JPH0834478A

JPH0834478A - エアバブル袋およびその製造方法

Info

Publication number: JPH0834478A
Application number: JP7119962A
Authority: JP
Inventors: Shuichi Goto; 修一後藤; Hiroshi Odaka; 博小高
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1994-05-18
Filing date: 1995-05-18
Publication date: 1996-02-06

Abstract

(57)【要約】【目的】構造および連続製造工程を簡略かつ効率良く
することができ、かつ良好な緩衝性能が得られるエアバ
ブル袋を提供すること。【構成】第一および第二のフィルム２１、２２間に中
間フィルム２３を挟み込み、先端シール３１、仕切シー
ル３２、基端シール３３で気室１２を形成し、中間フィ
ルム２３を第二のフィルム２２に沿わせて逆止弁４０と
する。通気路１３からの空気１は各逆止弁４０を経て各
気室１２に入り、気室１２を膨張させる。この空気１は
気室１２内の内圧を高め、中間フィルム２３が第二のフ
ィルム２２に押し着けられることで逆止効果を生じる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、エアバブル袋およびそ
の製造方法に関し、梱包時の緩衝材等として用いられる
エア緩衝袋、エアバルーン、あるいはエア座布団の製造
などに利用されるものである。

【０００２】

【背景技術】従来より、家庭電化製品、ＯＡ機器、精密
機械や美術品など、破損を避けたい物品の梱包にあたっ
ては、箱内に緩衝材を詰めて運搬時の衝撃緩和を図るこ
とがなされている。このような緩衝材としては、長年に
わたって発泡プラスチックブロック等が用いられてき
た。

【０００３】しかし、近年の環境問題への配慮により、
廃棄の難しい発泡プラスチックに代わる緩衝材が要望さ
れている。このような要望に対応するものとして、空気
を緩衝体として利用するエア緩衝体、具体的にはプラス
チックフィルム袋に空気を封入したバブル式のエア緩衝
体が利用されるに至っている。このようなエア緩衝体と
しては、略円筒状のバブルを有するピロー袋型や、正四
面体のバブルを有するテトラ袋型などが利用されてい
る。

【０００４】ところで、前述のようなバブル式エア緩衝
体の製造にあたっては、まず２枚のフィルムを重ね合わ
せて熱融着シールを行い、注入口となる一部を除いて周
囲をシールされた気室を形成するとともに、この注入部
から空気を注入してバブルを膨らませ、この後注入部を
熱融着シール等して封止することが行われている。

【０００５】しかし、製造工程において空気注入から注
入部のシールまでの間の時間差が大きいと、注入された
空気が漏れ出し、膨らませたバブルがしぼんでしまうこ
とになる。このため、このような場合には注入部に逆止
弁を設け、注入した空気の漏れ出しを防止するようにし
たエア緩衝袋が利用されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来より用い
られている逆止弁付きエア緩衝袋は、市販あるいは予め
逆止弁として製造されたものを組み込むため、その構造
および組み込み工程が複雑になり、連続工程による製造
が困難になるとともに、部品コストおよび製造コストの
上昇を招くという問題がある。また、既存の逆止弁は比
較的硬質のプラスチック材料のベース部材等を有するた
め、緩衝材としての利用にあたって当該部分での曲げ等
に支障を来たすとともに、保護すべき物品に接触した際
には損傷を生じる可能性がある。さらに、既存の軟質フ
ィルムからなる逆止弁を用いるものにあっても、これを
連続的に製造するには、各々独立したエアバブル袋に対
して逆止弁を一個ずつ正確に組み込む必要があるが、そ
の制御が非常に難しく、場合によっては不良品の発生が
見られるなど、工業的製造として十分なものではなかっ
た。このような問題は、エア緩衝袋に限らず、同様な構
造を有するエアバルーンあるいはエア座布団においても
共通の問題である。

【０００７】本発明の目的は、構造および連続製造工程
を簡略かつ効率良くすることができ、かつ良好な緩衝性
能が得られるエアバブル袋およびその製造方法を提供す
ることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、バブルとなる
気室を形成する２枚のフィルム間に別のフィルムを挟み
込み、このフィルムを逆止弁とする構造として前記目的
を達成しようとするものである。具体的には、互いに重
ね合わせられた第一および第二のフィルムと、前記第一
および第二のフィルムを互いに接合する所定方向に連続
した先端シールと、前記第一および第二のフィルムを互
いに接合するとともに先端側が前記先端シールと交差す
る少なくとも一対の連続した仕切シールと、前記各仕切
シールの基端側に挟み込まれかつ前記先端シールに沿っ
て連続した中間フィルムと、前記中間フィルムおよび前
記第一のフィルムを接合しかつ前記先端シールに沿って
連続した基端シールとを有し、前記第一および第二のフ
ィルムの間の前記先端シールと各仕切シールと前記基端
シールとで囲われた空間により内部に空気が封入される
気室が形成されることを特徴とする。

【０００９】そして、前記第一および第二のフィルムの
間には前記基端シールに沿って前記各フィルムの連続方
向に延びる通気路が形成され、前記気室と通気路とは前
記中間フィルムの前記基端シールより前記先端シール側
の部分と前記第二のフィルムとの間の隙間を通して連通
されていることを特徴とする。さらに、前記中間フィル
ムは前記基端シールで前記第一のフィルムに接合された
第一中間フィルムと前記第二のフィルムに接合された第
二中間フィルムとの二枚で構成され、前記第一および第
二のフィルムの間には前記基端シールに沿って前記各フ
ィルムの連続方向に延びる通気路が形成され、前記気室
と通気路とは前記第一中間フィルムおよび第二中間フィ
ルムの前記基端シールより前記先端シール側の互いに対
向する部分の間の隙間を通して連通されていることを特
徴とする。

【００１０】或いは、前記基端シールの前記気室の反対
側には当該基端シールに沿って前記第一および第二のフ
ィルムを接合する通気路シールが形成され、前記通気路
は前記第一および第二のフィルムの間の前記通気路シー
ルと前記基端シールとで挟まれた空間により形成されて
いることを特徴とする。また、前記基端シールは前記第
一および第二のフィルムと前記中間フィルムとを一括し
て接合するとともに、前記仕切シールは前記基端シール
近傍が前記第一のフィルムと前記中間フィルムとを接合
するものとされ、前記通気路は前記第二フィルムと前記
中間フィルムとの間の前記基端シールに沿った空間によ
り形成されていることを特徴とする。

【００１１】さらに、前記基端シールは前記第一および
第二のフィルムと前記第一中間フィルムと前記第二中間
フィルムとを一括して接合するとともに、前記仕切シー
ルは前記基端シール近傍が前記第一のフィルムと前記第
一中間フィルムとおよび前記第二のフィルムと前記第二
中間フィルムとを接合するものとされ、前記通気路は前
記第一中間フィルムおよび第二中間フィルムとの間の前
記基端シールに沿った空間により形成されていることを
特徴とする。

【００１２】そして、前記通気路を形成する二枚のフィ
ルムの間には前記仕切シールに対応する領域に両フィル
ムの互いに対向する表面どうしの融着を防止する融着防
止層が形成されていることを特徴とする。

【００１３】また、互いに重ね合わせられた第一および
第二のフィルムと、前記第一および第二のフィルムを互
いに接合する所定方向に連続した先端シールと、前記第
一および第二のフィルムを互いに接合するとともに先端
側が前記先端シールと交差する少なくとも一対の連続し
た仕切シールと、前記各仕切シールの前記先端シールよ
りも基端側に挟み込まれかつ前記先端シールに沿って連
続した中間フィルムと、前記中間フィルムおよび前記第
二のフィルムを接合しかつ前記先端シールに沿って連続
した基端シールとを有し、前記第一および第二のフィル
ムの間の前記先端シールと各仕切シールと前記基端シー
ルとで囲われた空間により内部に空気が封入される気室
が形成され、この気室は、前記第一および第二のフィル
ムの間に前記基端シールに沿って前記各フィルムの連続
方向に延びて形成された通気路に、前記中間フィルムの
前記基端シールより前記先端シール側の部分と前記第二
のフィルムとの間の隙間を通して連通されていることを
特徴とする。さらに、前記中間フィルムは、前記気室の
前記先端シールと前記基端シールとの中央寄りに形成さ
れていることを特徴とする。

【００１４】また、前記第一および第二のフィルムは所
定方向に連続しており、前記先端シールは前記各フィル
ムの連続方向の辺縁に沿って形成され、前記各仕切シー
ルは前記各フィルムの幅方向に所定間隔で多数形成され
ていることを特徴とする。さらに、前記中間フィルムの
前記基端シールより前記先端シール側の部分と当該部分
との間に通気隙間を形成する前記第二のフィルムまたは
他の中間フィルムとの間に挟み込まれかつ前記先端シー
ルに沿って連続したブロッキング剤を有することを特徴
とする。

【００１５】また、前記中間フィルムの前記基端シール
より前記先端シール側の部分と当該部分との間に通気隙
間を形成する前記第二のフィルムまたは他の中間フィル
ムとをその前記先端シールに沿った方向の一部で互いに
接合する補助シールを有することを特徴とする。さら
に、前記気室を形成する二枚のフィルムの間には前記補
助シールに対応する領域に前記各フィルムの互いに対向
する表面どうしの融着を防止する融着防止層が形成され
ていることを特徴とする。

【００１６】本発明のエアバブル袋の製造方法は、第二
のフィルムを連続的に供給する工程と、この第二のフィ
ルムへ中間フィルムを前記第二のフィルムの流れ方向に
沿って連続的に重ねる工程と、互いに重ね合わせられた
これら第二のフィルムと中間フィルムとに前記流れ方向
と交差する横方向に線状の逆止弁用補助シールを連続的
に形成する工程と、前記第二のフィルムおよび中間フィ
ルムの上に前記第一のフィルムを前記流れ方向に沿って
連続的に供給しかつ重ねる工程と、これらの各フィルム
で独立したエアバブル室を形成するためのシール加工を
行うシール工程およびエア導入用通気路形成りためのシ
ール工程とを備えていることを特徴とする。

【００１７】また、エア導入用通気路が、前記第二のフ
ィルムと前記中間フィルムとの間に前記流れ方向に連通
するように形成され、通気路領域で前記第二のフィルム
と前記中間フィルムとの前記通気路を挟んで互いに対向
する表面同士の融着を防止する融着防止層形成工程を有
することを特徴とする。

【００１８】さらに、前記第二のフィルムと前記中間フ
ィルムとの間の前記逆止弁用補助シール形成部分に前記
流れ方向に沿ってブロッキング剤層形成工程を有するこ
とを特徴とする。

【００１９】

【作用】このような本発明において、第一および第二の
フィルムの間には、先端シール、仕切シール、基端シー
ルで囲まれた気室が形成される。この気室は、第二のフ
ィルムと中間フィルムとの間の隙間（逆止弁）を通して
外部（あるいは通気路）に連通されており、これらより
空気が送り込まれることでバブルとして膨張される。こ
の際、内部に空気が注入されて気室が膨張することによ
り、気室の内部圧力が上昇してゆき、中間フィルムは第
二のフィルムに押し着けられ、相互の間の通気隙間が閉
塞される。

【００２０】あるいは、二枚の中間フィルムを用いる場
合、これら二枚の中間フィルムの間を通して空気が送り
込まれてバブルが膨張され、かつ、内部圧力で両中間フ
ィルムが互いに押し着けられて各々の間の通気隙間が閉
塞される。但し、この状態でも、外部からの空気の注入
圧力により各フィルムの間の通気隙間を押し開き、更に
空気の注入を行うことができる。

【００２１】つまり、第二のフィルムと中間フィルム、
あるいは二枚の中間フィルムなど、通気隙間を形成する
一組のフィルムにより逆止弁としての機能が実現される
ことになる。従って、本発明においては、別個の逆止弁
等を組み込むことなく注入された空気の逆流防止を図る
ことができるとともに、逆止弁の形成が熱融着等のシー
ル工程で連続して行える。加えて、逆止弁がバブルを形
成するフィルムそのもので形成されるため、良好な緩衝
性能を確保することができるようになり、これらにより
前記目的が達成されることになる。

【００２２】そして、気室に連通する通気路を設けるこ
とで、複数の気室への空気注入を一括して行え、製造効
率を一層向上できるようになる。この通気路は、基端シ
ールの外側に設ける場合には、気室と重なることがない
ため、シールおよびフィルムの構造を簡単にできる。ま
た、基端シールの内側に設ける場合には、気室と重なる
ことで通気路専用の領域が必要なく、緩衝体としての有
効面積を稼ぐことができる。

【００２３】ここで、通気路を基端シールの内側に設け
る場合、仕切シールで通気路が遮断されないようにする
必要があるが、第一のフィルムと中間フィルムの該当部
分等を先の工程でシールしておく等で対応することがで
きる。あるいは、第二のフィルムと中間フィルムとの間
の該当部分等に融着防止層を形成しておくことで、一括
シールをした場合でも通気の際に第二のフィルムと中間
フィルムとを容易に剥離させ、通気路を確保することが
でき、製造効率を高めることができる。

【００２４】また、第二のフィルムと中間フィルムとを
接合した場合、第一および第二のフィルムの間には、先
端シール、仕切シール、基端シールで囲まれた気室が形
成される。この気室は、第二のフィルムと中間フィルム
との間の隙間を通して外部（あるいは通気路）に連通さ
れており、これらより空気が送り込まれることでバブル
として膨張される。この際、内部に空気が注入されて気
室が膨張することにより、気室の内部圧力が上昇してゆ
き、中間フィルムは第二のフィルムに押し着けられ、相
互の間の通気隙間が閉塞される。

【００２５】また、中間フィルムを、気室の先端シール
と基端シールとの中央寄りに形成した場合、気室の端部
はバブルの形態がいびつであるが、中間部は形状が安定
しているため、中間フィルムの逆止弁としての性能が良
好となる。

【００２６】一方、第一および第二のフィルムは所定方
向に連続したものとし、先端シールは前記各フィルムの
連続方向の辺縁に沿って形成され、各仕切シールは前記
各フィルムの幅方向に所定間隔で多数形成されるように
することで、ロールフィルムを用いた連続製造が行え、
効率を一層高めることができる。さらに、通気隙間を形
成する一組のフィルムの間は、逆止弁としての機能を高
めるために、互いに表面どうしの密着性が高いことが望
ましい。

【００２７】例えば、各フィルム材質を軟質ＰＶＣ等と
しておけばよい。通気隙間を二枚の中間フィルムで形成
する場合、第一中間フィルムおよび第二中間フィルムを
第一、第二のフィルムと別体にできるため、第一、第二
フィルムに強度を確保しつつ各中間フィルムは密着性の
良い素材にする等の選択自由度が高められる。あるい
は、当該フィルム間の隙間にブロッキング剤（粘着剤、
粘度の高い樹脂や油脂類など）を挟み込むことで、他の
フィルム材質であっても密着性を確保することができ
る。

【００２８】そして、通気隙間を形成する一組のフィル
ムを補助シールで間欠的に接合することで、通気可能性
を確保しながら各フィルムを互いに沿わせた状態に維持
することができ、逆止弁としての安定した性能を得るこ
とができる。ここで、補助シールを設ける場合、この補
助シールは間に気室を形成する他のフィルムとの間の接
合を行わないようにする必要があるが、通気隙間を形成
する一組のフィルムの該当部分を先の工程でシールして
おく等で対応することができる。あるいは、気室を形成
する他のフィルムとの間の補助シール該当部分に融着防
止層を形成しておくことで、他のシールと一括シールを
した場合でも空気の注入に伴って前記他のフィルムどう
しを容易に剥離させ、気室の膨張を確保することがで
き、製造効率を高めることができる。

【００２９】本発明のエアバブル袋の製造方法によれ
ば、第二のフィルムを連続的に供給し、この第二のフィ
ルムへ中間フィルムを連続的に重ね、次に、線状の補助
シールを連続的に形成し、この後、第二のフィルムおよ
び中間フィルムの上に第一のフィルムを連続的に供給し
かつ重ね、次いで、これらの各フィルムにシール加工を
行えば、連続して独立したエアバブル室を形成できるの
で、位置制御を精密に行う必要もなく、従って、連続製
造が可能となる。

【００３０】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１ないし図６には本発明の第一実施例が示され
ている。なお、図４（Ｓ１）、（Ｓ２）は、それぞれ図
３のＳ１断面およびＳ２断面を示すものである。

【００３１】図１に示すように、本実施例のエアバブル
袋１０は、所定方向に連続し、その一方の辺縁から他方
に向かって延びる細長いバブル１１を有する。各バブル
１１はエアバブル袋１０の連続方向に複数平行に配列さ
れている。各バブル１１の内部には空気が注入される気
室１２が形成され、この気室１２に空気を注入封止する
ことでバブル１１が膨張した状態に維持されている。エ
アバブル袋１０の他方の辺縁に沿って通気路１３が形成
され、この通気路１３を通して各気室１２に一括して空
気の注入が行えるようになっている。

【００３２】図２ないし図４に示すように、このエアバ
ブル袋１０は、互いに重ね合わせられた第一のフィルム
２１および第二のフィルム２２と、各々の間に挟み込ま
れた中間フィルム２３とを備えている。本実施例におい
て、各フィルム２１〜２３は透明なフィルムである。第
一および第二のフィルム２１、２２は、互いに同じ幅を
有し、各々の両側辺縁が一致するように重ね合わせられ
ている。一方、中間フィルム２３は幅が細く、２枚のフ
ィルム２１、２２の間の片側の辺縁の近傍に挟み込まれ
ている。そして、これらの各フィルム２１、２２、２３
は、それぞれ先端シール３１、仕切シール３２、基端シ
ール３３、補助シール３４、通気路シール３５により所
定の関連で互いに熱融着シール接合されている。

【００３３】ここで、このようなエアバブル袋１０を製
造するエアバブル袋製造装置５０の概略を、図５に基づ
いて説明する。このエアバブル袋製造装置５０は、第二
のフィルム２２を連続的に引き出す第１原反ロール５１
と、この第１原反ロール５１から引き出された第二のフ
ィルム２２にブロッキング剤４２を塗布するブロッキン
グ剤塗布機５２と、中間フィルム２３を連続的に引き出
す第２原反ロール５３と、中間フィルム２３に融着防止
層４３を印刷する融着防止印刷機５４と、重ねられた第
二のフィルム２２と中間フィルム２３に補助シール３４
を形成する第１熱シールドラム５５と、これらの第二の
フィルム２２と中間フィルム２３の上に第一のフィルム
２１を連続的に引き出す第３原反ロール５６と、重ねら
れた第二のフィルム２２と第一のフィルム２１とに先端
シール３１、仕切シール３２、基端シール３３、通気路
シール３５を形成する第２熱シールドラム５７とを備え
て構成されている。

【００３４】なお、第一、第二のフィルム２１、２２お
よび中間フィルム２３は、上述したようにそれぞれ第１
〜３原反ロール５１，５３，５６から巻き出された連続
フィルムであり、各シール３１〜３５を施された後、適
当な長さにカットされるものである。このうち、第一お
よび第二のフィルム２１、２２の材質は、単層もしくは
多層のフィルムであり、多層の場合にはシール面基材の
融点が被シール面の融点より低いことが望ましい。

【００３５】具体的には、シール層としてＬＤＰＥ、Ｈ
ＤＰＥ、Ｌ−ＬＤＰＥ、ＣＰ、ＥＶＡ、ＰＥＴＧ等であ
り、被シール層としてＯＰ、Ｎｙ、ＰＥＴ、ＰＣ、ＳＰ
Ｓ、ＰＥＨ等であり、中間層としてはＡｌ、ＥＶＯＨ、
ＰＶＤＣ、ＳｉＯｘコーティング等であることが望まし
い。なお、中間層は省略してもよい。また、中間フィル
ム２３の材質は、前述した第一および第二のフィルム２
１、２２との密着性、接着性に優れたものであることが
望ましく、前記各フィルム２１、２２と同様な材質とす
ればよい。

【００３６】一方、各フィルム２１〜２３を接合する各
シール３１〜３５は次のような形態で設けられている。
先端シール３１は、各フィルム２１、２２の一方の辺縁
に沿って配置され、各フィルム２１、２２の連続方向に
連続して延びている。この先端シール３１は第一および
第二のフィルム２１、２２を互いに接合するものであ
る。

【００３７】仕切シール３２は、バブル１１となる気室
１２を互いに区切るものであり、各気室１２の境界位置
に複数配置され、各々は各フィルム２１、２２の幅方向
（先端シール３１と直交方向）に連続して延びている。
また、仕切シール３２は、一方の端部が先端シール３１
と交差され、他方の端部は中間フィルム２３が配置され
た部分を通って中間フィルム２３の通気路１３側端縁近
傍まで達している。この仕切シール３２は、中間フィル
ム２３がない部分では第一、第二のフィルム２１、２２
を接合するとともに、中間フィルム２３がある部分では
第一および第二のフィルム２１、２２と中間フィルム２
３とを一括して接合している。但し、中間フィルム２３
の通気路１３側辺縁近傍では第一のフィルム２１と中間
フィルム２３とを接合するようになっている。

【００３８】基端シール３３は、各フィルム２１、２２
の他方の辺縁の近傍（通気路１３と気室１２との境界部
分）に沿って配置され、各仕切シール３２の通気路１３
側端部と交差した状態で形成され、各フィルム２１、２
２の連続方向（先端シール３１と平行方向）に連続して
延びている。この基端シール３３は第一のフィルム２１
と中間フィルム２３とを互いに接合するものである。

【００３９】補助シール３４は、基端シール３３と中間
フィルム２３の先端シール３１側辺縁との間の部分に複
数（ここでは各気室１２を形成する各２本の仕切シール
３２の間に２本づつ）が配置され、それぞれ気室１２の
長手方向（各フィルム２１〜２３の連続方向と直交方
向）に平行に延びている。なお、各々の端部は基端シー
ル３３および中間フィルム２３辺縁から所定距離だけ離
されている。また、各補助シール３４どうしの間および
各補助シール３４と各気室１２を形成する各２本の仕切
シール３２との間には所定の間隔が形成されている。

【００４０】通気路シール３５は、基端シール３３との
間に通気路１３を形成するものであり、各フィルム２
１、２２の他方の辺縁に沿って配置され、基端シール３
３と平行に各フィルム２１、２２の連続方向に連続して
延びている。この通気路シール３５は第一および第二の
フィルム２１、２２を互いに接合するものである。

【００４１】これらの各シール３１〜３５により、各フ
ィルム２１〜２３の間を区画することで前述した気室１
２および通気路１３が形成されている。気室１２は、先
端シール３１、２本の仕切シール３２、基端シール３３
に囲まれた区画内に形成され、中間フィルム２３のない
部分では第一および第二のフィルム２１、２２の間、中
間フィルム２３がある部分では第一のフィルム２１と中
間フィルム２３との間の隙間が気室１２となる。通気路
１３は、基端シール３３と通気路シール３５とで挟まれ
た区画内に形成される。

【００４２】これらの気室１２と通気路１３とは、第二
のフィルム２２と中間フィルム２３との間の通気隙間４
１を通して連通されている。この通気隙間４１は、各フ
ィルム２２、２３の間の前述した各補助シール３４どう
しの間および各補助シール３４と各気室１２を形成する
各２本の仕切シール３２との間の間隔部分が適宜拡開す
ることで連通を行うものである。つまり、通気路１３側
から気室１２へと空気１が圧送供給され、中間フィルム
２３が第二のフィルム２２から持ち上げられて、通気隙
間４１が拡開されることで連通状態となり、供給された
空気１が気室１２内に充満し、バブル１１を膨張させる
ことになる。

【００４３】一方、気室１２内に空気が充満することで
内圧２が高まることで、中間フィルム２３は第二のフィ
ルム２２に押し着けられるため、通気隙間４１は閉鎖さ
れることになる。但し、より高い圧力で空気１を供給す
れば通気隙間４１は容易に開かれて空気供給が可能であ
る。これらの中間フィルム２３、第二のフィルム２２、
各々の通気隙間４１により逆止弁４０が構成されてい
る。

【００４４】なお、逆止弁４０としての機能を果たす中
間フィルム２３は、補助シール３４により所定間隔毎に
第二のフィルム２２に接合されているため、通気の有無
に関わらず常時第二のフィルム２２寄りに保持され、捲
れ上がる等により通気隙間４１が大きく開放されて逆止
弁４０としての機能を損なう等の支障がないようになっ
ている。

【００４５】また、通気隙間４１には粘着性を有するブ
ロッキング剤４２が挟み込まれ、通気遮断時の気密シー
ル性を高められるようになっている。このブロッキング
剤４２としては、粘着剤や粘度の高い樹脂あるいは油脂
などが用いられる。具体的には、ＰＢ−１（ポリブテ
ン）等である。これらのブロッキング剤４２は、その粘
性により遮断時の気密性が確保され、かつ通気路１３か
らの通気によって通気隙間４１が拡げられる動作を妨げ
ることがないような性状となるように選択される。この
ブロッキング剤４２は、予め中間フィルム２３または第
二のフィルム２２の何れかの表面に塗布しておくことで
各フィルム２２、２３の間に挟み込まれるようにすれば
よい。

【００４６】さらに、中間フィルム２３と第二のフィル
ム２２との間には、基端シール３３に対応した位置に融
着防止層４３が形成されている。本実施例における融着
防止層４３は、各フィルム２１〜２３の材質よりも融点
が高い樹脂塗料であり、この樹脂塗料を中間フィルム２
３の基端シール３３形成位置裏面（第二のフィルム２２
側の表面）に印刷することで形成されている。この融着
防止層４３は、各フィルム２１〜２３を３枚重ねて基端
シール３３を施した場合でも、中間フィルム２３と第二
のフィルム２２との融着を防止し、僅かに融着が生じて
も通気隙間４１への通気により容易に引き剥がされるよ
うにするものである。

【００４７】次に、このような本実施例のエアバブル袋
１０の製造方法を図５，６に基づいて説明する。まず、
第１の原反ロール５１から第二のフィルム２２を連続的
に引き出すとともに、この第二のフィルム２２の表面に
ブロッキング剤塗布機５２によってブロッキング剤４２
を連続的に塗布し、図６（Ａ）の下側に示すような状態
とする。次いで、第２の原反ロール５３から中間フィル
ム２３を連続的に引き出すとともに、この中間フィルム
２３の裏面に、融着防止層印刷機５４により融着防止層
４３を連続的に印刷し、図６（Ａ）の上側に示すような
状態とする。

【００４８】これらの各フィルム２２、２３を重ねたの
ち、これらを第１熱シールドラム５５に導き、この第１
熱シールドラム５５により各フィルム２２、２３に補助
シール３４を連続的に形成して各フィルム２２、２３を
接合する。そして図６（Ｂ）の下側に示すような状態と
する。次に、第一のフィルム２１を第３の原反ロール５
６から連続的に引き出すとともに、この第一のフィルム
２１を中間フィルム２３が接合された第二のフィルム２
２の表面に重ねる。そして、これらのフィルム２２、２
１を第２熱シールドラム５７に導き、この第２熱シール
ドラム５７により、第二のフィルム２２、第一のフィル
ム２１に先端シール３１、仕切シール３２、基端シール
３３、通気路シール３５を形成して各フィルム２１〜２
３を接合するとともに、気室１２および通気路１３を形
成する。この際、補助シール３４が仕切シール３２の間
にくるように、各フィルム２１，２２の送り位相を調整
する。しかし、中間フィルム２３で形成された逆止弁は
連続しているので、この仕切シール３２と補助シール３
４との位置関係が同一にならなくても特に不都合はな
い。

【００４９】気室１２および通気路１３が形成された
ら、各フィルム１２〜２３を所定長さに切り出し、通気
路１３の一端を閉じた状態で他端から空気を注入する。
注入された空気１は通気路１３から逆止弁４０を通って
各気室１２内に充填され、各気室１２を膨張させてバブ
ル１１を形成する（図２参照）。気室１２内の空気１は
逆止弁４０により再び通気路１３ないし外部に戻ること
はなく、空気１の注入を停止してもバブル１１が維持さ
れる。これらにより多数のバブル１１を有するエアバブ
ル袋１０が製造される。

【００５０】このような本実施例によれば、第二のフィ
ルム２２と中間フィルム２３とにより逆止弁４０を形成
することができる。従って、従来のように別個の逆止弁
等を組み込むことなく注入された空気の逆流防止を図る
ことができる。また、各フィルム２１〜２３の区画によ
る各気室１２および通気路１３の形成、および各気室１
２に至る逆止弁４０の形成を、熱融着等のシール工程で
連続して行うことができ、連続製造が容易かつ確実にで
きるうえ、効率を高めることができる。さらに、逆止弁
４０がバブル１１を形成する第二のフィルム２２と中間
フィルム２３そのもので形成されるため、曲げ等が自由
であるとともに、他物品への衝撃等を生じる可能性がな
く、エアバブル袋１０として良好な緩衝性能を確保する
ことができる。

【００５１】そして、多数の気室１２に連通する通気路
１３を設けることで、各気室１２への空気注入を一括し
て行え、製造効率を一層向上することができる。この通
気路１３は、基端シール３３の外側に設けるため、気室
１２と重なることがなく、周辺の各シール３３、３５お
よびフィルム２１〜２３の構造を簡単にできる。

【００５２】一方、各フィルム２１〜２３を連続フィル
ムとし、先端シール３１、基端シール３３、通気路シー
ル３５を各フィルム２１〜２３の連続方向に沿って形成
し、各仕切シール３２および補助シール３４を各フィル
ム２１〜２３の幅方向に所定間隔で順次形成すること
で、ロールフィルムを用いた連続製造が行え、効率を一
層高めることができる。さらに、中間フィルム２３と第
二のフィルム２２との間（通気隙間４１）にはブロッキ
ング剤４２を挟み込んだので、逆止弁４０の通気遮断時
の密着性を一層高めることができる。

【００５３】そして、逆止弁４０においては、通気隙間
４１となる中間フィルム２３と第二のフィルム２２とを
補助シール３４で間欠的に接合したため、各々の間隔部
分で通気可能性を確保しながら、各フィルム２２、２３
を互いに沿わせた状態に維持することができ、逆止弁４
０としての安定した性能を得ることができる。ここで、
補助シール３４を設ける場合、この補助シール３４は第
一のフィルム２１との接合を行わないようにする必要が
あるが、第二のフィルム２２と中間フィルム２３とのシ
ールを第一のフィルム２１とのシールに先立つ工程で行
うことで対応することができる。

【００５４】なお、前記第一実施例では、ブロッキング
剤４２を第二のフィルム２２に塗布しておき、中間フィ
ルム２３を重ねた際に挟み込まれるようにしたが、中間
フィルム２３側に塗布しておいてもよい。あるいは、両
フィルム２２、２３を重ねる際にテープ状にしたブロッ
キング剤４２を挟み込んでもよい。また、融着防止層４
３は中間フィルム２３に印刷するものに限らず、第二の
フィルム２２側に印刷しておいてもよく、あるいは印刷
に限らず連続塗布、テープ状物の挟み込み等であっても
よい。

【００５５】図７には本発明の第二実施例が示されてい
る。本実施例は、前記第一実施例と同じエアバブル袋１
０を製造するものであり、その製造方法が異なり、これ
に伴って融着防止層の配置が異なるものである。すなわ
ち、前記第一実施例では、先ず第二のフィルム２２と中
間フィルム２３とを補助シール３４で接合し、次にこれ
らのフィルム２２、２３に第一のフィルム２１を接合す
る際に基端シール３３が第二のシール２２まで及ばない
ようにするために、第二のフィルム２２と中間フィルム
２３との間に融着防止層４３を設けた。

【００５６】しかし、本実施例では、先ず第一のフィル
ム２１と中間フィルム２３とを基端シール３３で接合
し、次にこれらのフィルム２１、２３に第二のフィルム
２２を接合する際に補助シール３４が第一のシール２１
まで及ばないようにするために、先の融着防止層４３を
省略するとともに、第一のフィルム２１と中間フィルム
２３との間に融着防止層４４を設ける。この融着防止層
４４は、補助シール３４の該当箇所において有効であれ
ばよく、一方で仕切シール３２において第一のフィルム
２１と他のフィルム２２、２３との接合を阻害してはな
らないので、中間フィルム２３表面の各仕切シール３２
の間の部分の矩形領域に形成されている（図３参照）。

【００５７】このような本実施例のエアバブル袋１０
は、図７に示すような工程により製造される。まず、図
７（Ａ）のように、第一のフィルム２１を原反ロール等
から引き出し、その裏面に別の原反ロール等から引き出
された中間フィルム２３を重ねる。重ねる前に、中間フ
ィルム２３の表面には融着防止層４４を所定間隔で印刷
しておく。これらの各フィルム２１、２３を重ねたの
ち、熱シールドラム等に導き、基端シール３３を形成し
て各フィルム２１、２３を接合する。

【００５８】次に、図７（Ｂ）のように、中間フィルム
２３が接合された第一のフィルム２１の裏面に、原反ロ
ール等から引き出された第二のフィルム２２を重ねる。
重ねる前に、第二のフィルム２２の表面にはブロッキン
グ剤４２を連続的に塗布しておく。そして、これらを熱
シールドラム等に導き、先端シール３１、仕切シール３
２、補助シール３４、通気路シール３５を形成し、各フ
ィルム２１〜２３を接合するとともに、気室１２および
通気路１３を形成する。この際、仕切シール３２が融着
防止層４４の間に来るように、各フィルム２１〜２３の
送り位相を調整する。この第二実施例は、融着防止層４
４を連続的にできない点、仕切シール３２の位置が特定
される点において、前記第一実施例の製造方法よりも複
雑となることがある。

【００５９】気室１２および通気路１３が形成された
ら、各フィルム１２〜２３を所定長さに切り出し、通気
路１３の一端を閉じた状態で他端から空気を注入する。
注入された空気１は通気路１３から逆止弁４０を通って
各気室１２内に充填され、各気室１２を膨張させてバブ
ル１１を形成する（図２参照）。気室１２内の空気１は
逆止弁４０により再び通気路１３ないし外部に戻ること
はなく、空気１の注入を停止してもバブル１１が維持さ
れる。これらにより多数のバブル１１を有するエアバブ
ル袋１０が製造される。

【００６０】このような本実施例によれば、異なる手順
で前記第一実施例と同様なエアバブル袋１０を製造する
ことができ、同様の効果を得ることができる。なお、融
着防止層４４は中間フィルム２３に印刷するものに限ら
ず、第一のフィルム２１側に印刷しておいてもよく、あ
るいは印刷に限らず塗布、テープ状物の挟み込み等であ
ってもよい。その他、前記第一実施例で述べたような変
形等は本実施例においても適用できる。

【００６１】図８には本発明の第三実施例が示されてい
る。前記第一実施例および第二実施例が熱融着シール工
程を二回に分けて行っていたのに対し、本実施例は一回
のシール工程で行うものである。このために、本実施例
では前記第一実施例と同様なフィルム２１〜２３および
シール３１〜３５の基本構成に加え、前記第一実施例と
同様な融着防止層４３および前記第二実施例と同様な融
着防止層４４を共に備えている。

【００６２】このような本実施例のエアバブル袋１０
は、図８に示すような工程により製造される。すなわ
ち、第一のフィルム２１、中間フィルム２３、第二のフ
ィルム２２をそれぞれ原反ロール等から引き出し、互い
に重ねる。重ねる前に、中間フィルム２３の表面には融
着防止層４４を所定間隔で印刷しておき、裏面には融着
防止層４３を連続的に印刷しておく。これらの各フィル
ム２１〜２３を重ねたのち、熱シールドラム等に導き、
各シール３１〜３５を一括して形成し、各フィルム２１
〜２３を接合するとともに、気室１２および通気路１３
を形成する。この際、仕切シール３２が融着防止層４４
の間に来るとともに、補助シール３４が融着防止層４４
内に来るように、各フィルム２１〜２３の送り位相を調
整する。

【００６３】気室１２および通気路１３が形成された
ら、各フィルム１２〜２３を所定長さに切り出し、通気
路１３の一端を閉じた状態で他端から空気を注入する。
注入された空気１は通気路１３から逆止弁４０を通って
各気室１２内に充填され、各気室１２を膨張させてバブ
ル１１を形成する（図２参照）。気室１２内の空気１は
逆止弁４０により再び通気路１３ないし外部に戻ること
はなく、空気１の注入を停止してもバブル１１が維持さ
れる。これらにより多数のバブル１１を有するエアバブ
ル袋１０が製造される。

【００６４】このような本実施例によれば、一回の熱シ
ールで前記第一実施例あるいは前記第二実施例と同様な
エアバブル袋１０を製造することができ、同様の効果を
得ることができる。なお、前記第一実施例あるいは前記
第二実施例で述べたような変形等は本実施例においても
適用できる。

【００６５】図９および図１０には本発明の第四実施例
が示されている。なお、図１０（Ｓ３）、（Ｓ４）は、
それぞれ図９のＳ３断面およびＳ４断面を示すものであ
る。前記第一ないし第三の各実施例においては、通気路
１３が通気路シール３５により、気室１２の区画の外
（基端シール３３の先端シール３１とは反対側）に形成
されていた。これに対し、本実施例では、第一および第
二のフィルム２１、２２の全幅にわたって気室１２を形
成するとともに、各気室１２となる区画内に通気路１３
を設けたものである。

【００６６】仕切シール３２は、それぞれ各フィルム２
１、２２の一方の辺縁（先端シール３１の位置）から、
他方の辺縁（前記各実施例で通気路シール３５を形成し
た位置）まで延長されている。そして、仕切シール３２
は、先端シール３１から中間フィルム２３が挟まれた位
置までの間では第一および第二のフィルム２１、２２を
接合し、中間フィルム２３の先端シール３１側では各フ
ィルム２１〜２３をまとめて接合するようになってい
る。

【００６７】一方、仕切シール３２は、中間フィルム２
３の基端シール３３側（通気路１３となる部分）では第
一のフィルム２１と中間フィルム２３を接合し、中間フ
ィルム２３と第二のフィルム２２とを接合しないように
なっている。なお、この部分の各フィルム２２、２３の
接合を防止するために、必要に応じて中間フィルム２３
裏面には融着防止層４３が形成される。

【００６８】これらの各シール３１〜３３により、各フ
ィルム２１〜２３の間には気室１２が形成され、この気
室１２は中間フィルム２３がある部分ではその第一のフ
ィルム２１側に形成される。そして、中間フィルム２３
の下面側には、中間フィルム２３と第二のフィルム２２
とを接合しない部分により、各仕切シール３２を潜って
順次連通する基端シール３３に沿った通気路１３が形成
される。

【００６９】そして、中間フィルム２３の下面側の他の
部分により気室１２と通気路１３を連通する通気隙間４
１が形成され、この通気隙間４１にはブロッキング剤４
２が挟まれているとともに、補助シール３４が形成され
ている。なお、補助シール３４部分の各フィルム２１、
２３の接合を防止するために、必要に応じて中間フィル
ム２３表面には融着防止層４４が形成される。

【００７０】このような本実施例のエアバブル袋１０
は、前記第一ないし第三の何れかの実施例の製造方法と
同様な工程により、連続フィルムからの製造を行うよう
にすればよい。このような本実施例によれば、前述した
各実施例と同様な効果が得られるとともに、独自の効果
として、第一に通気路シール３５を省略でき、シール工
程を簡略化できるとともに、第二に、通気路１３として
専用の領域が必要ないため、第一および第二のフィルム
２１、２２の全幅に渡ってバブル１１を形成することが
でき、同じフィルム２１、２２を用いてもクッションと
して機能する領域を拡げることができる。

【００７１】図１１および図１２には本発明の第五実施
例が示されている。なお、図１２は、図１１のＳ６断面
を示すものである。そして、図１１のＳ５断面は前記図
１０（Ｓ３）と同じ、図１１のＳ７断面は前記図１０
（Ｓ４）と同じである。本実施例は、前記第四実施例と
同様に、第一および第二のフィルム２１、２２の全幅に
わたって気室１２を形成するとともに、各気室１２とな
る区画内に通気路１３を設けたものである。但し、前記
第四実施例では全ての仕切シール３２を各フィルム２
１、２２の全幅に渡って形成したのに対し、本実施例で
は所定間隔で設けられた仕切シール３２Ａが全幅に及ぶ
が、その間の他の仕切シール３２Ｂは基端シール３３に
達しないで途中まで形成されている。

【００７２】このような本実施例においては、仕切シー
ル３２Ｂを挟んで隣接する各気室１２は互いに仕切シー
ル３２Ｂが途絶えた部分３２Ｃを通して連通されること
になり、この間は互いに内部の空気が流通可能である。
このため、本実施例によれば、前記第四実施例と同様な
効果が得られるとともに、独自の効果として、第一に、
クッションとして使用した際に、一部の気室１２（バブ
ル１１）に強い圧力が加えられても、その気室１２の内
部空気が隣りの気室１２に移動し、過大な内圧による破
裂等を未然に回避することができるとともに、第二に、
通気路１３に影響するものは全幅におよぶ仕切シール３
２Ａだけであり、融着防止層４３を設ける場合にはこの
部分のみでよいため、間欠的に設けることで材料の節約
を図ることができる。

【００７３】図１３には本発明の第六実施例が示されて
いる。本実施例は、基本的に前記第一ないし第五の実施
例の何れかと同様な基本構成を有するとともに、所定間
隔で仕切シール３２Ｄが全てのシール２１〜２３をまと
めて接合することにより、通気路１３を所定間隔毎に仕
切るように形成したものである。このような本実施例に
おいては、先ず図１３（Ａ）のように連続フィルム形成
したうえ、仕切シール３２Ｄに沿って切り離すことで、
図１３（Ｂ）のように通気路１３は一端のみが開放され
て他端が閉じられたものとなる。従って、本実施例によ
れば、前記各実施例と同様な効果の他に、空気注入にあ
たって通気路１３の反対側を閉じる作業を省略すること
ができるという効果が得られる。

【００７４】図１４には本発明の第七実施例が示されて
いる。本実施例は、前記各実施例が各フィルム２１、２
２の一方の辺縁に沿って通気路１３を形成していたのに
対し、中央に通気路１３を形成してその両側に気室１２
が形成されるようにしたものである。

【００７５】具体的に、本実施例のエアバブル袋１０で
は、第一および第二のフィルム２１、２２の両側辺縁に
沿って先端シール３１を形成するとともに、中央に挟ん
だ中間シール２３の中央を基端シール３３で第一のフィ
ルム２１に接合し、この中間フィルム２３の両側辺縁を
第二のフィルム２２に近接させて逆止弁４０を形成す
る。そして、各フィルム２１、２２の全幅に渡る仕切シ
ール３２で仕切って気室１２を形成する。この際、適宜
前記各実施例のような補助シール３４、ブロッキング剤
４２、融着防止層４３、４４を設ければ良い。

【００７６】これにより、中間フィルム２３の上側ない
し各フィルム２１、２２の両側辺縁にかけて一対づつの
気室１２が形成され、中間フィルム２３の下側には通気
路１３が形成され、各気室１２は逆止弁４０を介して通
気路１３に連通されることになる。このような本実施例
によっても前記各実施例と同様な効果を得ることができ
るとともに、多様な形態のバブル１１を有するエアバブ
ル袋１０、あるいは広い面積でバブル１１を有するエア
バブル袋１０を形成することができる。

【００７７】図１５および図１６には本発明の第八実施
例が示されている。本実施例は、前記各実施例が一枚の
中間フィルム２３により第二のフィルム２２との間に通
気隙間４１を形成したのに対し、二枚の中間フィルム２
３Ａ、２３Ｂを用いてこれらの間に通気隙間４１を形成
するものである。本実施例のエアバブル袋１０におい
て、バブル１１を形成する気室１２、通気路１３、第一
および第二のフィルム２１、２２、先端シール３１、仕
切シール３２、通気路シール３５等は前記第一実施例と
同様であり、簡略化のためここでは説明を省略し、以下
には異なる点についてのみ説明する。

【００７８】第一中間フィルム２３Ａは、基端側を基端
シール３３Ａにより第一のフィルム２１に接合され、第
二中間フィルム２３Ｂは、基端側を基端シール３３Ｂに
より第二のフィルム２２に接合されている。各々の基端
シール３３Ａ、３３Ｂは基本的に前記各実施例の基端シ
ール３３と同様な配置形態であり、各フィルム２１、３
３Ａ、３３Ｂ、２２を重ねて一括シールした場合でも各
中間フィルム３３Ａ、３３Ｂの間の融着を防止し、各々
の間に通気路１３が確保できるように、各中間フィルム
３３Ａ、３３Ｂの対向する何れかの表面に前記各実施例
と同様な融着防止層４３が形成されている。

【００７９】二枚の中間フィルム２３Ａ、２３Ｂの先端
側は互いに沿わされ、各々の間の隙間により通気隙間４
１が形成されている。この通気隙間４１には前記各実施
例と同様なブロッキング剤４２が充填され、気密性を高
められている。また、通気隙間４１を形成する二枚のフ
ィルム２３Ａ、２３Ｂは、前記各実施例と同様な補助シ
ール３４で接合され、互いに近接状態を維持するように
なっている。

【００８０】なお、補助シール３４の背面にあたる第一
中間フィルム２３Ａの第一のフィルム２１に対向する表
面、および第二中間フィルム２３Ｂの第二のフィルム２
２に対向する表面には、それぞれ対向する各フィルム２
１、２２との間の融着を防止し、各々の間に気室１２が
確保できるように、前記各実施例と同様な融着防止層４
４Ａ、４４Ｂが形成されている。これらは第一および第
二のフィルム２１、２２の表面に設けてもよい。

【００８１】このような本実施例においては、４枚のフ
ィルム２１、２３Ａ、２３Ｂ、２２を重ねあわせた上、
各シール３１〜３５を一括して形成することで、気室１
２および通気路１３が形成され、通気路１３からの空気
１が通気隙間４１を通して気室１２内に充填され、かつ
二枚のフィルム２３Ａ、２３Ｂによる逆止弁４０により
逆流防止され、前記各実施例と同様にバブル１１が形成
される。そして、本実施例においては、前記第一実施例
と同様な効果が得られるとともに、逆止弁４０とくに通
気隙間４１が二枚の中間フィルム２３Ａ、２３Ｂで形成
され、外装用の第一、第二のフィルム２１、２２と関係
なくできる。

【００８２】つまり、各中間フィルム２３Ａ、２３Ｂに
密着性のよいポリオレフィンを用い、第一、第二のフィ
ルム２１、２２に強度や外観等に優れた延伸フィルムベ
ースのラミネートフィルム等とするなど、各々に適した
材質を適宜選定することができる。さらに、通気隙間４
１において同じ材質の中間フィルム２３Ａ、２３Ｂが対
向することで、シール時の熱収縮等が均等になり、収縮
率の相違に基づくしわ等の発生を防止することができ
る。

【００８３】なお、二枚の中間フィルム２３Ａ、２３Ｂ
を重ねて補助シール３４を施しておき、これを第一、第
二のフィルム２１、２２間に挟んで他のシール３１〜３
３、３５を形成してもよく、この場合第一、第二のフィ
ルム２１、２２と各中間フィルム２３Ａ、２３Ｂとの融
着を防止する融着防止層４４Ａ、４４Ｂは省略してよ
い。また、各中間フィルム２３Ａ、２３Ｂをそれぞれ第
一、第二のフィルム２１、２２に沿わせて基端シール３
３Ａ、３３Ｂを施しておき、これらを重ね合わせて他の
シール３１、３２、３４、３５を形成してもよく、この
場合には融着防止層４３を省略してよい。

【００８４】図１７〜１９には本発明の第九実施例が示
されている。本実施例は、前記各実施例が中間フィルム
２３を仕切シール３２の基端側に挟み込んで逆止弁を形
成したのに対し、中間フィルム２３を仕切シール３２の
先端側より基端側寄りに、つまり気室１２の中央寄りに
配置したものである。本実施例のエアバブル袋１０にお
いて、バブル１１を形成する気室１２、通気路１３、第
一および第二のフィルム２１、２２、先端シール３１、
仕切シール３２、基端シール３３、通気路シール３５等
は前記第一実施例と同様であり、簡略化のためここでは
説明を省略し、以下には異なる点についてのみ説明す
る。

【００８５】本実施例のエアバブル袋１０では、第一お
よび第二のフィルム２１、２２の両側辺縁に沿って先端
シール３１を形成するとともに、第二のフィルム２２に
中間フィルム２３の一端部を通気路シール３５と補助シ
ール３４とで接合する。中間フィルム２３の他端部の裏
面と第二のフィルム２２との間にはブロッキング剤４２
が設けられ、さらに、中間フィルム２３の通気路シール
３５とブロッキング剤４２との間において、中間フィル
ム２３と第二のフィルム２２との対向する表面には、融
着防止層４３が形成されている。そして、このような中
間フィルム２３によって逆止弁４０が形成されている。
また、各フィルム２１、２２の全幅に渡る仕切シール３
２で仕切って気室１２を形成する。

【００８６】これにより、中間フィルム２３の上側ない
し各フィルム２１、２２の両側辺縁にかけての気室１２
が形成され、中間フィルム２３の下側には通気路１３が
形成され、各気室１２は逆止弁４０を介して通気路１３
に連通されることになる。このような本実施例によって
も前記各実施例と同様な効果を得ることができるととも
に、多様な形態のバブル１１を有するエアバブル袋１
０、あるいは広い面積でバブル１１を有するエアバブル
袋１０を形成することができる。また、逆止弁４０は、
バブル１１の形態が安定している幅方向中央寄りに形成
されているので、逆止弁４０の性能が良好となる。

【００８７】なお、本発明は前記各実施例に限定される
ものではなく、本発明の目的を達成できる範囲内での変
形は本発明に含まれるものであり、本発明は以下のよう
な変形等をも含むものである。すなわち、前記各実施例
において、逆止弁４０の通気隙間４１の過大な拡開を防
止するために補助シール３４を設けたが、その本数や長
さ等は適宜選択すればよく、その形態も連続したシール
に限らず点シールを配列したもの等であってもよい。そ
して、気室１２（バブル１１）の幅が狭い場合など、通
気隙間４１の過大な拡開が生じにくい場合には、補助シ
ール３４を省略してもよい。

【００８８】また、中間フィルム２３と第二のフィルム
２２との間（通気隙間４１）のブロッキング剤４２は必
須ではなく、各フィルム２２、２３を互いに表面どうし
の密着性が高い材質、例えば軟質ＰＶＣ等とした場合な
ど、十分な気密密着が得られるようであれば、ブロッキ
ング剤４２を省略してもよい。さらに、融着防止層４
３、４４の位置、形状なども適宜設定すればよく、形成
するフィルム２１〜２３の別も同様に任意であり、製造
手順によっては各々省略してもよい。

【００８９】一方、前記各実施例では、各気室１２の基
端側に通気路１３を設け、各気室１２に通気路１３から
一括して空気注入を行うようにしたが、通気路１３は本
発明に必須ではなく、図２０に示す変形例のように省略
してもよい。このような場合には、各気室１２にノズル
を順次接続したり、あるいは各気室１２の逆止弁４０部
分に同時に接続する複数のノズルを接続することによ
り、それぞれ空気１を注入すればよい。

【００９０】さらに、各フィルム２１〜２３の材質は前
記第一実施例で述べたもの等から適宜選択すればよく、
その厚みや色彩、透明性の有無なども適宜選択すればよ
いものである。そして、エアバブル袋１０としての大き
さ、形状、バブル１１の厚み、大きさなども実施にあた
って適宜選択すればよい。

【００９１】また、前記第九実施例では、中間フィルム
２３を気室１２の中央寄りに設けたが、これに限らず、
図２１に示す変形例のように中間フィルム２３を仕切り
シール３２の基端側に配置するとともに、中間フィルム
２３の一端を第二のフィルム２２、第一のフィルム２１
とともにシールしてもよい。

【００９２】さらに、前記製造方法におけるブロッキン
グ剤塗布工程、融着防止層形成工程、各部分のシール工
程はその順序を変えてもよく、場合によっては、融着防
止層形成工程は製造方法に先立って前処理されたもので
もよい。また、融着防止は主として通気路形成確保のた
めであり、他の不融材料を挟んで仕切シール等を行った
最終工程で通気路シールを行ったり、あるいは、高融点
フィルムの挟み込みのままであってもよい。

【００９３】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明のエアバブ
ル袋およびその製造方法によれば、バブルとなる気室を
形成する２枚のフィルム間に別のフィルムを挟み込み、
このフィルムを逆止弁とする構造としたので、構造およ
び連続製造工程を簡略かつ効率良くすることができ、か
つ良好な緩衝性能を得ることができる。さらに、通気路
を形成することで、各気室への空気注入を一括して行う
ことができ、利用率を高めることができる。

【００９４】そして、融着防止層を形成することで、通
気路となる部分への不必要な接合を回避しながら同じ部
分に重なる他のフィルムのシールを行うことができ、シ
ール作業の一括化により製造効率を更に高めることがで
きる。さらに、逆止弁となる通気隙間にブロッキング剤
を挟むことで通気遮断時の気密性を一層高めることがで
きるとともに、補助シールを設けることで通気隙間の過
大な拡開を防止することができ、逆止弁としての良好な
性能を確保することができる。

【００９５】また、本発明のエアバブル袋の製造方法に
よれば、個別の逆止弁でなく、連続した逆止弁構造をと
ることにより、逆止弁との位置制御を実質不要とし、か
つ、エアバブル袋の大きさ（直径）も自由に変えること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一実施例の全体外観を示す斜視図。

【図２】前記第一実施例の構造を示す部分破断斜視図。

【図３】前記第一実施例の構造を示す平面図。

【図４】前記図３のＳ１断面およびＳ２断面を示す断面
図。

【図５】本発明の第一実施例のエアバブル袋の製造装置
を示す概略図。

【図６】前記第一実施例の製造手順を示す分解斜視図。

【図７】前記第二実施例の製造手順を示す分解斜視図。

【図８】前記第三実施例の製造手順を示す分解斜視図。

【図９】本発明の第四実施例を示す平面図。

【図１０】前記図９のＳ３断面およびＳ４断面を示す断
面図。

【図１１】本発明の第五実施例を示す平面図。

【図１２】前記図１１のＳ６断面を示す断面図。

【図１３】本発明の第六実施例を示す模式図。

【図１４】本発明の第七実施例を示す模式図。

【図１５】本発明の第八実施例を示す平面図。

【図１６】前記図１５のＳ８断面およびＳ９断面を示す
断面図。

【図１７】本発明の第九実施例を示す平面図。

【図１８】図１７で気室に空気を充満させる前の状態を
示す断面図。

【図１９】前記図１７のＳ１０断面およびＳ１１断面を
示す断面図。

【図２０】本発明の変形例を示す断面図。

【図２１】本発明の変形例を示す斜視図。

【符号の説明】

１空気２気室の内圧１０エアバブル袋１１バブル１２気室１３通気路２１第一のフィルム２２第二のフィルム２３中間フィルム２３Ａ、２３Ｂ第一中間フィルムおよび第二中間フィ
ルム３１先端シール３２、３２Ａ、３２Ｂ、３２Ｄ仕切シール３３、３３Ａ、３３Ｂ基端シール３４補助シール３５通気路シール４０逆止弁４１通気隙間４２ブロッキング剤４３、４４、４４Ａ、４４Ｂ融着防止層５１第１原反ロール５３第２原反ロール５５第１熱シールドラム５６第３原反ロール５７第２熱シールドラム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】互いに重ね合わせられた第一および第二
のフィルムと、前記第一および第二のフィルムを互いに
接合する所定方向に連続した先端シールと、前記第一お
よび第二のフィルムを互いに接合するとともに先端側が
前記先端シールと交差する少なくとも一対の連続した仕
切シールと、前記各仕切シールの前記先端シールよりも
基端側に挟み込まれかつ前記先端シールに沿って連続し
た中間フィルムと、前記中間フィルムおよび前記第一の
フィルムを接合しかつ前記先端シールに沿って連続した
基端シールとを有し、前記第一および第二のフィルムの
間の前記先端シールと各仕切シールと前記基端シールと
で囲われた空間により内部に空気が封入される気室が形
成されることを特徴とするエアバブル袋。
【請求項２】請求項１に記載したエアバブル袋におい
て、前記第一および第二のフィルムの間には前記基端シ
ールに沿って前記各フィルムの連続方向に延びる通気路
が形成され、前記気室と通気路とは前記中間フィルムの
前記基端シールより前記先端シール側の部分と前記第二
のフィルムとの間の隙間を通して連通されていることを
特徴とするエアバブル袋。
【請求項３】請求項１に記載したエアバブル袋におい
て、前記中間フィルムは前記基端シールで前記第一のフ
ィルムに接合された第一中間フィルムと前記第二のフィ
ルムに接合された第二中間フィルムとの二枚で構成さ
れ、前記第一および第二のフィルムの間には前記基端シ
ールに沿って前記各フィルムの連続方向に延びる通気路
が形成され、前記気室と通気路とは前記第一中間フィル
ムおよび第二中間フィルムの前記基端シールより前記先
端シール側の互いに対向する部分の間の隙間を通して連
通されていることを特徴とするエアバブル袋。
【請求項４】請求項２または請求項３に記載したエア
バブル袋において、前記基端シールの前記気室の反対側
には当該基端シールに沿って前記第一および第二のフィ
ルムを接合する通気路シールが形成され、前記通気路は
前記第一および第二のフィルムの間の前記通気路シール
と前記基端シールとで挟まれた空間により形成されてい
ることを特徴とするエアバブル袋。
【請求項５】請求項２に記載したエアバブル袋におい
て、前記基端シールは前記第一および第二のフィルムと
前記中間フィルムとを一括して接合するとともに、前記
仕切シールは前記基端シール近傍が前記第一のフィルム
と前記中間フィルムとを接合するものとされ、前記通気
路は前記第二フィルムと前記中間フィルムとの間の前記
基端シールに沿った空間により形成されていることを特
徴とするエアバブル袋。
【請求項６】請求項３に記載したエアバブル袋におい
て、前記基端シールは前記第一および第二のフィルムと
前記第一中間フィルムと前記第二中間フィルムとを一括
して接合するとともに、前記仕切シールは前記基端シー
ル近傍が前記第一のフィルムと前記第一中間フィルムと
および前記第二のフィルムと前記第二中間フィルムとを
接合するものとされ、前記通気路は前記第一中間フィル
ムおよび第二中間フィルムとの間の前記基端シールに沿
った空間により形成されていることを特徴とするエアバ
ブル袋。
【請求項７】請求項５または請求項６に記載したエア
バブル袋において、前記通気路を形成する二枚のフィル
ムの間には前記仕切シールに対応する領域に両フィルム
の互いに対向する表面どうしの融着を防止する融着防止
層が形成されていることを特徴とするエアバブル袋。
【請求項８】互いに重ね合わせられた第一および第二
のフィルムと、前記第一および第二のフィルムを互いに
接合する所定方向に連続した先端シールと、前記第一お
よび第二のフィルムを互いに接合するとともに先端側が
前記先端シールと交差する少なくとも一対の連続した仕
切シールと、前記各仕切シールの前記先端シールよりも
基端側に挟み込まれかつ前記先端シールに沿って連続し
た中間フィルムと、前記中間フィルムおよび前記第二の
フィルムを接合しかつ前記先端シールに沿って連続した
基端シールとを有し、前記第一および第二のフィルムの
間の前記先端シールと各仕切シールと前記基端シールと
で囲われた空間により内部に空気が封入される気室が形
成され、この気室は、前記第一および第二のフィルムの
間に前記基端シールに沿って前記各フィルムの連続方向
に延びて形成された通気路に、前記中間フィルムの前記
基端シールより前記先端シール側の部分と前記第二のフ
ィルムとの間の隙間を通して連通されていることを特徴
とするエアバブル袋。
【請求項９】請求項８に記載したエアバブル袋におい
て、前記中間フィルムは、前記気室の前記先端シールと
前記基端シールとの中央寄りに形成されていることを特
徴とするエアバブル袋。
【請求項１０】請求項１から請求項９までの何れかに
記載したエアバブル袋において、前記第一および第二の
フィルムは所定方向に連続しており、前記先端シールは
前記各フィルムの連続方向の辺縁に沿って形成され、前
記各仕切シールは前記各フィルムの幅方向に所定間隔で
多数形成されていることを特徴とするエアバブル袋。
【請求項１１】請求項１から請求項１０までの何れか
に記載したエアバブル袋において、前記中間フィルムの
前記基端シールより前記先端シール側の部分と当該部分
との間に通気隙間を形成する前記第二のフィルムまたは
他の中間フィルムとの間に挟み込まれかつ前記先端シー
ルに沿って連続したブロッキング剤を有することを特徴
とするエアバブル袋。
【請求項１２】請求項１から請求項１１までの何れか
に記載したエアバブル袋において、前記中間フィルムの
前記基端シールより前記先端シール側の部分と当該部分
との間に通気隙間を形成する前記第二のフィルムまたは
他の中間フィルムとをその前記先端シールに沿った方向
の一部で互いに接合する線状の補助シールを有すること
を特徴とするエアバブル袋。
【請求項１３】請求項１２に記載したエアバブル袋に
おいて、前記気室を形成する二枚のフィルムの間には前
記補助シールに対応する領域に前記各フィルムの互いに
対向する表面どうしの融着を防止する融着防止層が形成
されていることを特徴とするエアバブル袋。
【請求項１４】エアバブル袋製造装置によりエアバブ
ル袋を製造する方法であって、第二のフィルムを連続的
に供給する工程と、この第二のフィルムへ中間フィルム
を前記第二のフィルムの流れ方向に沿って連続的に重ね
る工程と、互いに重ね合わせられたこれら第二のフィル
ムと中間フィルムとに前記流れ方向と交差する横方向に
線状の逆止弁用補助シールを連続的に形成する工程と、
前記第二のフィルムおよび中間フィルムの上に前記第一
のフィルムを前記流れ方向に沿って連続的に供給しかつ
重ねる工程と、これらの各フィルムで独立したエアバブ
ル室を形成するためのシール加工を行うシール工程およ
びエア導入用通気路形成のためのシール工程とを備えて
いることをことを特徴とするエアバブル袋の製造方法。
【請求項１５】請求項１４に記載したエアバブル袋の
製造方法において、前記エア導入用通気路が、前記第二
のフィルムと前記中間フィルムとの間に前記流れ方向に
連通するように逆止弁に沿って形成され、通気路領域
で、前記第二のフィルムと前記中間フィルムとの前記通
気路を挟んで互いに対向する表面同士の融着を防止する
融着防止層形成工程を有することを特徴とするエアバブ
ル袋の製造方法。
【請求項１６】請求項１４または１５に記載したエア
バブル袋の製造方法において、前記第二のフィルムと前
記中間フィルムとの間の前記逆止弁用補助シール形成部
分に前記流れ方向に沿ってブロッキング剤層形成工程を
有することを特徴とするエアバブル袋の製造方法。