JPH0839681A - 強化繊維シートの製造方法 - Google Patents
強化繊維シートの製造方法Info
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- JPH0839681A JPH0839681A JP6197722A JP19772294A JPH0839681A JP H0839681 A JPH0839681 A JP H0839681A JP 6197722 A JP6197722 A JP 6197722A JP 19772294 A JP19772294 A JP 19772294A JP H0839681 A JPH0839681 A JP H0839681A
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- Japan
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- sheet
- resin layer
- reinforcing fiber
- binder resin
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 スプレー装置を用いて強化繊維上にバインダ
ー樹脂層を塗工することにより、強化繊維シートを効率
よく製造する方法を提供することである。 【構成】 気体吐出孔５５に囲まれたキャピラリー管５
６を先端に備えた多数個のスプレーノズル５１を有する
スプレー装置５０を用い、その気体吐出孔５５から吐出
した加熱気流によりキャピラリー管５６の先端から、溶
融樹脂液を強化繊維上に噴出して塗布する。 【効果】 強化繊維上に均一且つ薄いバインダー樹脂層
を直接形成でき、強化繊維シートを効率良く製造するこ
とができる。
ー樹脂層を塗工することにより、強化繊維シートを効率
よく製造する方法を提供することである。 【構成】 気体吐出孔５５に囲まれたキャピラリー管５
６を先端に備えた多数個のスプレーノズル５１を有する
スプレー装置５０を用い、その気体吐出孔５５から吐出
した加熱気流によりキャピラリー管５６の先端から、溶
融樹脂液を強化繊維上に噴出して塗布する。 【効果】 強化繊維上に均一且つ薄いバインダー樹脂層
を直接形成でき、強化繊維シートを効率良く製造するこ
とができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、支持体シート上にバイ
ンダー樹脂層を介して強化繊維を設けた強化繊維シート
の製造方法に関する。
ンダー樹脂層を介して強化繊維を設けた強化繊維シート
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、土木建築の分野において、強化繊
維シートが多岐の用途に亙り使用されている。又機械、
家電等の他の産業用分野においても、材料の剛性向上或
いは強度向上を目的として、強化繊維シートが使用され
つつある。
維シートが多岐の用途に亙り使用されている。又機械、
家電等の他の産業用分野においても、材料の剛性向上或
いは強度向上を目的として、強化繊維シートが使用され
つつある。
【０００３】この強化繊維シートは、支持体上に繊維を
一方向又は二方向以上に配列したもので、例えば一方向
強化繊維シートは、図１０に示すように、支持体として
の離型紙１０２上に強化繊維１０４を、バインダー樹脂
層（接着剤層）１０３を介して一方向に配列してなって
いる。
一方向又は二方向以上に配列したもので、例えば一方向
強化繊維シートは、図１０に示すように、支持体として
の離型紙１０２上に強化繊維１０４を、バインダー樹脂
層（接着剤層）１０３を介して一方向に配列してなって
いる。
【０００４】この一方向強化繊維シート１０１の強化繊
維１０４にマトリクス樹脂を含浸して、強化繊維シート
１０１を例えば高架道路の橋脚の周囲に巻き付け、樹脂
を硬化して強化繊維シート１０１を繊維強化プラスチッ
クとなせば、橋脚の強化や損傷箇所の補修等をすること
ができる。
維１０４にマトリクス樹脂を含浸して、強化繊維シート
１０１を例えば高架道路の橋脚の周囲に巻き付け、樹脂
を硬化して強化繊維シート１０１を繊維強化プラスチッ
クとなせば、橋脚の強化や損傷箇所の補修等をすること
ができる。
【０００５】従来、上記の一方向強化繊維シートは、図
１１に示すようにして製造されている。１対の重ね合わ
せローラ１３２に向けて繊維束状の強化繊維１０４を供
給し、これに上下から離型紙１０２及び１３５を供給
し、その途中で、一方の離型紙１０２上に塗布ローラ１
５０により樹脂を塗布して、バインダー樹脂層１０３を
形成する。そして重ね合わせローラ１３２により強化繊
維１０４を、離型紙１０２及び１３５の間に挟み込んで
重ね合わせる。次いでこれらの重ね合わせたものを１対
の加圧ローラ１３８及びその前後に加熱器１３９を設け
た加熱・加圧部１４０に送り込んで、加熱及び加圧す
る。これにより強化繊維１０４の繊維束を軽度にバラし
て、その繊維１０４をバインダー樹脂層１０３を介して
離型紙１０２上に圧着する。その後、ガイドローラ１４
１の箇所で他方の離型紙１３５を剥離すれば、強化繊維
シート１０１が得られる。得られた強化繊維シート１０
１は巻取りローラ１４６に巻取られる。
１１に示すようにして製造されている。１対の重ね合わ
せローラ１３２に向けて繊維束状の強化繊維１０４を供
給し、これに上下から離型紙１０２及び１３５を供給
し、その途中で、一方の離型紙１０２上に塗布ローラ１
５０により樹脂を塗布して、バインダー樹脂層１０３を
形成する。そして重ね合わせローラ１３２により強化繊
維１０４を、離型紙１０２及び１３５の間に挟み込んで
重ね合わせる。次いでこれらの重ね合わせたものを１対
の加圧ローラ１３８及びその前後に加熱器１３９を設け
た加熱・加圧部１４０に送り込んで、加熱及び加圧す
る。これにより強化繊維１０４の繊維束を軽度にバラし
て、その繊維１０４をバインダー樹脂層１０３を介して
離型紙１０２上に圧着する。その後、ガイドローラ１４
１の箇所で他方の離型紙１３５を剥離すれば、強化繊維
シート１０１が得られる。得られた強化繊維シート１０
１は巻取りローラ１４６に巻取られる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、離型紙
１０２上へのバインダー樹脂層１０３の塗工は、塗布ロ
ーラ１５０で樹脂を薄膜にして離型紙１０２上に付着さ
せることにより行なっており、このため塗膜厚の調整に
時間がかかる。又塗工装置全体が大型になるため、塗工
装置を強化繊維シートの製造ラインに配置できず、この
ため製造ライン外で離型紙にバインダー樹脂層を塗工し
て一度巻取ってから、樹脂層を塗工した離型紙を再度、
製造ラインに供する２段製造となる。このように従来
は、バインダー樹脂層１０３の塗工に手間と時間を要
し、強化繊維シート１０１の製造効率が低かった。
１０２上へのバインダー樹脂層１０３の塗工は、塗布ロ
ーラ１５０で樹脂を薄膜にして離型紙１０２上に付着さ
せることにより行なっており、このため塗膜厚の調整に
時間がかかる。又塗工装置全体が大型になるため、塗工
装置を強化繊維シートの製造ラインに配置できず、この
ため製造ライン外で離型紙にバインダー樹脂層を塗工し
て一度巻取ってから、樹脂層を塗工した離型紙を再度、
製造ラインに供する２段製造となる。このように従来
は、バインダー樹脂層１０３の塗工に手間と時間を要
し、強化繊維シート１０１の製造効率が低かった。
【０００７】そこで、本発明者等は、バインダー樹脂層
を少ない手間及び時間で形成するべく、スプレー装置に
より強化繊維上に樹脂液を塗工する方法について鋭意研
究を重ねた。その結果、ノズル先端のキャピラリー管を
気体吐出孔に臨ませた特殊なスプレー装置を用い、気体
吐出孔から吐出した加熱気流によりキャピラリー管先端
から溶融樹脂液を強化繊維上に噴出させれば、溶融樹脂
液が適当な大きさの液滴になって噴出して強化繊維に付
着し、強化繊維上に薄いバインダー樹脂層を良好に塗工
することができ、然もその塗工の手間も時間も軽減でき
ることを見出した。
を少ない手間及び時間で形成するべく、スプレー装置に
より強化繊維上に樹脂液を塗工する方法について鋭意研
究を重ねた。その結果、ノズル先端のキャピラリー管を
気体吐出孔に臨ませた特殊なスプレー装置を用い、気体
吐出孔から吐出した加熱気流によりキャピラリー管先端
から溶融樹脂液を強化繊維上に噴出させれば、溶融樹脂
液が適当な大きさの液滴になって噴出して強化繊維に付
着し、強化繊維上に薄いバインダー樹脂層を良好に塗工
することができ、然もその塗工の手間も時間も軽減でき
ることを見出した。
【０００８】従って本発明の目的は、スプレー装置を用
いて強化繊維上にバインダー樹脂層を塗工することによ
り、強化繊維シートを効率良く製造する方法を提供する
ことである。
いて強化繊維上にバインダー樹脂層を塗工することによ
り、強化繊維シートを効率良く製造する方法を提供する
ことである。
【０００９】本発明の他の目的は、スプレー装置を用い
て強化繊維のバインダー樹脂層と反対側に樹脂を塗工
し、強化繊維の毛羽立ちを防止した強化繊維シートを製
造する方法を提供することである。
て強化繊維のバインダー樹脂層と反対側に樹脂を塗工
し、強化繊維の毛羽立ちを防止した強化繊維シートを製
造する方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的は本発明に係る
強化繊維シートの製造方法にて達成される。要約すれば
本発明は、気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を先端
に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー装置
を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によりキ
ャピラリー管先端から、溶融樹脂液を強化繊維上に噴出
して、強化繊維上にバインダー樹脂層を塗工し、次いで
強化繊維のバインダー樹脂層側に、樹脂浸透性の支持体
シート、裏打ちシートの順に供給し、強化繊維のバイン
ダー樹脂層と反対側に供給した離型シートとの間で強化
繊維を挟み込み、圧着することを特徴とする強化繊維シ
ートの製造方法である。
強化繊維シートの製造方法にて達成される。要約すれば
本発明は、気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を先端
に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー装置
を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によりキ
ャピラリー管先端から、溶融樹脂液を強化繊維上に噴出
して、強化繊維上にバインダー樹脂層を塗工し、次いで
強化繊維のバインダー樹脂層側に、樹脂浸透性の支持体
シート、裏打ちシートの順に供給し、強化繊維のバイン
ダー樹脂層と反対側に供給した離型シートとの間で強化
繊維を挟み込み、圧着することを特徴とする強化繊維シ
ートの製造方法である。
【００１１】本発明によれば、バインダー樹脂層を強化
繊維上に塗工する代わりに、支持体シート上にバインダ
ー樹脂層を塗工し、次いで支持体シートのバインダー樹
脂層側に強化繊維、離型シートの順に供給し、支持体シ
ートのバインダー樹脂層と反対側に供給した裏打ちシー
トとの間で強化繊維を挟み込み、圧着することができ
る。或いは、バインダー樹脂層を強化繊維上に塗工する
代わりに、裏打ちシート上にバインダー樹脂層を塗工
し、次いで裏打ちシートのバインダー樹脂層側に、樹脂
浸透性の支持体シート、強化繊維、離型シートの順に供
給し、裏打ちシートと離型シートとの間で強化繊維を挟
み込み、圧着することができる。いずれも、裏打ちシー
トの代わりに離型シートを使用し、前記強化繊維の圧着
後にその離型シートを剥し、新たに裏打ちシートを供給
して貼り替えることができる。
繊維上に塗工する代わりに、支持体シート上にバインダ
ー樹脂層を塗工し、次いで支持体シートのバインダー樹
脂層側に強化繊維、離型シートの順に供給し、支持体シ
ートのバインダー樹脂層と反対側に供給した裏打ちシー
トとの間で強化繊維を挟み込み、圧着することができ
る。或いは、バインダー樹脂層を強化繊維上に塗工する
代わりに、裏打ちシート上にバインダー樹脂層を塗工
し、次いで裏打ちシートのバインダー樹脂層側に、樹脂
浸透性の支持体シート、強化繊維、離型シートの順に供
給し、裏打ちシートと離型シートとの間で強化繊維を挟
み込み、圧着することができる。いずれも、裏打ちシー
トの代わりに離型シートを使用し、前記強化繊維の圧着
後にその離型シートを剥し、新たに裏打ちシートを供給
して貼り替えることができる。
【００１２】本発明の他の態様は、気体吐出孔に囲まれ
たキャピラリー管を先端に備えた多数個のスプレーノズ
ルを有するスプレー装置を用い、前記気体吐出孔から吐
出した加熱気流によりキャピラリー管先端から溶融樹脂
液を強化繊維上に噴出して、強化繊維上に毛羽立ち防止
樹脂層を塗工し、次いで強化繊維の毛羽立ち防止樹脂層
と反対側に、支持体シート、裏打ちシート上にバインダ
ー樹脂層を塗工した塗工紙の順に供給し、強化繊維の毛
羽立ち防止樹脂層側に供給した離型シートとの間で強化
繊維を挟み込み、圧着することを特徴とする強化繊維シ
ートの製造方法である。同様に、裏打ちシートの代わり
に離型シートを使用し、前記強化繊維の圧着後にその離
型シートを剥し、新たに裏打ちシートを供給して貼り替
えることができる。
たキャピラリー管を先端に備えた多数個のスプレーノズ
ルを有するスプレー装置を用い、前記気体吐出孔から吐
出した加熱気流によりキャピラリー管先端から溶融樹脂
液を強化繊維上に噴出して、強化繊維上に毛羽立ち防止
樹脂層を塗工し、次いで強化繊維の毛羽立ち防止樹脂層
と反対側に、支持体シート、裏打ちシート上にバインダ
ー樹脂層を塗工した塗工紙の順に供給し、強化繊維の毛
羽立ち防止樹脂層側に供給した離型シートとの間で強化
繊維を挟み込み、圧着することを特徴とする強化繊維シ
ートの製造方法である。同様に、裏打ちシートの代わり
に離型シートを使用し、前記強化繊維の圧着後にその離
型シートを剥し、新たに裏打ちシートを供給して貼り替
えることができる。
【００１３】
【実施例】図１は、本発明の強化繊維シートの製造方法
の一実施例を示す説明図、図２は、図１の方法により製
造される一方向強化繊維シートを示す断面図である。
の一実施例を示す説明図、図２は、図１の方法により製
造される一方向強化繊維シートを示す断面図である。
【００１４】図２に示すように、本実施例で製造される
一方向強化繊維シート１１は、シート状の支持体１２上
にバインダー樹脂層１３を介して強化繊維１４を一方向
に配列して構成されており、支持体１２は、支持体シー
トしてのガラスメッシュ３５ａ及び裏打ちシートしての
離型紙３５ｂを重ねてなっている。
一方向強化繊維シート１１は、シート状の支持体１２上
にバインダー樹脂層１３を介して強化繊維１４を一方向
に配列して構成されており、支持体１２は、支持体シー
トしてのガラスメッシュ３５ａ及び裏打ちシートしての
離型紙３５ｂを重ねてなっている。
【００１５】図１に示すように、先ず、複数の供給ロー
ラ３０から繊維束とされた強化繊維１４が巻き出され、
強化繊維１４はブレーキローラ３１を経て１対の重ね合
わせローラ３２に向けて供給され、その途上でスプレー
装置５０により強化繊維１４上に溶融樹脂液を塗布し
て、バインダー樹脂層１３が形成される。
ラ３０から繊維束とされた強化繊維１４が巻き出され、
強化繊維１４はブレーキローラ３１を経て１対の重ね合
わせローラ３２に向けて供給され、その途上でスプレー
装置５０により強化繊維１４上に溶融樹脂液を塗布し
て、バインダー樹脂層１３が形成される。
【００１６】本実施例は、強化繊維１４上に直接、バイ
ンダー樹脂層１３を形成したことが特徴であるが、特殊
なスプレー装置５０を用いることにより、これが可能に
なった。
ンダー樹脂層１３を形成したことが特徴であるが、特殊
なスプレー装置５０を用いることにより、これが可能に
なった。
【００１７】従来、細長いスリットを設けたノズルが知
られているが、このスリットノズルを用いたスプレー装
置で溶融樹脂液を塗工しようとすると、溶融樹脂液が高
粘度であるためノズルスリットからぼた落ち、強化繊維
１４上にバインダー樹脂層を均一且つ薄く塗工すること
が難しかった。一方、通常のノズルを用いたスプレー装
置では、圧縮空気等により溶剤に溶かした樹脂液を圧送
して吐出させるため、噴出する樹脂の液滴が細かすぎて
霧状となり、強化繊維１４上に有効にバインダー樹脂層
を形成できず、又環境が悪化する問題があった。
られているが、このスリットノズルを用いたスプレー装
置で溶融樹脂液を塗工しようとすると、溶融樹脂液が高
粘度であるためノズルスリットからぼた落ち、強化繊維
１４上にバインダー樹脂層を均一且つ薄く塗工すること
が難しかった。一方、通常のノズルを用いたスプレー装
置では、圧縮空気等により溶剤に溶かした樹脂液を圧送
して吐出させるため、噴出する樹脂の液滴が細かすぎて
霧状となり、強化繊維１４上に有効にバインダー樹脂層
を形成できず、又環境が悪化する問題があった。
【００１８】本発明で使用するスプレー装置５０は、図
３及び図４に示すように、ノズルプレート５２にノズル
５１を１列又は複数列に等間隔で設け、ノズルプレート
５２との間で気体通路５４を形成するように隔置したエ
アープレート５３の気体吐出孔５５に、ノズル５１先端
に取付けたキャピラリー管５６を突出させている。ノズ
ルプレート５２上には樹脂入口５８を有するダイ上蓋６
２が被され、ダイ上蓋６２の上面から挿通した止めボル
ト６３により、ノズルプレート５２とエアープレート５
３とが固定される。このダイ上蓋６２とノズルプレート
５２との間には、樹脂入口５８に繋がるフィルター５９
を取付けた樹脂導入室６３が区画され、ノズル５１は、
ノズルプレート５２の底面から樹脂導入室６３に臨むよ
うに取付けられる。又スプレー装置５０の周囲には、樹
脂入口５８及び基体通路５４の空気入口６１を除く全面
にプレートヒータ５７が設けられ、装置５０の下面を除
くプレートヒータ５７の表面には断熱材６０が貼り付け
られている。
３及び図４に示すように、ノズルプレート５２にノズル
５１を１列又は複数列に等間隔で設け、ノズルプレート
５２との間で気体通路５４を形成するように隔置したエ
アープレート５３の気体吐出孔５５に、ノズル５１先端
に取付けたキャピラリー管５６を突出させている。ノズ
ルプレート５２上には樹脂入口５８を有するダイ上蓋６
２が被され、ダイ上蓋６２の上面から挿通した止めボル
ト６３により、ノズルプレート５２とエアープレート５
３とが固定される。このダイ上蓋６２とノズルプレート
５２との間には、樹脂入口５８に繋がるフィルター５９
を取付けた樹脂導入室６３が区画され、ノズル５１は、
ノズルプレート５２の底面から樹脂導入室６３に臨むよ
うに取付けられる。又スプレー装置５０の周囲には、樹
脂入口５８及び基体通路５４の空気入口６１を除く全面
にプレートヒータ５７が設けられ、装置５０の下面を除
くプレートヒータ５７の表面には断熱材６０が貼り付け
られている。
【００１９】一例を挙げれば、ノズル５１同士の長手方
向の配置間隔ｐは１８．０ｍｍ、ノズル列同士の間隔ｔ
は１５．６ｍｍであり、キャピラリー管５６の内径は
０．１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．２〜０．５ｍｍ、
長さは１０〜５０ｍｍ、好ましくは２０〜４０ｍｍであ
る。気体吐出孔５５の孔径は０．７〜５ｍｍ、好ましく
は１．０〜２ｍｍ、その深さは０．５〜１０ｍｍであ
り、キャピラリー管５６の外径と気体吐出孔５５の孔径
差は０．１〜４ｍｍ、好ましくは０．２〜１ｍｍであ
る。キャピラリー管５６の先端は、エアープレート５３
の下面からの突出量が−２ｍｍ〜＋５ｍｍとされ、好ま
しくは０〜＋２ｍｍである。
向の配置間隔ｐは１８．０ｍｍ、ノズル列同士の間隔ｔ
は１５．６ｍｍであり、キャピラリー管５６の内径は
０．１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．２〜０．５ｍｍ、
長さは１０〜５０ｍｍ、好ましくは２０〜４０ｍｍであ
る。気体吐出孔５５の孔径は０．７〜５ｍｍ、好ましく
は１．０〜２ｍｍ、その深さは０．５〜１０ｍｍであ
り、キャピラリー管５６の外径と気体吐出孔５５の孔径
差は０．１〜４ｍｍ、好ましくは０．２〜１ｍｍであ
る。キャピラリー管５６の先端は、エアープレート５３
の下面からの突出量が−２ｍｍ〜＋５ｍｍとされ、好ま
しくは０〜＋２ｍｍである。
【００２０】このようなノズル５１の樹脂導入室６３に
溶融樹脂液を導入してキャピラリー管５６に導き、その
溶融樹脂液の温度をプレヒータ５７により１２０〜１５
０℃、好ましくは１３０〜１４０℃の所定温度範囲に維
持しながら、溶融樹脂液を気体通路５４を通って吐出孔
５５から吐出される加熱気流に乗せて、吐出圧力（ゲー
ジ圧）０．２〜１０．０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは２．
０〜３．０ｋｇ／ｃｍ2 でキャピラリー管５６の先端か
ら噴出させると、溶融樹脂液は５〜１０００μｍ、好ま
しくは５０〜１００μｍの液滴となって噴出する。
溶融樹脂液を導入してキャピラリー管５６に導き、その
溶融樹脂液の温度をプレヒータ５７により１２０〜１５
０℃、好ましくは１３０〜１４０℃の所定温度範囲に維
持しながら、溶融樹脂液を気体通路５４を通って吐出孔
５５から吐出される加熱気流に乗せて、吐出圧力（ゲー
ジ圧）０．２〜１０．０ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは２．
０〜３．０ｋｇ／ｃｍ2 でキャピラリー管５６の先端か
ら噴出させると、溶融樹脂液は５〜１０００μｍ、好ま
しくは５０〜１００μｍの液滴となって噴出する。
【００２１】このような大きさの液滴によれば、樹脂液
が霧状となることも又ぼた落ちることもなく、繊維束の
上側に位置した強化繊維１４に薄く付着させることがで
きる。従って強化繊維１４上にバインダー樹脂層１３を
薄く且つ均一に形成することができる。
が霧状となることも又ぼた落ちることもなく、繊維束の
上側に位置した強化繊維１４に薄く付着させることがで
きる。従って強化繊維１４上にバインダー樹脂層１３を
薄く且つ均一に形成することができる。
【００２２】バインダー樹脂層１３の樹脂としては、エ
ポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル
樹脂等を使用することができる。バインダー樹脂層１３
の目付けは１〜５０ｇ／ｍ2 、好ましくは２〜１５ｇ／
ｍ2 程度が適当である。又強化繊維１４としては、ピッ
チ系炭素繊維、ボロン繊維、ＰＡＮ系炭素繊維、アラミ
ド繊維、ガラス繊維、スチール繊維、ポリエステル繊
維、ポリエチレン繊維等が使用できる。
ポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル
樹脂等を使用することができる。バインダー樹脂層１３
の目付けは１〜５０ｇ／ｍ2 、好ましくは２〜１５ｇ／
ｍ2 程度が適当である。又強化繊維１４としては、ピッ
チ系炭素繊維、ボロン繊維、ＰＡＮ系炭素繊維、アラミ
ド繊維、ガラス繊維、スチール繊維、ポリエステル繊
維、ポリエチレン繊維等が使用できる。
【００２３】上記のようにしてバインダー樹脂層１３が
形成された強化繊維１４には、図１に示すように、供給
ローラ３３及び３４から巻き出された支持体シートとし
てのガラスメッシュ３５ａ及び裏打ちシートとしての離
型紙３５ｂが上から供給され、供給ローラ３６から巻き
出された離型シートとしての離型紙３７が下から供給さ
れる。そして重ね合わせローラ３２により強化繊維１４
を、ガラスメッシュ３５ａを内側にした離型紙３５ｂと
離型紙３７との間に、バインダー樹脂層１３をガラスメ
ッシュ３５ａ側にして挟み込んで重ね合わせる。
形成された強化繊維１４には、図１に示すように、供給
ローラ３３及び３４から巻き出された支持体シートとし
てのガラスメッシュ３５ａ及び裏打ちシートとしての離
型紙３５ｂが上から供給され、供給ローラ３６から巻き
出された離型シートとしての離型紙３７が下から供給さ
れる。そして重ね合わせローラ３２により強化繊維１４
を、ガラスメッシュ３５ａを内側にした離型紙３５ｂと
離型紙３７との間に、バインダー樹脂層１３をガラスメ
ッシュ３５ａ側にして挟み込んで重ね合わせる。
【００２４】上記の裏打ちシートしては、ＬＤＰＥフィ
ルム、ＨＤＰＥフィルム等のポリエチレンフィルム、或
いはＣＰＰフィルム、ＯＰＰフィルム等のポリプロピレ
ンフィルム、更にはＰＥＴ（ポリエステル）フィルム、
ナイロンフィルムなどが使用できる。支持体シートして
は、ガラスクロス、アラミド繊維クロス、炭素繊維クロ
ス等のクロス類、或いはガラスペーパー（不織布）、ア
ラミド繊維不織布、薄肉紙、炭素繊維不織布（ペーパ
ー）、更にはパンチングポリフィルムが使用できる。離
型シートしては、裏打ちシートと同じものが使用でき
る。
ルム、ＨＤＰＥフィルム等のポリエチレンフィルム、或
いはＣＰＰフィルム、ＯＰＰフィルム等のポリプロピレ
ンフィルム、更にはＰＥＴ（ポリエステル）フィルム、
ナイロンフィルムなどが使用できる。支持体シートして
は、ガラスクロス、アラミド繊維クロス、炭素繊維クロ
ス等のクロス類、或いはガラスペーパー（不織布）、ア
ラミド繊維不織布、薄肉紙、炭素繊維不織布（ペーパ
ー）、更にはパンチングポリフィルムが使用できる。離
型シートしては、裏打ちシートと同じものが使用でき
る。
【００２５】次いでこれらの重ね合わせたものを１対の
加圧ローラ３８及びその前後に加熱器３９を設けた加熱
・加圧部４０に送り込んで、加熱及び加圧する。これに
より強化繊維１４の繊維束を軽度にバラして、その繊維
１４をバインダー樹脂層１３を介してガラスメッシュ３
５ａ及び離型紙３５ｂ上に圧着する。
加圧ローラ３８及びその前後に加熱器３９を設けた加熱
・加圧部４０に送り込んで、加熱及び加圧する。これに
より強化繊維１４の繊維束を軽度にバラして、その繊維
１４をバインダー樹脂層１３を介してガラスメッシュ３
５ａ及び離型紙３５ｂ上に圧着する。
【００２６】次いで巻取りローラ４３によりガイドロー
ラ４１のところから離型紙３７を巻取って剥離すれば、
強化繊維シート１１が得られる。得られた強化繊維シー
ト１１は巻取りローラ４６に巻取られる。
ラ４１のところから離型紙３７を巻取って剥離すれば、
強化繊維シート１１が得られる。得られた強化繊維シー
ト１１は巻取りローラ４６に巻取られる。
【００２７】以上では、バインダー樹脂層１３を強化繊
維１４に塗工したが、図５に示すように、強化繊維１４
上にでなくガラスメッシュ３５ａ上に塗工することがで
きる。その場合には、ガラスメッシュ３５ａのバインダ
ー樹脂層１３側に、強化繊維１４、離型シート２０をこ
の順に供給し、ガラスメッシュ３５ａのバインダー樹脂
層１３と反対側に、裏打ちシートとしての離型紙３５ｂ
を供給して、強化繊維１４を挟み込み、圧着する。圧着
によりバインダー樹脂層１３がガラスメッシュ３５ａと
強化繊維１４とを接着し、バインダー樹脂層１３からの
バインダー樹脂がガラスメッシュ３５ａを浸透して、ガ
ラスメッシュ３５ａと離型紙３５ｂとを接着し、強化繊
維シート１１が得られる。圧着後、離型シート２０は剥
離される。
維１４に塗工したが、図５に示すように、強化繊維１４
上にでなくガラスメッシュ３５ａ上に塗工することがで
きる。その場合には、ガラスメッシュ３５ａのバインダ
ー樹脂層１３側に、強化繊維１４、離型シート２０をこ
の順に供給し、ガラスメッシュ３５ａのバインダー樹脂
層１３と反対側に、裏打ちシートとしての離型紙３５ｂ
を供給して、強化繊維１４を挟み込み、圧着する。圧着
によりバインダー樹脂層１３がガラスメッシュ３５ａと
強化繊維１４とを接着し、バインダー樹脂層１３からの
バインダー樹脂がガラスメッシュ３５ａを浸透して、ガ
ラスメッシュ３５ａと離型紙３５ｂとを接着し、強化繊
維シート１１が得られる。圧着後、離型シート２０は剥
離される。
【００２８】或いは、図６に示すように、裏打ちシート
しての離型紙３５ｂ上にバインダー層１３を塗工し、離
型紙３５ｂのバインダー樹脂層１３側に、ガラスメッシ
ュ３５ａ、強化繊維１４、離型シート２０の順に供給
し、離型紙３５ｂと離型シート２０との間で強化繊維１
４を挟み込み、圧着する。圧着によりバインダー樹脂層
１３が離型紙３５ｂとガラスメッシュ３５ａとを接着
し、バインダー樹脂層１３からのバインダー樹脂がガラ
スメッシュ３５ａを浸透して、ガラスメッシュ３５ａと
強化繊維１４とを接着する。従って強化繊維シート１１
と類似した強化繊維シートが得られる。圧着後、離型シ
ート２０は剥離される。
しての離型紙３５ｂ上にバインダー層１３を塗工し、離
型紙３５ｂのバインダー樹脂層１３側に、ガラスメッシ
ュ３５ａ、強化繊維１４、離型シート２０の順に供給
し、離型紙３５ｂと離型シート２０との間で強化繊維１
４を挟み込み、圧着する。圧着によりバインダー樹脂層
１３が離型紙３５ｂとガラスメッシュ３５ａとを接着
し、バインダー樹脂層１３からのバインダー樹脂がガラ
スメッシュ３５ａを浸透して、ガラスメッシュ３５ａと
強化繊維１４とを接着する。従って強化繊維シート１１
と類似した強化繊維シートが得られる。圧着後、離型シ
ート２０は剥離される。
【００２９】以上では、支持体１２は、支持体シートと
してのガラスメッシュ３５ａ及び裏打ちシートしての離
型紙３５ｂを重ねた構成としたが、離型紙等を単独で支
持体として使用することもできる。
してのガラスメッシュ３５ａ及び裏打ちシートしての離
型紙３５ｂを重ねた構成としたが、離型紙等を単独で支
持体として使用することもできる。
【００３０】図７は、本発明の強化繊維シートの他の製
造方法を示す説明図である。本実施例では、図１に示し
た実施例１において、初めから裏打ちシートしての離型
紙３５ｂを使用する代わりに、図７に示すように、先
ず、離型シートとしての離型紙３５ｃを使用する。これ
を供給ローラ３４からバインダー層１３が形成された強
化繊維１４に供給し、同様に、重ね合わせローラ３５ａ
により強化繊維１４を、ガラスメッシュ３５ａを内側に
した離型シート３５ｃと離型紙３７との間に、バインダ
ー樹脂層１３をガラスメッシュ３５ａ側にして挟み込ん
で重ね合わせる。そして加熱・加圧部４０に送り込んで
加熱及び加圧し、強化繊維１４の繊維束を軽度にバラし
て、その繊維１４をバインダー樹脂層１３を介してガラ
スメッシュ３５ａ及び離型シート３５ｃ上に圧着する。
造方法を示す説明図である。本実施例では、図１に示し
た実施例１において、初めから裏打ちシートしての離型
紙３５ｂを使用する代わりに、図７に示すように、先
ず、離型シートとしての離型紙３５ｃを使用する。これ
を供給ローラ３４からバインダー層１３が形成された強
化繊維１４に供給し、同様に、重ね合わせローラ３５ａ
により強化繊維１４を、ガラスメッシュ３５ａを内側に
した離型シート３５ｃと離型紙３７との間に、バインダ
ー樹脂層１３をガラスメッシュ３５ａ側にして挟み込ん
で重ね合わせる。そして加熱・加圧部４０に送り込んで
加熱及び加圧し、強化繊維１４の繊維束を軽度にバラし
て、その繊維１４をバインダー樹脂層１３を介してガラ
スメッシュ３５ａ及び離型シート３５ｃ上に圧着する。
【００３１】次いで巻取りローラ４２、４３によりガイ
ドローラ４１のところから離型シート３５ｃ、離型紙３
７を巻取って剥離した後、供給ローラ４５から裏打ちシ
ートしての離型紙３５ｂを供給して、ガイドローラ４４
によりガラスメッシュ３５ａ上に被せ、離型シート３７
を離型紙３５ｂに貼り替える。これによって、実施例１
と同様、図１に示した強化繊維シート１１が得られる。
得られた強化繊維シート１１は巻取りローラ４６に巻取
られる。
ドローラ４１のところから離型シート３５ｃ、離型紙３
７を巻取って剥離した後、供給ローラ４５から裏打ちシ
ートしての離型紙３５ｂを供給して、ガイドローラ４４
によりガラスメッシュ３５ａ上に被せ、離型シート３７
を離型紙３５ｂに貼り替える。これによって、実施例１
と同様、図１に示した強化繊維シート１１が得られる。
得られた強化繊維シート１１は巻取りローラ４６に巻取
られる。
【００３２】以上のように、本実施例では、初め剥離シ
ート３７を使用して、強化繊維４の圧着後に離型シート
３７を離型紙３５ｂに貼り替えることを実施例１の製造
方法に適用したが、図５及び図６に示した製造方法につ
いても同様にすることができる。
ート３７を使用して、強化繊維４の圧着後に離型シート
３７を離型紙３５ｂに貼り替えることを実施例１の製造
方法に適用したが、図５及び図６に示した製造方法につ
いても同様にすることができる。
【００３３】図８は、本発明の強化繊維シートの他の製
造方法を示す説明図である。本実施例では、図９に示す
ように、強化繊維２５の毛羽立ち防止を図った一方向強
化繊維シート２１を製造するものであり、その毛羽立ち
防止樹脂層２６を形成するのに、上述した特殊なノズル
のスプレー装置５０を用いた。強化繊維シート２１は、
強化繊維２５を離型紙２２上にバインダー樹脂層２３を
介して一方向に配列し、更にその強化繊維２５上に毛羽
立ち防止樹脂層２６を設けてなっている。
造方法を示す説明図である。本実施例では、図９に示す
ように、強化繊維２５の毛羽立ち防止を図った一方向強
化繊維シート２１を製造するものであり、その毛羽立ち
防止樹脂層２６を形成するのに、上述した特殊なノズル
のスプレー装置５０を用いた。強化繊維シート２１は、
強化繊維２５を離型紙２２上にバインダー樹脂層２３を
介して一方向に配列し、更にその強化繊維２５上に毛羽
立ち防止樹脂層２６を設けてなっている。
【００３４】図８に示すように、複数の供給ローラ３０
から繊維束状の強化繊維２５が巻き出され、強化繊維２
５はブレーキローラ３１を経た後１対の重ね合わせロー
ラ３２に向けて供給され、その途上で図４及び図８に示
したスプレー装置５０を用いて、強化繊維２５上に毛羽
立ち防止樹脂層２６が塗工される。
から繊維束状の強化繊維２５が巻き出され、強化繊維２
５はブレーキローラ３１を経た後１対の重ね合わせロー
ラ３２に向けて供給され、その途上で図４及び図８に示
したスプレー装置５０を用いて、強化繊維２５上に毛羽
立ち防止樹脂層２６が塗工される。
【００３５】樹脂液は、スプレー装置５０の樹脂導入室
５８に導入してキャピラリー管５６に導かれ、その溶融
樹脂液の温度がヒータ５７により２０〜１００℃、好ま
しくは５５〜６５℃の所定温度範囲に維持されながら、
気体通路５４を通って吐出孔５５から吐出される加熱気
流に乗って、吐出圧力（ゲージ圧）０．１〜５．０ｋｇ
／ｃｍ2 、好ましくは０．７〜１．２ｋｇ／ｃｍ2 でキ
ャピラリー管５６の先端から、１〜２００μｍ、好まし
くは２５〜７５μｍの液滴で噴出される。
５８に導入してキャピラリー管５６に導かれ、その溶融
樹脂液の温度がヒータ５７により２０〜１００℃、好ま
しくは５５〜６５℃の所定温度範囲に維持されながら、
気体通路５４を通って吐出孔５５から吐出される加熱気
流に乗って、吐出圧力（ゲージ圧）０．１〜５．０ｋｇ
／ｃｍ2 、好ましくは０．７〜１．２ｋｇ／ｃｍ2 でキ
ャピラリー管５６の先端から、１〜２００μｍ、好まし
くは２５〜７５μｍの液滴で噴出される。
【００３６】これにより、溶融樹脂液は、霧状となるこ
とも又ぼた落ちることもなく、繊維束の上側に位置した
強化繊維２５に薄く付着して、強化繊維２５上に毛羽立
ち防止層２６が薄く且つ均一に形成される。又樹脂液の
液滴の一部は繊維束の内部に浸透するので、強化繊維シ
ート２１の使用時に強化繊維２５を集束し、毛羽立ちを
防止する効果がある。
とも又ぼた落ちることもなく、繊維束の上側に位置した
強化繊維２５に薄く付着して、強化繊維２５上に毛羽立
ち防止層２６が薄く且つ均一に形成される。又樹脂液の
液滴の一部は繊維束の内部に浸透するので、強化繊維シ
ート２１の使用時に強化繊維２５を集束し、毛羽立ちを
防止する効果がある。
【００３７】毛羽立ち防止層２６を形成する樹脂として
は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエ
ステル樹脂等を使用することができる。毛羽立ち防止層
２６の樹脂目付けは１〜３０ｇ／ｍ2 、好ましくは３〜
１５ｇ／ｍ2 程度が適当である。
は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエ
ステル樹脂等を使用することができる。毛羽立ち防止層
２６の樹脂目付けは１〜３０ｇ／ｍ2 、好ましくは３〜
１５ｇ／ｍ2 程度が適当である。
【００３８】毛羽立ち防止樹脂層２６が形成された強化
繊維２５には、図８に示すように、供給ローラ３３から
巻き出された離型シートとしての離型紙３５が上から供
給され、供給ローラ４７から巻き出された樹脂塗工紙２
４及び供給ローラ４８から巻き出された支持体シートと
してのガラスメッシュ４９が下から供給される。この樹
脂塗工紙２４は、図９に示すように、裏打ちシートとし
ての離型紙２２上にバインダー樹脂層２３を予め塗工し
てなっている。そして重ね合わせローラ３２により強化
繊維２５を、離型紙３５とガラスメッシュ４９との間
に、毛羽立ち防止樹脂層２６を離型紙３５側にして挟み
込み重ね合わせる。
繊維２５には、図８に示すように、供給ローラ３３から
巻き出された離型シートとしての離型紙３５が上から供
給され、供給ローラ４７から巻き出された樹脂塗工紙２
４及び供給ローラ４８から巻き出された支持体シートと
してのガラスメッシュ４９が下から供給される。この樹
脂塗工紙２４は、図９に示すように、裏打ちシートとし
ての離型紙２２上にバインダー樹脂層２３を予め塗工し
てなっている。そして重ね合わせローラ３２により強化
繊維２５を、離型紙３５とガラスメッシュ４９との間
に、毛羽立ち防止樹脂層２６を離型紙３５側にして挟み
込み重ね合わせる。
【００３９】次いでこれらの重ね合わせたものを加熱・
加圧部４０に送り込んで、前後の加熱器３９及びその間
の加圧ローラ３８により加熱及び加圧する。これにより
強化繊維２５の繊維束を軽度にバラして、その繊維２５
をガラスメッシュ４９及び樹脂塗工紙２４のバインダー
樹脂層２３を介して離型紙２２上に圧着する。
加圧部４０に送り込んで、前後の加熱器３９及びその間
の加圧ローラ３８により加熱及び加圧する。これにより
強化繊維２５の繊維束を軽度にバラして、その繊維２５
をガラスメッシュ４９及び樹脂塗工紙２４のバインダー
樹脂層２３を介して離型紙２２上に圧着する。
【００４０】次いで巻取りローラ４２によりガイドロー
ラ４１のところから離型紙３５を巻取って剥離すれば、
図９に示した強化繊維２５の毛羽立ち防止を図った一方
向強化繊維シート２１が得られ、強化繊維シート２１は
巻取りローラ４６に巻取られる。
ラ４１のところから離型紙３５を巻取って剥離すれば、
図９に示した強化繊維２５の毛羽立ち防止を図った一方
向強化繊維シート２１が得られ、強化繊維シート２１は
巻取りローラ４６に巻取られる。
【００４１】この強化繊維シート２１は、樹脂層２６に
より強化繊維２５の毛羽立ち防止を図っているので、取
扱いに非常に便利である。
より強化繊維２５の毛羽立ち防止を図っているので、取
扱いに非常に便利である。
【００４２】以上では、裏打ちシートしての離型紙２２
上にバインダー樹脂層２３を塗工した樹脂塗工紙２４を
用い、そのバインダー層２３により接着されたガラスメ
ッシュ４９及び樹脂塗工紙２４の離型紙２２を支持体と
したが、裏打ちシートしての離型紙等を単独で支持体と
して使用することもできる。又裏打ちシートとしての離
型紙２２の代わりに、初め剥離シートを使用し、強化繊
維２５の圧着後に、その離型シートを離型紙２２に貼り
替えることができる。
上にバインダー樹脂層２３を塗工した樹脂塗工紙２４を
用い、そのバインダー層２３により接着されたガラスメ
ッシュ４９及び樹脂塗工紙２４の離型紙２２を支持体と
したが、裏打ちシートしての離型紙等を単独で支持体と
して使用することもできる。又裏打ちシートとしての離
型紙２２の代わりに、初め剥離シートを使用し、強化繊
維２５の圧着後に、その離型シートを離型紙２２に貼り
替えることができる。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を先端に備えた多
数個のスプレーノズルを有するスプレー装置を用い、そ
の気体吐出孔から吐出した加熱気流によりキャピラリー
管先端から、溶融樹脂液を強化繊維上に噴出して塗布す
るので、強化繊維上に均一且つ薄いバインダー樹脂層を
直接形成でき、強化繊維シートを効率良く製造すること
ができる。
気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を先端に備えた多
数個のスプレーノズルを有するスプレー装置を用い、そ
の気体吐出孔から吐出した加熱気流によりキャピラリー
管先端から、溶融樹脂液を強化繊維上に噴出して塗布す
るので、強化繊維上に均一且つ薄いバインダー樹脂層を
直接形成でき、強化繊維シートを効率良く製造すること
ができる。
【００４４】本発明の他の態様によれば、上記の特殊な
スプレー装置を用いることにより、強化繊維上に毛羽立
ち防止樹脂層を形成することができ、強化繊維の毛羽立
ち防止を図った強化繊維シートを製造することができ
る。
スプレー装置を用いることにより、強化繊維上に毛羽立
ち防止樹脂層を形成することができ、強化繊維の毛羽立
ち防止を図った強化繊維シートを製造することができ
る。
【図１】本発明の強化繊維シートの製造方法の一実施例
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図２】図１の方法により製造される一方向強化繊維シ
ートを示す断面図である。
ートを示す断面図である。
【図３】本発明で使用するスプレー装置を示す斜視図で
ある。
ある。
【図４】スプレー装置の断面図である。
【図５】本発明の製造方法の変形例における一方向強化
繊維シートの積層構成を示す断面図である。
繊維シートの積層構成を示す断面図である。
【図６】本発明の製造方法の他の変形例における一方向
強化繊維シートの積層構成を示す断面図である。
強化繊維シートの積層構成を示す断面図である。
【図７】本発明の製造方法の更に他の変形例を示す説明
図である。
図である。
【図８】本発明の製造方法の更に他の実施例を示す説明
図である。
図である。
【図９】図８の方法により製造される一方向強化繊維シ
ートを示す断面図である。
ートを示す断面図である。
【図１０】従来の一方向強化繊維シートを示す断面図で
ある。
ある。
【図１１】従来の一方向強化繊維シートの製造方法を示
す説明図である。
す説明図である。
１１、２１ 強化繊維シート １２ 支持体 ２２、３５ｂ 離型紙 １３、２３ バインダー樹脂層 １４、２５ 強化繊維 ２０ 離型シート ２４ 樹脂塗工紙 ２６ 毛羽立ち防止樹脂層 ３５ａ、４９ ガラスメッシュ ５０ スプレー装置 ５１ ノズル ５２ ノズルプレート ５３ エアープレート ５６ キャピラリー管 ５４ 気体通路 ５５ 気体吐出孔 ５７ プレートヒータ ６１ 空気入口 ６２ ダイ上蓋 ６３ 樹脂導入室
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (8)
- 【請求項１】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を強化繊維上に噴
出して、強化繊維上にバインダー樹脂層を塗工し、次い
で強化繊維のバインダー樹脂層側に、樹脂浸透性の支持
体シート、裏打ちシートの順に供給し、強化繊維のバイ
ンダー樹脂層と反対側に供給した離型シートとの間で強
化繊維を挟み込み、圧着することを特徴とする強化繊維
シートの製造方法。 - 【請求項２】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を強化繊維上に噴
出して、強化繊維上にバインダー樹脂層を塗工し、次い
で強化繊維のバインダー樹脂層側に、樹脂浸透性の支持
体シート、第１の離型シートの順に供給し、強化繊維の
バインダー樹脂層と反対側に供給した第２の離型シート
との間で強化繊維を挟み込んで圧着し、第１の離型シー
トを剥離後、裏打ちシートを供給して貼り替えることを
特徴とする強化繊維シートの製造方法。 - 【請求項３】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を樹脂浸透性の支
持体シート上に噴出して、支持体シート上にバインダー
樹脂層を塗工し、次いで支持体シートのバインダー樹脂
層側に強化繊維、離型シートの順に供給し、支持体シー
トのバインダー樹脂層と反対側に供給した裏打ちシート
との間で強化繊維を挟み込むみ、圧着することを特徴と
する強化繊維シートの製造方法。 - 【請求項４】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を樹脂浸透性の支
持体シート上に噴出して、支持体シート上にバインダー
樹脂層を塗工し、次いで支持体シートのバインダー樹脂
層側に強化繊維、第１の離型シートの順に供給し、支持
体シートのバインダー樹脂層と反対側に供給した第２の
離型シートとの間で強化繊維を挟み込んで圧着し、第２
の離型シートを剥離後、裏打ちシートを供給して貼り替
えることを特徴とする強化繊維シートの製造方法。 - 【請求項５】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を裏打ちシート上
に噴出して、裏打ちシート上にバインダー樹脂層を塗工
し、次いで裏打ちシートのバインダー樹脂層側に、樹脂
浸透性の支持体シート、強化繊維、離型シートの順に供
給し、裏打ちシートと離型シートとの間で強化繊維を挟
み込み、圧着することを特徴とする強化繊維シートの製
造方法。 - 【請求項６】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を第１の離型シー
ト上に噴出して、第１の離型シート上にバインダー樹脂
層を塗工し、次いで第１の離型シートのバインダー樹脂
層側に、樹脂浸透性の支持体シート、強化繊維、第２の
離型シートの順に供給し、第１、第２の離型シートとの
間で強化繊維を挟み込んで圧着し、第１の離型シートを
剥離後、裏打ちシートを供給して貼り替えることを特徴
とする強化繊維シートの製造方法。 - 【請求項７】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を強化繊維上に噴
出して、強化繊維上に毛羽立ち防止樹脂層を塗工し、次
いで強化繊維の毛羽立ち防止樹脂層と反対側に、支持体
シート、裏打ちシート上にバインダー樹脂層を塗工した
塗工紙の順に供給し、強化繊維の毛羽立ち防止樹脂層側
に供給した離型シートとの間で強化繊維を挟み込み、圧
着することを特徴とする強化繊維シートの製造方法。 - 【請求項８】 気体吐出孔に囲まれたキャピラリー管を
先端に備えた多数個のスプレーノズルを有するスプレー
装置を用い、前記気体吐出孔から吐出した加熱気流によ
りキャピラリー管先端から溶融樹脂液を強化繊維上に噴
出して、強化繊維上に毛羽立ち防止樹脂層を塗工し、次
いで強化繊維の毛羽立ち防止樹脂層と反対側に、支持体
シート、第１の離型シート上にバインダー樹脂層を塗工
した塗工紙の順に供給し、強化繊維の毛羽立ち防止樹脂
層側に供給した第２の離型シートとの間で強化繊維を挟
み込んで圧着し、第１の離型シートを剥離後、裏打ちシ
ートを供給して貼り替えることを特徴とする強化繊維シ
ートの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6197722A JPH0839681A (ja) | 1994-07-29 | 1994-07-29 | 強化繊維シートの製造方法 |
| TW084107509A TW293039B (ja) | 1994-07-29 | 1995-07-20 | |
| US08/505,984 US5685934A (en) | 1994-07-29 | 1995-07-24 | Method of producing a reinforcing fiber sheet |
| CA002154604A CA2154604A1 (en) | 1994-07-29 | 1995-07-25 | Method of producing a reinforcing fiber sheet |
| KR1019950022810A KR960003954A (ko) | 1994-07-29 | 1995-07-28 | 강화섬유시트의 제조방법 |
| US08/871,465 US5932050A (en) | 1994-07-29 | 1997-06-09 | Method of producing a reinforcing fiber sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6197722A JPH0839681A (ja) | 1994-07-29 | 1994-07-29 | 強化繊維シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0839681A true JPH0839681A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=16379267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6197722A Pending JPH0839681A (ja) | 1994-07-29 | 1994-07-29 | 強化繊維シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0839681A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111334927A (zh) * | 2019-04-10 | 2020-06-26 | 浙江艾伦新材料有限公司 | 一种气流固结成形的高弹填充材料及其制备方法 |
-
1994
- 1994-07-29 JP JP6197722A patent/JPH0839681A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111334927A (zh) * | 2019-04-10 | 2020-06-26 | 浙江艾伦新材料有限公司 | 一种气流固结成形的高弹填充材料及其制备方法 |
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