できる型成形品の製造方法を提供する
こと。 【構成】 合成樹脂からなる内層部４とこの内層部４と
異なる材質であり耐熱性が内層部４より大きな外層部５
から中子１を構成し、この中子１を金型２内に配置して
溶融金属を注入し、金型２から中子１ごと型成形品６を
取り出し、中子１が型成形品６の余熱等により軟化して
いる状態にあるときに、中子１を型成形品６から抜き出
す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、中子及びこの中子を使
用した型成形品の製造方法に関するもので、中空部を有
する型成形品、例えば、金属鋳造品や樹脂成形品等の製
造に利用できる。

【０００２】

【背景技術】中空部を有する型成形品を製造するため、
中子が用いられることは良く知られている。最近では、
型成形品は、外観形状が複雑であるとともに内面が平滑
であることが求められている。さらに、成形品の製造で
は、成形時間の短縮や中子の容易な製造等、作業効率の
向上が求められている。従来より、鋳造品を製造するた
めの中子として、砂型が広く使用されているが、砂型を
用いた中子には、砂型作製に時間がかかること、砂中の
空気や水分がガスとして作用し、型成形品内面にボイド
（小さな凹み）が生じること、成形後の砂型の除去に手
間や時間がかかること、等の欠点がある。

【０００３】このような砂型の欠点をなくすために樹脂
製の中子が提案されている。例えば、特開平3-66445 号
には、熱可塑性樹脂内に無機材料の粒状補強材を均一に
分散した溶融樹脂中子が示されている。さらに、特開昭
64-2760 号には、熱可塑性合成樹脂発泡体の本体にガス
抜き用の中空部を形成し、本体の外周に耐熱コーティン
グを被覆した消失中子が示されている。また、特開平4-
189523号には、樹脂製の中子から可撓性主インサート部
材の一部を露出し、この主インサート部材から分岐され
た複数の可撓性副インサート部材を中子内に埋め込み、
主インサート部材を引っ張って中子を崩壊させ、樹脂成
形品から中子を取り除く樹脂成形品の製造方法が示され
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】特開平3-66445 号に示
される従来例では、公報第３頁右下欄第10行から第４頁
左上欄第１行に記載された通り、成形後に中子を除去す
るために樹脂を溶解しなければならず、中子の除去に手
間や時間がかかる問題は解決されていない。特開昭64-2
760 号に示される従来例では、公報第２頁右上欄第５行
から第８行に記載された通り、成形後に中子の耐熱コー
ティング層が成形品中に残存することになり、この耐熱
コーティング層をエアーブローにより除去しなければな
らない。特開平4-189523号では、中子の除去のため、溶
融工程は必要とされないが、可撓性の主インサート部材
の他に複数の可撓性副インサート部材が必要とされ、中
子を除去するための部材作製に手間がかかるという問題
がある。

【０００５】本発明の目的は、容易に製造できる中子を
提供することにある。また、本発明の他の目的は製造効
率を向上できる型成形品の製造方法を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、中子を内外層
を有する二重構造とし、内層部を合成樹脂から形成し、
外層部を合成樹脂以外で合成樹脂より耐熱性の大きい異
種材料から形成し、かつ、この中子を金型内に配置した
状態で溶融材料を注入し、型成形品を中子とともに金型
から取り出した後、中子が軟化している状態で中子を型
成形品から抜き出して前記目的を達成しようとするもの
である。具体的には、本発明の中子は、溶融材料を金型
内に注入して成形される型成形品に中空部を形成するた
めに使用される中子であって、合成樹脂からなる内層部
と、この内層部の外側に形成され合成樹脂以外の異種材
料（例えば、金属や無機材料）で構成された外層部とを
備え、金属や無機材料で構成された外層部は合成樹脂か
ら形成された内層部より耐熱性が大きいことを特徴とす
る。

【０００７】本発明の型成形品の製造方法は、中子を用
いて中空部を有する型成形品を製造する方法であって、
合成樹脂からなる内層部と、この内層部の外側に形成さ
れ合成樹脂以外の異種材料で構成された外層部とを備
え、外層部が内層部より耐熱性が大きい中子を金型内に
配置し、この金型と中子との間に溶融材料を注入し、型
成形品を中子とともに金型から取り出し、中子が軟化し
ている状態で中子を型成形品から抜き出すことを特徴と
する。

【０００８】ここで、型成形品は、溶融金属を金型内に
注入して製造される鋳造品（ダイカスト品）や、溶融樹
脂を金型内に射出して製造される樹脂成形品である。ダ
イカストは、射出成形や流し込み（注型）成形等によ
り、アルミニューム、亜鉛、マグネシウム、銅、鉛、錫
等の低融点金属の鋳造品を製造するものである。金型に
は、金属で形成された金型の他にセラミック等の他の材
料で形成された金型が含まれる。

【０００９】本発明において、内層部が合成樹脂からな
り、外層部が合成樹脂製以外で内層部より耐熱性の大き
い異種材料からなる中子を用いたのは、型成形に際し
て加えられる瞬間的な高温及び高圧に中子が耐えられ、
かつ、成形後に取り出す時に型成形品の余熱により中
子が軟化していること、あるいは、成形後であって中子
を抜き出していない状態の型成形品を冷却した後でこの
型成形品を加熱して中子が再度軟化していることが必要
とされるからである。即ち、外層部は型成形品の内面と
接するので、高温高圧に起因してボイドが発生すること
を防止するために、金属又は無機材料の耐熱性が大きい
コーティング膜が好ましく、一方、内層部は、型成形後
の抜き出しに際して、中子が軟化していなければならな
いので、金属又は無機材料からなる外層部より耐熱性が
小さい合成樹脂が使用される。なお、内層部及び外層部
をそれぞれ合成樹脂から構成し、内層部より外層部の耐
熱性を大きくした中子も考えられるが、この中子では、
内層部と外層部との密着性がバラツキ、ダイカスト注入
時の圧力で両者が剥離する虞れがある。また、外層部が
合成樹脂（例えば、シリコンゴム）では、表面硬度が軟
らかいため、ダイカスト内部に一部シワが発生したり、
ガスが留まる虞れがある。

【００１０】ここで、中子に加えられる瞬間的な温度及
び圧力とは、例えば、亜鉛のダイカスト成形の場合で
は、350 〜 400℃の温度及び400 〜 500Kg／cm² の圧力
に１０秒程度耐えることをいい、アルミニュームのダイ
カスト成形の場合では、650 〜750℃の温度及び500 〜1
000Kg／cm² の圧力に１０秒程度耐えることをいう。耐
えられるとは、型成形品にボイドが生じる程に中子を構
成する合成樹脂が熱分解して分解ガスを発生させること
がなく、かつ、中子が著しく熱変形しないことをいう。
また、中子が軟化するとは、型成形後に型成形品から中
子を抜き出せる程、中子が柔らかいことをいう。中子の
内層部の材料となる合成樹脂は、熱可塑性樹脂及び熱硬
化性樹脂の狭義の合成樹脂のみならず、合成ゴム等を含
む広義の樹脂である。本発明では、樹脂の適宜な組合せ
により、中子の内層部が形成される。中子の内層部は一
層からなるものの他、複数層からなる多数層構造のもの
も含まれる。

【００１１】具体的な中子の内層部の材料として、Ａ）
ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
カーボネート（ＰＣ）、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン（Ｐ
Ｓ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢ
Ｔ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリアセタール（Ｐ
ＯＭ）、ポニフェニレンオキシド（ＰＰＯ）、ポニフェ
ニレンスルフィド（ＰＰＳ）等からなる熱可塑性樹脂の
単体、これらのブレンドあるいは重合体（アロイ）や、
Ｂ）メラミン、ユリア、フェノール、エポキシ、ウレタ
ン等の熱硬化性樹脂や、Ｃ）熱可塑性樹脂と熱硬化性樹
脂のブレンドや、Ｄ）スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（Ｉ
Ｒ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエン
ゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、シリコンゴ
ム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、エチレ
ンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、ＥＰＤＭ等のゴム状樹脂
（合成ゴム）や、Ｅ）熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とゴ
ム状樹脂と充填材とのブレンドが挙げられる。前記Ｅ）
の充填材として、ガラスファイバー（ＧＦ）、カーボン
ファイバー、ウイスカ、クレイ、ワラストナイト、シリ
カ、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、硫酸バリウム等
の無機物や、亜鉛、鉄、アルミニューム、珪素、銅等の
金属ファイバーや、酸化亜鉛（Ｚ_n Ｏ）、酸化鉄（Ｆ_e2
Ｏ₃)、酸化銅（Ｃ_U Ｏ）等の金属酸化物や、木粉、モミ
ガラ、ポリエステル、ナイロンファイバー等の粒状、繊
維状、ウイスカの有機物が挙げられる。中子は合成樹脂
製であるため、使用後に焼却可能であるが、中子として
無機充填材を混入した複合樹脂を使用すれば、焼却時の
熱発生量が低く、焼却炉を傷めない。

【００１２】中子の外層部は、クロム（Cr）、アルミニ
ューム（Al）、亜鉛（Zn）、ニッケル（Ni）等の金属を
電気メッキ、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレー
ト、金属溶融等で金属コーティングして構成され、又
は、セラミック粉、ケイ砂、ガラス繊維等を噴射して無
機材料コーティングして構成される。これらのコーティ
ング層の厚さは通常、使用される範囲のものであり、具
体的には、５〜500 μｍの範囲である。中子の抜き出し
をより容易に行うためには、少なくとも、外層部と型成
形品とが溶着又は接着しなければよい。

【００１３】

【作用】型成形を行うにあたり、中子を製造する。中子
は、合成樹脂を射出成形等することによって、内層部を
製造し、次に、この内層部の外側に金属コーティングや
無機材料コーティング等により外層部を形成する。この
中子を金型内に配置して高温の溶融材料を金型に注入
し、金型から型成形品を中子とともに取り出す。その
後、中子を型成形品から抜き出す。中子は型成形品の余
熱により軟化状態にあり、この状態では、中子は、型成
形品の内面形状に沿って変形されるので、強制的に抜き
出すことができる。中子の型成形品からの抜出作業は、
金型から型成形品を中子とともに取り出し、さらに、放
冷等により冷却した後、型成形品を中子とともに加熱し
て中子を再度軟化させた状態で行ってもよい。中子の型
成形品からの抜き出しは、金属棒等の抜き出し部材を予
め中子の中に挿入し、この抜き出し部材の中子から露出
している部分を引っ張ること等により行う。中子が抜き
出された型成形品は、その内面にボイドが発生せず平滑
な面が維持される。

【００１４】

【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。 実施例１ 図１には、中子１がダイキャスト用金型２に配置された
状態が示されている。この金型２は、東芝機械株式会社
製の射出成形タイプのダイカストマシン（２５０トン）
に使用される金型であり、型成形品としてアルミニュー
ム（ＡＤＣ−１２；ＪＩＳ規格）の鋳造品を製造するた
めのものである。中子１は、弾性のステンレス製の取出
棒３が内部に設けられた内層部４と、この内層部４の外
側に形成された外層部５とから構成されている。取出棒
３は取り出し部材として機能するものであり、内層部４
を係止する段付き本体３Ａと内層部４から露出される把
手部３Ｂとから構成される。内層部４は直径２mmの取出
棒３を中心として直径１０mmの略円柱状に形成され、外
層部５は筒状に形成され、全体として中子は略円柱状に
形成されている。

【００１５】金型２には、中子１が配置された状態で、
取出棒３の把手部３Ｂを収納する溝２Ａが形成され、こ
の溝２Ａと取出棒３との間は図示しない密封部材により
密封されている。金型２の内部にキャビティが形成さ
れ、このキャビティと中子１との間に溶融アルミニュー
ムが湯口２Ｂを通って注入されるようになっており、こ
れにより、中子１の周囲に中空部を有するアルミ製鋳造
品６が形成される。実施例１では、内層部４は熱変形温
度１１５℃のポリプロピレン（ＰＰ）から構成されてい
る。この熱変形温度とは、ＡＳＴＭのＤ６４８に準拠し
たもので、18.5Kg／ｃｍ² の応力を試験片にかけた時の
値である。外層部５は、内層部４より耐熱性の大きな金
属メッキ（クロム（Cr）メッキ）により施された金属コ
ーティングから構成されている。このコーティング層の
厚さは、通常、使用される範囲のものであり、具体的に
は、５〜30μｍの範囲である。

【００１６】次に、前記構成の中子を製造する方法及び
この中子を使用して中空部を有する鋳造品６を製造する
方法を図２に基づいて説明する。まず、ステンレス製の
取出棒３を用意し、（Ａ）に示されるように、取出棒３
の周りに内層部４を射出成形によって形成する。この
際、取出棒３の段付き本体３Ａが内層部４内に収まり、
把手部３Ｂが内層部４から露出するようにする。その
後、図２（Ｂ）に示されるように、内層部４の周りに金
属（クロム）を電気メッキして金属コーティング層の外
層部５を形成する。次に、図２（Ｃ）に示されるよう
に、製造された中子１を金型２のキャビティ内に収納
し、図２（Ｄ）に示されるように、キャビティと中子１
との間に７００℃の溶融アルミニュームを注入して鋳造
品６を製造する。この際、溶融アルミニュームが注入さ
れる圧力は８００Kg／cm² であり、金型温度は、１８０
〜２００℃である。

【００１７】さらに、溶融アルミニュームを注入して１
０秒経過後、図２（Ｅ）に示されるように、鋳造品６を
中子１とともに金型２から取り出す。この状態では、鋳
造品６は一端部を除き略円柱状の中子１を覆うようにな
っている。中子１は、金型２内に注入された溶融アルミ
ニュームの熱及び金型２から取り出した鋳造品６の余熱
により暫くの間軟化状態にある。この状態で、図２
（Ｆ）に示されるように、取出棒３の把手部３Ｂを引っ
張ると、中子１は鋳造品６から強制的に抜き出される。

【００１８】従って、実施例１によれば、中子１の内層
部４は合成樹脂から形成され、外層部５は電気メッキで
施された金属メッキ（クロムメッキ）から形成されてい
るので、中子形状が複雑化しても、中子を容易に製造で
きる。その上、鋳造品６の内面と接する中子１の外層部
５を耐熱性が大きい金属メッキとし、中子１の内層部４
を外層部５より耐熱性が小さいＰＰとしたので、金型２
に高温の溶融アルミニュームが注入されても、鋳造品６
の内面をボイドを全く発生させることなく平滑に形成で
き、かつ、中子１の取り出しを極めて容易に行える。よ
って、中子１の鋳造品６からの取り出しが容易であるこ
とから、中空部を有する鋳造品６の製造効率を向上でき
る。また、抜き出し部材を内層部４と係止する段付き本
体３Ａを有する取出棒３としたので、本体３Ａの段付き
部が内層部４を十分に係止することになり、中子１を鋳
造品６から確実に抜き出せる。

【００１９】この結果を確認するために、実験を行い、
実験結果を表１に示す。この表１において、内層部の欄
でカッコ内に記載された数字は、耐熱性の基準を示すも
のであり、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂に関しては、
ＡＳＴＭＤ６４８に準拠した熱変形温度を示し、合成ゴ
ムに関しては、最高使用可能温度を示すものである。ま
た、評価欄として、型成形品（鋳造品６）内側の外観と
中子取り出し性とを列挙した。型成形品内側の外観で
は、○はボイドが全くなく平滑であることを示し、△は
ボイドが若干あるが比較的平滑であることを示し、×は
ボイドが多く荒れが目立つことを示している。中子取り
出し性では、○は中子を極めて容易に抜き出せることを
示し、△は中子の抜き出しに際して若干の抵抗があり中
子の一部が型成形品の内部に付着するが、実質的な不都
合がないことを示し、×は型成形品の内部に中子が付着
して中子の取り出しが極めて困難であることを示す。

【００２０】実施例２ 実施例２は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
１０５℃のポリエチレン（ＰＥ）を使用した点は実施例
１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造
方法等は前記実施例１と同様である。この実施例２でも
実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を表１に
示す。

【００２１】実施例３ 実施例３は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
８０℃のポリスチレン（ＰＳ）を使用した点は実施例１
と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方
法等は前記実施例１と同様である。この実施例３では、
中子１を取り出す際に若干の抵抗があり、鋳造品６の内
面に微小の中子１の部分が付着するが、実質的な不都合
はない。その結果を表１に示す。

【００２２】実施例４ 実施例４は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
１０５℃のＡＢＳ樹脂を使用した点は実施例１と相違す
るが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方法等は前
記実施例１と同様である。この実施例４でも実施例１と
同様の効果を達成できる。その結果を表１に示す。

【００２３】実施例５ 実施例５は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
１２０℃のポリフェニレンオキシド（ＰＰ０）を使用し
た点は実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳
造品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。この
実施例５では、鋳造品６の内面は前記実施例１と同様に
平滑に形成できる。その結果を表１に示す。

【００２４】実施例６ 実施例６は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
６０℃のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を使用
した点は実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び
鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。こ
の実施例６では、鋳造品６の内面は前記実施例１と同様
に平滑に形成できるが、中子１の取り出しに関しては、
実施例１より若干劣るものの、実質的な不都合はない。
その結果を表１に示す。

【００２５】実施例７ 実施例７は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
１６０℃のポリアセタール（ＰＯＭ）を使用した点は実
施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の
製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例７
でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を表
１に示す。

【００２６】実施例８ 実施例８は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
２６０℃のポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）を使用
した点は実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び
鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。こ
の実施例８でも実施例１と同様の効果を達成できる。そ
の結果を表１に示す。

【００２７】実施例９ 実施例９は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
１３５℃のポリカーボネート（ＰＣ）を使用した点は実
施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の
製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例９
でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を表
１に示す。

【００２８】実施例１０ 実施例１０は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度６５℃のポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を使用した点は実
施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の
製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例１
０では鋳造品６の内面は前記実施例１と同様に平滑に形
成できるが、中子１の取り出しに関しては、実施例１よ
り若干劣るものの、実質的な不都合はない。その結果を
表１に示す。

【００２９】実施例１１ 実施例１１は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度が１４０℃であり６０Wt％のＰＰと４０Wt％の炭酸カ
ルシウム（Ｃ_a CO₃ ）からなる混合樹脂を使用した点は
実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６
の製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例
１１でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結果
を表１に示す。

【００３０】実施例１２ 実施例１２は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度が１４０℃であり６０Wt％のＰＰと４０Wt％のタルク
からなる混合樹脂を使用した点は実施例１と相違する
が、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方法等は前記
実施例１と同様である。この実施例１２でも実施例１と
同様の効果を達成できる。その結果を表１に示す。

【００３１】実施例１３ 実施例１３は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度が１３０℃であり８０Wt％のＰＥと２０Wt％のガラス
繊維（ＧＦ）からなる混合樹脂を使用した点は実施例１
と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方
法等は前記実施例１と同様である。この実施例１３でも
実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を表１に
示す。

【００３２】実施例１４ 実施例１４は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度が１１０℃であり５０Wt％のＡＢＳ樹脂と５０Wt％の
酸化亜鉛（Ｚ_n Ｏ）からなる混合樹脂を使用した点は実
施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の
製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例１
４でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を
表１に示す。

【００３３】実施例１５ 実施例１５は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度が２５０℃であり５０Wt％のポリアミド（ナイロン）
６６（６６ＰＡ）と５０Wt％の鉄粉からなる混合樹脂を
使用した点は実施例１と相違するが、中子１の他の構成
及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様であ
る。この実施例１５でも実施例１と同様の効果を達成で
きる。その結果を表１に示す。

【００３４】実施例１６ 実施例１６は中子１の内層部４の樹脂として熱変形温度
が１３０℃であり７０Wt％のＰＰと３０Wt％の木粉から
なる混合樹脂を使用した点は実施例１と相違するが、中
子１の他の構成及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例
１と同様である。この実施例１６でも実施例１と同様の
効果を達成できる。その結果を表１に示す。

【００３５】実施例１７ 実施例１７は、中子１の内層部４の樹脂として熱変形温
度が２４０℃であり７０Wt％のＰＢＴと３０Wt％のＧＦ
からなる混合樹脂を使用した点は実施例１と相違する
が、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方法等は前記
実施例１と同様である。この実施例１７でも実施例１と
同様の効果を達成できる。その結果を表１に示す。

【００３６】実施例１８ 実施例１８は、中子１の外層部５としてアルミニューム
（Al）を真空蒸着して厚さ15μｍの金属コーティングを
した点で実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び
鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。こ
の実施例１８でも実施例１と同様の効果を達成できる。
その結果を表１に示す。

【００３７】実施例１９ 実施例１９は、中子１の外層部５としてクロム（Cr）を
スパッタリングして厚さ５μｍの金属コーティングをし
た点で実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳
造品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。この
実施例１９でも実施例１と同様の効果を達成できる。そ
の結果を表１に示す。

【００３８】実施例２０ 実施例２０は、中子１の外層部５としてセラミック粉を
噴射して厚さ50μｍの無機材料コーティング層を形成し
た点で実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳
造品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。この
実施例２０でも実施例１と同様の効果を達成できる。そ
の結果を表１に示す。

【００３９】実施例２１ 実施例２１は、中子１の外層部５としてケイ砂を噴射し
て厚さ100 μｍの無機材料コーティング層を形成した点
で実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品
６の製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施
例２１でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結
果を表１に示す。

【００４０】実施例２２ 実施例２２は、中子１の外層部５としてガラス繊維を噴
射して厚さ80μｍの無機材料コーティング層を形成した
点で実施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造
品６の製造方法等は前記実施例１と同様である。この実
施例２２でも実施例１と同様の効果を達成できる。その
結果を表１に示す。

【００４１】実施例２３ 実施例２３は、中子１の内層部４の樹脂として、最高使
用可能温度が１５０℃のブチルゴムを使用した点は実施
例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製
造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例２３
でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を表
１に示す。

【００４２】実施例２４ 実施例２４は、中子１の内層部４の樹脂として、最高使
用可能温度が１５０℃のアクリルゴムを使用した点は実
施例１と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の
製造方法等は前記実施例１と同様である。この実施例２
４でも実施例１と同様の効果を達成できる。その結果を
表１に示す。

【００４３】実施例２５ 実施例２５は、中子１の内層部４の樹脂として、熱変形
温度が１０５℃のＡＢＳ樹脂を使用した点は実施例１と
相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方法
等は前記実施例１と同様である。この実施例２５でも実
施例１と同様の効果を達成できる。その結果を表１に示
す。

【００４４】実施例２６ 実施例２６は、中子１の内層部４の樹脂として、熱変形
温度が１０５℃のＡＢＳ樹脂を使用した点は実施例１８
と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方
法等は前記実施例１８と同様である。この実施例２６で
も実施例１８と同様の効果を達成できる。その結果を表
１に示す。

【００４５】実施例２７ 実施例２７は、中子１の内層部４の樹脂として、熱変形
温度が１０５℃のＡＢＳ樹脂を使用した点は実施例１９
と相違するが、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方
法等は前記実施例１９と同様である。この実施例２６で
も実施例１９と同様の効果を達成できる。その結果を表
１に示す。

【００４６】次に、前記実施例の効果を確認するため、
比較例について説明する。 比較例１ 比較例１は、熱変形温度１１５℃のＰＰから一層の中子
１を形成した点は実施例１と相違するが、中子１の他の
構成及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様で
ある。この比較例１では、鋳造品６の内面と接する中子
１を熱変形温度１１５℃のＰＰとしているので、金型２
に高温の溶融アルミニュームが注入されると、中子１か
らガスが発生して鋳造品６の内面に若干のボイドが存在
するが、鋳造品６の内面は比較的に平滑に形成される。
しかし、ＰＰの中子１は熱により鋳造品６の内面に付着
し、中子１を鋳造品６から抜き出すのは、極めて困難で
ある。その結果を表１に示す。

【００４７】比較例２ 比較例２は、熱変形温度１０５℃のＰＥから一層の中子
１を形成した点は実施例１と相違するが、中子１の他の
構成及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様で
ある。この比較例２では、比較例１と同様に、鋳造品６
の内面は比較的に平滑に形成されるが、中子１の鋳造品
６からの抜き出しは、極めて困難である。その結果を表
１に示す。

【００４８】比較例３ 比較例３は、熱変形温度１０５℃のＡＢＳ樹脂から一層
の中子１を形成した点は相違するが、中子１の他の構成
及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様であ
る。この比較例３では、金型２に高温の溶融アルミニュ
ームが注入されると、中子１からガスが発生して鋳造品
６の内面に多くのボイドが存在して荒れが目立った。さ
らに、中子１の鋳造品６からの抜き出しは、比較例１，
２と同様に、極めて困難である。その結果を表１に示
す。

【００４９】比較例４ 比較例４は、熱変形温度１３５℃のＰＣから一層の中子
１を形成した点は実施例１と相違するが、中子１の他の
構成及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様で
ある。この比較例４では、中子１にＰＰより耐熱性の高
いＰＣを使用しているので、鋳造品６の内面はきわめて
平滑に形成されるが、中子１の鋳造品６からの抜き出し
は、前記比較例と同様に、極めて困難である。その結果
を表１に示す。

【００５０】比較例５ 比較例５は、熱変形温度６５℃のＰＶＣから一層の中子
１を形成した点は実施例１と相違するが、中子１の他の
構成及び鋳造品６の製造方法等は前記実施例１と同様で
ある。この比較例５では、金型２に高温の溶融アルミニ
ュームが注入されると、中子１からガスが発生して鋳造
品６の内面に多くのボイドが存在して荒れが目立った。
さらに、中子１の鋳造品６からの抜き出しは、前記比較
例と同様に、極めて困難である。その結果を表１に示
す。

【００５１】比較例６ 比較例６は、最高使用可能温度３５０℃のシリコンゴム
から一層の中子１を形成した点は実施例１と相違する
が、中子１の他の構成及び鋳造品６の製造方法等は前記
実施例１と同様である。この比較例６では、比較例１と
同様に、鋳造品６の内面は比較的に平滑に形成される
が、中子１の鋳造品６からの抜き出しは、極めて困難で
ある。その結果を表１に示す。

【００５２】

【表１】

【００５３】この表１の各実施例から、中子１の内層部
３を合成樹脂製とし、外層部４を内層部３より耐熱性の
大きな金属又は無機材料からなるコーティング層とすれ
ば、型成形品内側の外観及び中子取り出し性で優れた特
性を示すことがわかる。これに対して、比較例から、中
子を１種類の合成樹脂から構成すれば、少なくとも、中
子取り出し性が劣ることがわかる。

【００５４】なお、前記実施例では、抜き出し部材とし
て取出棒３を用いたが、本発明では、中子１を鋳造品６
から抜き出すために、必ずしも前記取出棒３を用いるこ
とを要しない。例えば、ステンレス製のコイル材を抜き
出し部材として使用してもよい。また、抜き出し部材を
使用しないで、真空による吸引等で中子１を鋳造品６か
ら抜き出すものでもよい。

【００５５】鋳造品６を製造する過程において、中子２
に抜き出し部材を挿入する時点は、前記実施例のよう
に、鋳造を行う前に限定されず、鋳造後でもよい。さら
に、本発明では、中子の型成形品からの抜出作業は、金
型から型成形品を中子とともに取り出し、さらに、放冷
等により冷却した後、型成形品を中子とともに加熱して
中子を再度軟化させた状態で行ってもよい。また、前記
実施例では、前記型成形品は、溶融金属を金型２内に注
入して製造される鋳造品６であったが、本発明の中子及
びこの中子を使用した型成形品の製造方法は、溶融樹脂
を金型２内に射出して製造される樹脂成形品でも適用で
きる。

【００５６】

【発明の効果】本発明では、中子を合成樹脂からなる内
層部と、この内層部の外側に形成され合成樹脂以外の異
種材料で構成された外層部とを備え、外層部を内層部よ
り耐熱性を大きいものとしたので、中子の形状が複雑化
しても、中子を容易に製造でき、その上、金型に高温の
溶融材料が注入されても、型成形品の内面をボイドを全
く発生させることなく平滑に形成でき、かつ、中子の型
成形品からの抜き出しを容易に行える。よって、中空部
を有する型成形品の製造効率を向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係る中子が金型に収納され
た状態を示す断面図である。

【図２】（Ａ）〜（Ｆ）は前記中子を使用して型成形品
の製造する方法を説明する図である。

【符号の説明】

１ 中子 ２ 金型 ３ 抜き出し部材 ４ 内層部 ５ 外層部 ６ 型成形品としての鋳造品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 29/00 Ｆ Ｂ２９Ｃ 33/48 8823−4Ｆ 45/44 7639−4Ｆ (72)発明者 平澤 清 千葉県東葛飾郡関宿町木間ヶ瀬字高倉161 光立ゴム化学株式会社内 (72)発明者 大川 秀夫 東京都千代田区神田和泉町１番地277 カ ルプ工業株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融材料を金型内に注入して成形される
   型成形品に中空部を形成するために使用される中子であ
   って、合成樹脂からなる内層部と、この内層部の外側に
   形成され合成樹脂以外の異種材料からなる外層部とを備
   え、この外層部は前記内層部より耐熱性が大きいことを
   特徴とする中子。
2. 【請求項２】 請求項１記載の中子であって、前記外層
   部が金属コーティングから形成されることを特徴とする
   中子。
3. 【請求項３】 中子を用いて中空部を有する型成形品を
   製造する方法であって、合成樹脂からなる内層部と、こ
   の内層部の外側に形成され合成樹脂以外の異種材料で構
   成された外層部とを備え、前記外層部が前記内層部より
   耐熱性が大きい中子を金型内に配置し、この金型と中子
   との間に溶融材料を注入し、型成形品を中子とともに金
   型から取り出し、中子が軟化している状態で中子を型成
   形品から抜き出すことを特徴とする型成形品の製造方
   法。
4. 【請求項４】 請求項１又は２に記載の中子において、
   前記型成形品は、溶融金属を金型内に注入して製造され
   る鋳造品であることを特徴とする中子。
5. 【請求項５】 請求項３に記載の型成形品の製造方法に
   おいて、前記型成形品は、溶融金属を金型内に注入して
   製造される鋳造品であることを特徴とする型成形品の製
   造方法。