JPH0834643A - 製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法 - Google Patents
製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法Info
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- JPH0834643A JPH0834643A JP6193790A JP19379094A JPH0834643A JP H0834643 A JPH0834643 A JP H0834643A JP 6193790 A JP6193790 A JP 6193790A JP 19379094 A JP19379094 A JP 19379094A JP H0834643 A JPH0834643 A JP H0834643A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融スラグに対する溶融速度が良好で安全性
が高く、且つ、低コストで製造できる製鋼スラグの粉化
防止剤を提供することにある。 【構成】 フレーク状（アスペクト比１：５以上，長径
の平均径５〜２５ｍｍ）のホウ珪酸アルカリガラスを有
効成分とする製鋼スラグの粉化防止剤である。
が高く、且つ、低コストで製造できる製鋼スラグの粉化
防止剤を提供することにある。 【構成】 フレーク状（アスペクト比１：５以上，長径
の平均径５〜２５ｍｍ）のホウ珪酸アルカリガラスを有
効成分とする製鋼スラグの粉化防止剤である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鋼スラグの冷却過程
において自己崩壊，粉化を起こす現象を防止するための
スラグ粉化防止剤及びその製造方法に関する。
において自己崩壊，粉化を起こす現象を防止するための
スラグ粉化防止剤及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鋼スラグ、とりわけステンレス製鋼ス
ラグに関し、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ 2重量比）約１．
５以上のスラグは、その冷却過程において２ＣａＯ・Ｓ
ｉＯ2の相転移によりα型相よりα′型へ、更にγ型又
はβ型へと転移する性質があり、多くの場合α′型より
γ型へ転移する際、約１４％の体積膨張を伴なうために
スラグ自体が自己崩壊し粉化することが知られている。
ラグに関し、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ 2重量比）約１．
５以上のスラグは、その冷却過程において２ＣａＯ・Ｓ
ｉＯ2の相転移によりα型相よりα′型へ、更にγ型又
はβ型へと転移する性質があり、多くの場合α′型より
γ型へ転移する際、約１４％の体積膨張を伴なうために
スラグ自体が自己崩壊し粉化することが知られている。
【０００３】この粉化現象が作業環境を悪化させ、さら
にスラグ中のメタル回収時の回収後残渣としての脱水ケ
ーキが大量に発生する等の問題が、スラグ処理に対する
製鋼メーカーの負担増大の大きな原因になっている。
にスラグ中のメタル回収時の回収後残渣としての脱水ケ
ーキが大量に発生する等の問題が、スラグ処理に対する
製鋼メーカーの負担増大の大きな原因になっている。
【０００４】このスラグの粉化を防止し固化させること
は、排出スラグを道路等の土木用骨材として有効に二次
利用できることもあって、製鋼メーカーの積年にわたる
課題となっている。
は、排出スラグを道路等の土木用骨材として有効に二次
利用できることもあって、製鋼メーカーの積年にわたる
課題となっている。
【０００５】スラグ粉化を抑制する方法としては、次の
方法が挙げられる。
方法が挙げられる。
【０００６】（１）スラグ出滓時に水砕ガラス化する方
法。
法。
【０００７】（２）２ＣａＯ・ＳｉＯ2スラグにＳｉＯ2
源を加えＣａＯ・ＳｉＯ2を主体とした塩基度１．５以
下（実質的にはスラグ組成によって多少変動する）のス
ラグに改質する方法。
源を加えＣａＯ・ＳｉＯ2を主体とした塩基度１．５以
下（実質的にはスラグ組成によって多少変動する）のス
ラグに改質する方法。
【０００８】（３）密度変化の大きいα′型からγ型へ
の相転移を抑制し、密度変化の小さいα′型からβ型へ
の相転移を促進させる方法。
の相転移を抑制し、密度変化の小さいα′型からβ型へ
の相転移を促進させる方法。
【０００９】このうち、（１）の方法では、スラグ出滓
時に随伴される溶融メタルにより水砕時に水蒸気爆発を
発生する恐れのある点、水砕物では軟質により土木用骨
材用途としての十分な強度を有し得ない点があるけれど
も、一部では実用化されている。
時に随伴される溶融メタルにより水砕時に水蒸気爆発を
発生する恐れのある点、水砕物では軟質により土木用骨
材用途としての十分な強度を有し得ない点があるけれど
も、一部では実用化されている。
【００１０】（２）の方法は、現在ＳｉＯ2系改質剤と
して市販されているものもあるが、溶融スラグに対し、
約２０％もの大量のＳｉＯ2を必要とするため、投入設
備，攪拌設備設置の必要があり、更に添加に伴なう溶滓
の温度低下によるスラグの増粘を生じ、作業性およびコ
スト面で不適当である。
して市販されているものもあるが、溶融スラグに対し、
約２０％もの大量のＳｉＯ2を必要とするため、投入設
備，攪拌設備設置の必要があり、更に添加に伴なう溶滓
の温度低下によるスラグの増粘を生じ、作業性およびコ
スト面で不適当である。
【００１１】（３）の方法、すなわちα′型からβ型へ
の相転移については、かなり古くから研究が行なわれて
おり、種々の方法が提案されている。これらの方法のう
ち、スラグ中Ｓｉ+4イオンよりイオン半径の小さいＢ+3
でＳｉ+4を置換する方法が、有効な方法として提案され
ている（特開昭５３−４３６９０号公報、川鉄技報Ｖｏ
ｌ．１８，Ｎｏ．１（１９８６）２０−２４）。
の相転移については、かなり古くから研究が行なわれて
おり、種々の方法が提案されている。これらの方法のう
ち、スラグ中Ｓｉ+4イオンよりイオン半径の小さいＢ+3
でＳｉ+4を置換する方法が、有効な方法として提案され
ている（特開昭５３−４３６９０号公報、川鉄技報Ｖｏ
ｌ．１８，Ｎｏ．１（１９８６）２０−２４）。
【００１２】しかしながら、かかる従来のホウ素系のス
ラグ粉化防止剤は微粉末状で、かつそれ自体が含水物で
あるため、溶融スラグと接触する際に脱水気化反応とあ
いまって、スラグ粉化防止剤の吹き上げ現象を生じ、作
業環境を著しく悪化させると共に、ときには危険を伴う
のでその操作が非常に難かしい。更に、スラグ粉化防止
剤自体の溶融温度は低いものの粘性が高いためにスラグ
顕熱だけではスラグ中への拡散，混合が不十分で、スラ
グ粉化防止効果が発現し難いという問題がある。
ラグ粉化防止剤は微粉末状で、かつそれ自体が含水物で
あるため、溶融スラグと接触する際に脱水気化反応とあ
いまって、スラグ粉化防止剤の吹き上げ現象を生じ、作
業環境を著しく悪化させると共に、ときには危険を伴う
のでその操作が非常に難かしい。更に、スラグ粉化防止
剤自体の溶融温度は低いものの粘性が高いためにスラグ
顕熱だけではスラグ中への拡散，混合が不十分で、スラ
グ粉化防止効果が発現し難いという問題がある。
【００１３】また、従来のホウ素系のスラグ粉化防止剤
はスラグとの化学組成が大幅に異なるために、溶融スラ
グに対し、粘度，密度に差が生じ易く、いわゆるスラグ
とスラグ粉化防止剤との親和性が悪く拡散混合能力が小
さいという欠点がある。
はスラグとの化学組成が大幅に異なるために、溶融スラ
グに対し、粘度，密度に差が生じ易く、いわゆるスラグ
とスラグ粉化防止剤との親和性が悪く拡散混合能力が小
さいという欠点がある。
【００１４】ホウ素系のスラグ粉化防止剤の従来の欠点
を解消するためには、次の事項を考慮する必要がある。
を解消するためには、次の事項を考慮する必要がある。
【００１５】溶滓への添加に伴ない、発塵，有害ガス
発生等による作業環境悪化を起こさず、かつ操作上安全
であること。
発生等による作業環境悪化を起こさず、かつ操作上安全
であること。
【００１６】溶滓への添加によりスラグ温度の大幅な
低下、増粘を生じないよう添加量が少なくて済むこと。
低下、増粘を生じないよう添加量が少なくて済むこと。
【００１７】溶融スラグとの粘度，密度差が小さく、
いわゆる親和力の高い化学組成を有するものであるこ
と。
いわゆる親和力の高い化学組成を有するものであるこ
と。
【００１８】本出願人は、上記の欠点を解消し得る製鋼
スラグの粉化防止剤として、ホウ珪酸アルカリガラスの
砂状粉体を有効成分とする粉化防止剤を提案した（特公
平５−５０４５６号公報）。この粉化防止剤は、従来の
結晶性ホウ酸塩化合物の微粉末とは異なり、無水の砂状
粉体であるため、作業性に優れ、安全性良く粉化防止を
行うことができ、広く実用に供されている。
スラグの粉化防止剤として、ホウ珪酸アルカリガラスの
砂状粉体を有効成分とする粉化防止剤を提案した（特公
平５−５０４５６号公報）。この粉化防止剤は、従来の
結晶性ホウ酸塩化合物の微粉末とは異なり、無水の砂状
粉体であるため、作業性に優れ、安全性良く粉化防止を
行うことができ、広く実用に供されている。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
本出願人によるスラグ粉化防止剤を基礎にし、溶融スラ
グに対する溶融性が良く、また、より低コストで製造で
きる製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法を提供す
ることにある。
本出願人によるスラグ粉化防止剤を基礎にし、溶融スラ
グに対する溶融性が良く、また、より低コストで製造で
きる製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法を提供す
ることにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段及び作用】本発明者は、ホ
ウ珪酸アルカリガラスの利点を活かしつつ、更に改良す
べく研究を重ねたところ、フレーク状ガラスが極めて溶
融スラグとの親和性が高く、粉化防止剤として優れ、且
つ、工業的に有利に製造できることを知見し、本発明を
完成した。
ウ珪酸アルカリガラスの利点を活かしつつ、更に改良す
べく研究を重ねたところ、フレーク状ガラスが極めて溶
融スラグとの親和性が高く、粉化防止剤として優れ、且
つ、工業的に有利に製造できることを知見し、本発明を
完成した。
【００２１】すなわち、本発明は、フレーク状のホウ珪
酸アルカリガラスを有効成分とする製鋼スラグの粉化防
止剤に関する。
酸アルカリガラスを有効成分とする製鋼スラグの粉化防
止剤に関する。
【００２２】また、本発明は、ガラス組成としてＢ
2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＭＯ：１０〜４０重量％（但
し、ＭはＣａ，Ｍｇを表す。）、ＳｉＯ2：１０〜３５
重量％およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％となるようにホ
ウ素、カルシウム（及び／又はマグネシウム）、珪素お
よびナトリウムの１種又は２種以上含有する原料を調合
し、次いで得られる調合物を加熱溶融した後、該融液を
フレイカーに流下し、次いで固化および粒度調整して、
フレーク状のホウ珪酸アルカリガラスを有効成分とする
製鋼スラグの粉化防止剤を製造する方法に関する。
2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＭＯ：１０〜４０重量％（但
し、ＭはＣａ，Ｍｇを表す。）、ＳｉＯ2：１０〜３５
重量％およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％となるようにホ
ウ素、カルシウム（及び／又はマグネシウム）、珪素お
よびナトリウムの１種又は２種以上含有する原料を調合
し、次いで得られる調合物を加熱溶融した後、該融液を
フレイカーに流下し、次いで固化および粒度調整して、
フレーク状のホウ珪酸アルカリガラスを有効成分とする
製鋼スラグの粉化防止剤を製造する方法に関する。
【００２３】以下、本発明について説明する。
【００２４】本発明にかかるホウ素系の製鋼スラグの粉
化防止剤（以下「スラグ粉化防止剤」という）は、従来
の結晶性ホウ酸塩化合物の微粉末とは異なり、ホウ珪酸
アルカリガラスのフレーク状粉体であることを特徴とす
る。
化防止剤（以下「スラグ粉化防止剤」という）は、従来
の結晶性ホウ酸塩化合物の微粉末とは異なり、ホウ珪酸
アルカリガラスのフレーク状粉体であることを特徴とす
る。
【００２５】このガラスは製鋼スラグ（以下単に「スラ
グ」という）の溶融物との親和性は結晶性ホウ酸塩化合
物よりも優れているのであるが、よりその親和性の向上
を図るために、溶融スラグと粘度，比重等が近似するよ
うな化学組成を有することが望ましい。
グ」という）の溶融物との親和性は結晶性ホウ酸塩化合
物よりも優れているのであるが、よりその親和性の向上
を図るために、溶融スラグと粘度，比重等が近似するよ
うな化学組成を有することが望ましい。
【００２６】従って、前記ガラスは多くの場合、化学組
成としてＢ2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＣａＯ（及び／又
はＭｇＯ）：１０〜４０重量％、ＳｉＯ2：１０〜３５
重量％およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％の範囲にある。
成としてＢ2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＣａＯ（及び／又
はＭｇＯ）：１０〜４０重量％、ＳｉＯ2：１０〜３５
重量％およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％の範囲にある。
【００２７】この範囲外であると粘性が高くなったり、
又はガラス化が困難となって、粉化防止剤の性能が劣化
する傾向にある。なお、不可避的に混入される不純物の
存在は当然に許容できることはいうまでもない。
又はガラス化が困難となって、粉化防止剤の性能が劣化
する傾向にある。なお、不可避的に混入される不純物の
存在は当然に許容できることはいうまでもない。
【００２８】次に、本発明にかかる前記粉化防止剤はフ
レーク状を呈していることである。
レーク状を呈していることである。
【００２９】この理由は、溶融スラグとの接触溶解が速
やかで均一にスラグ融液中に拡散できると共に、接触溶
解の際に発塵の発生が全く生じないことによる。
やかで均一にスラグ融液中に拡散できると共に、接触溶
解の際に発塵の発生が全く生じないことによる。
【００３０】ここで、本発明における“フレーク状”
は、スラグに対する溶融性，安全性および製造上の観点
から、アスペクト比が１：５以上、長径の平均径が５〜
２５ｍｍの範囲にあるものが好ましい。
は、スラグに対する溶融性，安全性および製造上の観点
から、アスペクト比が１：５以上、長径の平均径が５〜
２５ｍｍの範囲にあるものが好ましい。
【００３１】本発明にかかる粉化防止剤は前記の如きガ
ラスフレーク状物を有効成分とするが、必要に応じ該ガ
ラスの砂状粉末を併用することもできる。
ラスフレーク状物を有効成分とするが、必要に応じ該ガ
ラスの砂状粉末を併用することもできる。
【００３２】次に、前記粉化防止剤はガラス組成として
Ｂ2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＣａＯ（及び／又はＭｇ
Ｏ）：１０〜４０重量％、ＳｉＯ2：１０〜３５重量％
およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％となるようにホウ素、
カルシウム（及び／又はマグネシウム）、珪素およびナ
トリウムの１種又は２種以上を含有する原料を配合し、
次いで得られる調合物を加熱溶液した後、該融液をフレ
イカーに流下し、次いで固化および粒度調整することに
より製造することができる。
Ｂ2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＣａＯ（及び／又はＭｇ
Ｏ）：１０〜４０重量％、ＳｉＯ2：１０〜３５重量％
およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％となるようにホウ素、
カルシウム（及び／又はマグネシウム）、珪素およびナ
トリウムの１種又は２種以上を含有する原料を配合し、
次いで得られる調合物を加熱溶液した後、該融液をフレ
イカーに流下し、次いで固化および粒度調整することに
より製造することができる。
【００３３】ホウ素原料として例えば前記したような、
ホウ酸、ホウ酸ソーダの如き化成品又はコレマナイト
（ｃｏｌｅｍａｎｉｔｅ）（Ｃａ2Ｂ6Ｏ11・５Ｈ
2Ｏ）、ウレキサイト（ｕｌｅｘｉｔｅ）（ＮａＣａＢ5
Ｏ9・８Ｈ2Ｏ）、チンカル（ｔｉｎｃａｌ）（Ｎａ2Ｂ4
Ｏ7・１０Ｈ2Ｏ）、カーナイト（ｋｅｒｎｉｔｅ）（Ｎ
ａ2Ｂ4Ｏ7・４Ｈ2Ｏ）の如きホウ酸塩鉱物などがあげら
れる。
ホウ酸、ホウ酸ソーダの如き化成品又はコレマナイト
（ｃｏｌｅｍａｎｉｔｅ）（Ｃａ2Ｂ6Ｏ11・５Ｈ
2Ｏ）、ウレキサイト（ｕｌｅｘｉｔｅ）（ＮａＣａＢ5
Ｏ9・８Ｈ2Ｏ）、チンカル（ｔｉｎｃａｌ）（Ｎａ2Ｂ4
Ｏ7・１０Ｈ2Ｏ）、カーナイト（ｋｅｒｎｉｔｅ）（Ｎ
ａ2Ｂ4Ｏ7・４Ｈ2Ｏ）の如きホウ酸塩鉱物などがあげら
れる。
【００３４】カルシウム原料としては石灰石，消石灰，
生石灰，珪酸カルシウムなどがあげられ、マグネシウム
原料としてはカルシウム源からの不可避的に混入される
ものでよいが、マグネシア，ドロマイト，方解石などが
あげられる。珪素原料としては珪石，珪砂，珪華，珪酸
アルミニウム，珪酸カルシウムなどであり、ナトリウム
原料としては、ソーダ灰，珪酸ナトリウムガラスなどが
あげられる。
生石灰，珪酸カルシウムなどがあげられ、マグネシウム
原料としてはカルシウム源からの不可避的に混入される
ものでよいが、マグネシア，ドロマイト，方解石などが
あげられる。珪素原料としては珪石，珪砂，珪華，珪酸
アルミニウム，珪酸カルシウムなどであり、ナトリウム
原料としては、ソーダ灰，珪酸ナトリウムガラスなどが
あげられる。
【００３５】これらの原料を適宜選択してガラス組成と
して前記範囲になるように調合し、所望の溶融炉に投入
して加熱溶融する。溶融炉としては、石油炉，ガス炉，
コークス炉又は電気炉などがあるが、コストの面で石油
炉又はコークス炉が望ましい。
して前記範囲になるように調合し、所望の溶融炉に投入
して加熱溶融する。溶融炉としては、石油炉，ガス炉，
コークス炉又は電気炉などがあるが、コストの面で石油
炉又はコークス炉が望ましい。
【００３６】次いで、融液を、例えば１０〜３０ｍｍφ
の出口よりフレイカー（水にて内部冷却した双ロール）
に流下し、薄い板状になったあめ状のガラスをベルトコ
ンベア上に流下して冷却固化させる。
の出口よりフレイカー（水にて内部冷却した双ロール）
に流下し、薄い板状になったあめ状のガラスをベルトコ
ンベア上に流下して冷却固化させる。
【００３７】次いで、ベルトコンベアから固化したガラ
スを容器中へ落下させ、上記のような大きさのフレーク
状ガラスとなるように粉砕して本発明を得ることができ
る。
スを容器中へ落下させ、上記のような大きさのフレーク
状ガラスとなるように粉砕して本発明を得ることができ
る。
【００３８】この本発明の製造工程においては、粒状化
する場合にも冷却する場合にも水を使用しないため、乾
燥工程を必要とせず、コスト面で非常に有利である。
する場合にも冷却する場合にも水を使用しないため、乾
燥工程を必要とせず、コスト面で非常に有利である。
【００３９】本発明において対象とするスラグは製鋼ス
ラグであるが、該スラグが冷却に際しあるいは経時変化
により崩壊し又は粉化する現象を生ずるようなものであ
り、一般的には塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ2（重量比）が
１．５以上のものである。
ラグであるが、該スラグが冷却に際しあるいは経時変化
により崩壊し又は粉化する現象を生ずるようなものであ
り、一般的には塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ2（重量比）が
１．５以上のものである。
【００４０】また、本発明にかかる粉化防止剤を添加す
る態様は、添加後速やかに溶融スラグ中へ混合拡散する
ような方法を採れるものであれば特に限定する必要はな
い。例えば溶融スラグ表面に散布する方法、所望量を入
れた袋ごと投入する方法、圧力空気で移送して溶融スラ
グへ吹付けるように添加する方法、又は溶融スラグに添
加後不活性ガス（Ｎ2，Ａｒガス）で攪拌する方法があ
げられる。
る態様は、添加後速やかに溶融スラグ中へ混合拡散する
ような方法を採れるものであれば特に限定する必要はな
い。例えば溶融スラグ表面に散布する方法、所望量を入
れた袋ごと投入する方法、圧力空気で移送して溶融スラ
グへ吹付けるように添加する方法、又は溶融スラグに添
加後不活性ガス（Ｎ2，Ａｒガス）で攪拌する方法があ
げられる。
【００４１】本発明にかかる粉化防止剤のスラグに対す
る添加量は、少なくともＢ2Ｏ3として０．１重量％であ
り、好ましくは０．２〜０．６重量％の範囲にある。約
０．１重量％を下回る場合は、スラグ粉化防止に不充分
であり、上限は主として経済上の理由から自ずと限定さ
れる。
る添加量は、少なくともＢ2Ｏ3として０．１重量％であ
り、好ましくは０．２〜０．６重量％の範囲にある。約
０．１重量％を下回る場合は、スラグ粉化防止に不充分
であり、上限は主として経済上の理由から自ずと限定さ
れる。
【００４２】以下本発明につき実施例にて具体的に説明
する。
する。
【００４３】
【実施例】実施例１ 表１に示す配合割合（重量部）の原料配合物を２５ｍ3
容量の石油炉を用いて１２００〜１２５０℃下で溶融し
た。
容量の石油炉を用いて１２００〜１２５０℃下で溶融し
た。
【００４４】
【表１】
【００４５】得られた融液を、２０ｍｍφの流出口より
内部水冷式双ロールのフレイカー中に流下させて板状に
したものを、可動しているベルトコンベア上に流出さ
せ、固化したものを粉砕して、表２に示す組成及び形状
のガラス化物を得た。
内部水冷式双ロールのフレイカー中に流下させて板状に
したものを、可動しているベルトコンベア上に流出さ
せ、固化したものを粉砕して、表２に示す組成及び形状
のガラス化物を得た。
【００４６】
【表２】
【００４７】これらのガラス化物をおのおの１０ｋｇ宛
紙袋に密封し粉化防止剤試験試料とした。
紙袋に密封し粉化防止剤試験試料とした。
【００４８】更に、ステンレス製鋼用電気炉（５０ｔ容
量）より製出された１回目出銑時のスラグ塩基度（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2＝１．９２）を取鍋よりスラグポットに除
滓する際、試験試料を約１０ｋｇ紙袋のまま所定量同時
投入し、かかるスラグを放置冷却して固化した後に常温
に至るまでの状況を観察した。
量）より製出された１回目出銑時のスラグ塩基度（Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2＝１．９２）を取鍋よりスラグポットに除
滓する際、試験試料を約１０ｋｇ紙袋のまま所定量同時
投入し、かかるスラグを放置冷却して固化した後に常温
に至るまでの状況を観察した。
【００４９】試験時の条件は次の通りである。
【００５０】
【表３】
【００５１】試料添加に際し、いずれの実験においても
発塵，ガス発生は全く見られず、添加操作は安全であ
り、スラグポット内へのスラグ注湯時には良好な拡散混
合が得られた。
発塵，ガス発生は全く見られず、添加操作は安全であ
り、スラグポット内へのスラグ注湯時には良好な拡散混
合が得られた。
【００５２】更に試験時のスラグを常温まで放冷した後
に、状況を観察したところ、崩壊粉化現象は全く見られ
なかった。
に、状況を観察したところ、崩壊粉化現象は全く見られ
なかった。
【００５３】尚、試験後のスラグ組成（重量％）は次の
通りであった。
通りであった。
【００５４】
【表４】
【００５５】なお、このスラグ自体は冷却すると自己崩
壊して粉化するものである。
壊して粉化するものである。
【００５６】また、Ａ，Ｂ，Ｃの試料添加のスラグ（改
質後）と無添加のスラグ（改質前）を以下の処理条件で
オートクレーブ処理によるスラグの崩壊率測定を行っ
た。
質後）と無添加のスラグ（改質前）を以下の処理条件で
オートクレーブ処理によるスラグの崩壊率測定を行っ
た。
【００５７】処理条件：試料スラグ破砕後粒径１０〜２
５ｍｍに粒度調整し、これを２００℃，２０ｋｇ／ｃｍ
2，３時間オートクレーブ内に保持し、次いで乾燥した
後、ふるい分け１０ｍｍ未満の粒径のものを崩壊物とし
た。
５ｍｍに粒度調整し、これを２００℃，２０ｋｇ／ｃｍ
2，３時間オートクレーブ内に保持し、次いで乾燥した
後、ふるい分け１０ｍｍ未満の粒径のものを崩壊物とし
た。
【００５８】上記オートクレーブ処理後の崩壊物の割合
（％）を示す
（％）を示す
【００５９】
【表５】
【００６０】比較例１ 実施例１において、粉化防止剤として溶融スラグに対し
ホウ砂（Ｎａ2Ｂ4Ｏ7・１０Ｈ2Ｏ）（Ｂ2Ｏ3：３７．０
０重量％，Ｎａ2Ｏ：１６．５重量％）（０．２〜０．
４ｍｍのものが５５％）を１２ｋｇ／ｔスラグ、ビニー
ル袋ごと投入したところ、激しい飛散と吹き上げを生じ
未溶解の塊りが生じたので、投入を中止せざるを得なか
った。
ホウ砂（Ｎａ2Ｂ4Ｏ7・１０Ｈ2Ｏ）（Ｂ2Ｏ3：３７．０
０重量％，Ｎａ2Ｏ：１６．５重量％）（０．２〜０．
４ｍｍのものが５５％）を１２ｋｇ／ｔスラグ、ビニー
ル袋ごと投入したところ、激しい飛散と吹き上げを生じ
未溶解の塊りが生じたので、投入を中止せざるを得なか
った。
【００６１】
１）本発明品は、ガラス化したスラグ粉化防止剤である
ために炭酸ガス，水蒸気等の熱分解気化熱、転移熱等溶
融に伴なう吸熱量が小さく、特にフレーク状であるため
に溶融速度が従来のものに比べ極めて速い。
ために炭酸ガス，水蒸気等の熱分解気化熱、転移熱等溶
融に伴なう吸熱量が小さく、特にフレーク状であるため
に溶融速度が従来のものに比べ極めて速い。
【００６２】２）溶融スラグに対する粘度，密度等の差
の小さい親和性に富んだ化学組成に設計してある為に、
従来品に比べ本発明品は拡散混合の効果が極めて大き
い。
の小さい親和性に富んだ化学組成に設計してある為に、
従来品に比べ本発明品は拡散混合の効果が極めて大き
い。
【００６３】３）ガラス化した無水のスラグ粉化防止剤
であるため、脱ガス反応を起こさず、更にフレーク状の
大きさであることから、溶融スラグへの添加時に吹き上
げ，飛塵等により作業環境を悪化させることがない。
であるため、脱ガス反応を起こさず、更にフレーク状の
大きさであることから、溶融スラグへの添加時に吹き上
げ，飛塵等により作業環境を悪化させることがない。
【００６４】４）本発明の製造工程においては、水を使
用しないため、乾燥工程を必要とせず、簡便に且つ安価
に製造することができる。
用しないため、乾燥工程を必要とせず、簡便に且つ安価
に製造することができる。
Claims (5)
- 【請求項１】 フレーク状のホウ珪酸アルカリガラスを
有効成分とする製鋼スラグの粉化防止剤。 - 【請求項２】 ホウ珪酸アルカリガラスは、ホウ素をＢ
2Ｏ3として２０〜５０重量％含有する請求項１に記載の
製鋼スラグの粉化防止剤。 - 【請求項３】 ホウ珪酸アルカリガラスは、化学組成と
してＢ2Ｏ3：２０〜５０重量％、ＭＯ：１０〜４０重量
％（但し、ＭはＣａ，Ｍｇを表す。）、ＳｉＯ2：１０
〜３５重量％およびＮａ2Ｏ：５〜２０重量％を含有す
る請求項１又は２に記載の製鋼スラグの粉化防止剤。 - 【請求項４】 ホウ珪酸アルカリガラスは、アスペクト
比が１：５以上，長径の平均径が５〜２０ｍｍのフレー
ク状を呈する請求項１乃至３のいずれかに記載の製鋼ス
ラグの粉化防止剤。 - 【請求項５】 ガラス組成としてＢ2Ｏ3：２０〜５０重
量％、ＭＯ：１０〜４０重量％（但し、ＭはＣａ，Ｍｇ
を表す。）、ＳｉＯ2：１０〜３５重量％およびＮａ
2Ｏ：５〜２０重量％となるようにホウ素、カルシウム
（及び／又はマグネシウム）、珪素およびナトリウムの
１種又は２種以上含有する原料を調合し、次いで得られ
る調合物を加熱溶融した後、該融液をフレイカーに流下
し、次いで固化および粒度調整して、フレーク状のホウ
珪酸アルカリガラスを有効成分とする製鋼スラグの粉化
防止剤を製造する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6193790A JPH0834643A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | 製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6193790A JPH0834643A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | 製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0834643A true JPH0834643A (ja) | 1996-02-06 |
Family
ID=16313840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6193790A Withdrawn JPH0834643A (ja) | 1994-07-27 | 1994-07-27 | 製鋼スラグの粉化防止剤及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0834643A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011105519A (ja) * | 2009-11-12 | 2011-06-02 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 製鋼スラグの迅速エージング方法 |
| CN111548008A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-08-18 | 广东德仁光电科技有限公司 | 一种adf玻璃的制备方法及采用该方法制得的adf玻璃 |
-
1994
- 1994-07-27 JP JP6193790A patent/JPH0834643A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011105519A (ja) * | 2009-11-12 | 2011-06-02 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 製鋼スラグの迅速エージング方法 |
| CN111548008A (zh) * | 2020-05-25 | 2020-08-18 | 广东德仁光电科技有限公司 | 一种adf玻璃的制备方法及采用该方法制得的adf玻璃 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20011002 |