JPH0839729A

JPH0839729A - 金属缶体及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0839729A
Application number: JP7037269A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Shinomiya; 力四宮; Shunzo Miyazaki; 俊三宮崎; Koji Matsushima; 浩二松島
Original assignee: Hokkai Can Co Ltd
Current assignee: Hokkai Can Co Ltd
Priority date: 1994-05-26
Filing date: 1995-02-24
Publication date: 1996-02-13

Abstract

(57)【要約】【目的】缶胴部外面に立体感や奥行きのある特殊な美粧
性を付与できる金属缶体及びその製造方法を提供する。【構成】金属缶体は缶胴部３外面側に熱硬化型接着剤層
８ａを介して合成樹脂フィルム４を接着して保護被覆層
５が形成される。保護被覆層５の外面側に凹凸形状７が
形成される。金属缶体は、予め加熱された缶体形成用素
材１にフィルム４を圧着ロール１１により熱硬化型接着
剤層８ａを介して圧着し、熱硬化型接着剤層８ａの接着
完了前にフィルム４の外面側に凹凸形状７を形成した
後、フィルム４を加熱硬化させて缶体形成用素材１に接
着することにより製造される。圧着ロール１１がその圧
着面に凹凸形状１０を備え、フィルム４を圧着すると同
時に凹凸形状７を形成する。或いは、圧着ロール１１の
下流に、フィルム当接面に凹凸形状１０が形成されたエ
ンボスロール１３を設け、前記圧着ロールによる圧着の
直後に凹凸形状７を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、少なくとも缶胴部外面
側の金属表面に熱硬化型接着剤層を介して合成樹脂フィ
ルムを接着して保護被覆層を形成してなる金属缶体及び
その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、飲料物等の容器に使用される金属
缶体として、錫メッキ鋼板またはティン・フリー・スチ
ール板等の缶用表面処理鋼板を短冊状に裁断した缶胴ブ
ランクの両側縁を溶接または接着して接合することによ
り缶胴部を形成し、この缶胴部の両端の開口部に別途製
造された缶蓋を二重巻締めされてなる所謂３ピースの金
属缶体が知られている。

【０００３】また、缶用アルミニウム合金板等から絞り
しごき加工等により形成された一方に開口部を有する有
底筒状缶体の前記開口部に別途製造された缶蓋を二重巻
締めされてなる所謂２ピースの金属缶体が知られてい
る。

【０００４】このような金属缶体においては、缶胴部外
面にポリエステルフィルムを熱硬化型接着剤層を介して
加熱接着して該金属缶体の補強や該缶胴部の外面に傷が
付いたりするのを防止したり、さらには、透明なポリエ
ステルフィルムと熱硬化型接着剤層との間に所定の図案
等が描かれた印刷層を介在させて缶胴部外面に美粧性を
付与したりしている。

【０００５】ところで、近年、缶外面により新たな美粧
性を付与して缶の高級化や差別化を図ることが検討され
ており、例えば、前記ポリエステルフィルムにより被覆
された缶胴部外面に凹凸形状を形成することにより、缶
胴部の外面に立体感や奥行きを付与して、今までにない
特殊な美粧性を付与することが望まれる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑みてなされたものであり、缶胴部外面に立体感や奥
行きを有する特殊な美粧性を付与することができる金属
缶体及びその製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、かかる目的を
達成するために、少なくとも缶胴部外面側の金属表面に
熱硬化型接着剤層を介して合成樹脂フィルムを接着して
保護被覆層を形成してなる金属缶体において、前記保護
被覆層の外面側には、該熱硬化型接着剤層と該合成樹脂
フィルムとが押圧成形によって形成された凹凸形状を備
えていることを特徴とするものである。

【０００８】この場合、前記合成樹脂フィルムは透明の
ものが用いられて該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接
着剤層との間に印刷層が設けられ、前記保護被覆層の外
面側には押圧成形によって形成された凹部を該印刷層の
輪郭に沿って備えているようにするのが好ましい。

【０００９】前記保護被覆層の外面側に形成される凹凸
形状は、その段差が０．３μｍ以上になるように形成さ
れる。該段差が０．３μｍ未満では凹凸形状が視認しに
くくなる。

【００１０】前記合成樹脂フィルムは、前記金属表面を
外傷から保護するために優れた強度を有するポリエステ
ルフィルムが用いられるが、熱硬化型接着剤層の熱硬化
時の加熱に対する耐熱性に優れている点でポリエチレン
テレフタレートフィルムであることが好ましい。

【００１１】前記合成樹脂フィルムは５〜２５μｍの範
囲の厚さを有することが好ましい。前記合成樹脂フィル
ムの厚さが５μｍ未満では缶胴部外面が傷付きやすくピ
ンホールが発生することがある。また、２５μｍより厚
いときには、前記保護被覆層の外面側に凹凸形状が形成
され難い。前記合成樹脂フィルムは、前記保護被覆層の
外面側に凹凸形状を形成し易くするために、５〜２０μ
ｍの範囲の厚さを有することがさらに好ましい。

【００１２】前記熱硬化型接着剤層は、１μｍ以上の厚
さを有することが好ましい。該接着剤層の厚さが１μｍ
未満では、凹凸形状の段差が十分に得られなくなるとと
もに、前記合成樹脂フィルムと前記金属表面との間で十
分な接着強度が得られないことがある。

【００１３】また、保護被覆層は、前記加熱による合成
樹脂フィルムの残留応力を緩和し、該フィルムの伸縮を
規制して寸法安定性を向上させると共に、外傷に対する
耐傷付き性を向上させるために、該合成樹脂フィルムの
缶外面側に透明の硬化オーバーコート層を備えることが
好ましい。該硬化オーバーコート層は、例えば、エポキ
シ樹脂とアミノプラスト樹脂とからなり短時間硬化触媒
として有機酸またはリン酸、ポリリン酸等の無機酸が添
加されている樹脂等により、０．５〜２．０μｍの範囲
の厚さに形成される。硬化オーバーコート層の厚さが
０．５μｍ未満では前記寸法安定性や耐傷付き性が十分
に得られないことがあり、２．０μｍを超えると前記保
護被覆層の外面側に凹凸形状を形成し難くなる。

【００１４】本発明の金属缶体は、予め加熱された缶体
形成用素材の金属表面に保護被覆層を形成する合成樹脂
フィルムを圧着ロールにより熱硬化型接着剤層を介して
圧着するフィルム圧着工程と、前記熱硬化型接着剤層が
接着完了する前に前記合成樹脂フィルムの外面側に凹凸
形状を形成する凹凸形成工程と、前記熱硬化型接着剤層
を加熱硬化させて前記凹凸形状が形成された合成樹脂フ
ィルムを前記缶体形成用素材に接着する接着工程とを備
える製造方法により有利に製造することができる。

【００１５】前記製造方法では、前記圧着ロールがその
圧着面に凹凸形状を備え、前記合成樹脂フィルムを熱硬
化型接着剤層を介して圧着すると同時に該合成樹脂フィ
ルムの外面側に前記凹凸形状に対応する形状を形成する
ようにしてもよく、また、前記圧着ロールの下流に前記
金属表面に圧着された合成樹脂フィルムに当接する面に
凹凸形状が形成されたエンボスロールを設け、前記圧着
ロールによる圧着工程の直後に、該エンボスロールによ
り該合成樹脂フィルムの外面側に前記凹凸形状に対応す
る形状を形成するようにしてもよい。

【００１６】前記製造方法では、前記合成樹脂フィルム
に前記凹凸形状を形成するために、適切な硬度の弾性体
からなる前記圧着ロールまたは前記エンボスロールが用
いられる。前記圧着ロールまたは前記エンボスロールの
硬度が低すぎると前記合成樹脂フィルムに前記凹凸形状
を形成する効果が十分に得られず、硬すぎると前記缶胴
部外面に傷等がつくおそれがある。前記製造方法では、
例えば、硬度７０のシリコーンゴムからなる前記圧着ロ
ールまたは前記エンボスロールが好適に用いられる。

【００１７】前記製造方法では、合成樹脂フィルムが透
明のものであって該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接
着剤層との間に印刷層が介在されている場合には、前記
圧着ロールまたは前記エンボスロールに前記印刷層の輪
郭に沿った形状の凸部を形成して、前記凹凸形成工程の
際に該凸部によって前記保護被覆層の外面側に前記印刷
層の輪郭に沿った凹部が形成されるようにすることもで
きる。

【００１８】また、前記製造方法では、前記熱硬化型接
着剤層は合成樹脂フィルム又は缶体形成用素材のいずれ
に設けられていてもよい。

【００１９】前記製造方法は、前記缶体形成用素材が、
所謂３ピース缶体用の両端縁を重ね合わせて溶接または
接着することにより缶胴を形成する缶胴形成用金属板で
ある場合にも、缶体形成用金属板から形成された所謂２
ピース缶体用の一方に開口部を有する有底筒状缶体であ
る場合にも適用される。尚、前記保護被覆層は前記３ピ
ース缶体用の缶胴形成用金属板にあってはその両端縁の
溶接または接着に用いられる部分を除いて形成され、前
記２ピース缶体用の有底筒状缶体にあっては少なくとも
その缶胴部外側面に形成される。

【００２０】

【作用】本発明の金属缶体によれば、保護被覆層の外面
側に押圧成形による凹凸形状を備えているので、該凹凸
形状により該保護被覆層の外面に立体感や奥行きが付与
される。

【００２１】この場合、前記合成樹脂フィルムとして透
明のものを用いて該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接
着剤層との間に印刷層を設け、前記保護被覆層の外面側
に凹部を該印刷層の輪郭に沿って備えるようにすると、
該保護被覆層の外面に該印刷層と前記凹凸形状とによる
複合的な美粧性が付与され、更には凹部によって印刷模
様を明確にすることが可能となる。

【００２２】前記凹凸形状は、その段差が０．３μｍ以
上になるようにして形成することにより、保護被覆層の
外面に該凹凸形状による立体感や奥行きが良好に現出さ
れる。

【００２３】前記合成樹脂フィルムは、ポリエステルフ
ィルムを用いることにより、前記金属表面及び印刷層を
外傷から保護するために優れた強度の保護被覆層が得ら
れる。また、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用
いることにより熱硬化型接着剤層の熱硬化時の加熱に対
して優れた耐熱性が得られる。

【００２４】前記合成樹脂フィルムは、５〜２５μｍ、
好ましくは５〜２０μｍの範囲の厚さを有することによ
り、前記保護被覆層の外面側に凹凸形状が形成されやす
くなる。

【００２５】また、保護被覆層は、前記合成樹脂フィル
ムの缶外面側に透明の硬化オーバーコート層を備えるこ
とにより、該合成樹脂フィルムの寸法安定性及び耐傷付
き性が向上される。前記硬化オーバーコート層は、０．
５〜２．０μｍの範囲の厚さに形成されることにより、
前記保護被覆層の外面側に前記凹凸形状が形成されやす
くなる。

【００２６】前記熱硬化型接着剤層は、１μｍ以上の厚
さを有することにより、前記保護被覆層の外側面に形成
される凹凸形状に適切な段差が付与される。

【００２７】本発明の金属缶体の製造方法によれば、ま
ず、予め加熱された缶体形成用素材の金属表面に保護被
覆層を形成する合成樹脂フィルムを圧着ロールにより熱
硬化型接着剤層を介して圧着する。この場合、前記熱硬
化型接着剤層は合成樹脂フィルム又は缶体形成用素材の
いずれかに設けられる。

【００２８】この段階では、前記熱硬化型接着剤層は完
全には硬化していないので、前記合成樹脂フィルムが前
記金属表面に仮接着された状態になっている。そこで、
次に、前記熱硬化型接着剤層の硬化が進行して接着が完
了する前に、前記金属表面に圧着された合成樹脂フィル
ムの外面側に凹凸形状を形成する。

【００２９】そして、前記熱硬化型接着剤層を加熱させ
て完全に硬化させることにより、前記凹凸形状が形成さ
れた合成樹脂フィルムを前記缶体形成用素材に接着し、
前記缶体形成用素材の金属表面に、合成樹脂フィルムの
外側面に前記凹凸形状が形成されている保護被覆層が形
成される。

【００３０】前記合成樹脂フィルムの外面側に対する凹
凸形状の形成は、前記合成樹脂フィルムの圧着と同時に
行ってもよく、前記熱硬化型接着剤層の硬化が進行して
接着が完了する前であれば、前記合成樹脂フィルムの圧
着の直後に行ってもよい。前記製造方法では、前記圧着
ロールがその圧着面に凹凸形状を備えているときには、
前記合成樹脂フィルムを熱硬化型接着剤層を介して圧着
すると同時に該合成樹脂フィルムの外面側に前記凹凸形
状に対応する形状が形成される。また、前記圧着ロール
の下流に前記金属表面に圧着された合成樹脂フィルムに
当接する面に凹凸形状が形成されたエンボスロールを設
けるときには、前記圧着ロールによる圧着工程の直後
に、該エンボスロールにより該合成樹脂フィルムの外面
側に前記凹凸形状に対応する形状が形成される。

【００３１】前記製造方法では、前記凹凸形状を形成す
る前記圧着ロールまたは前記エンボスロールにシリコー
ンゴムからなるもの用いることにより、前記各ロールの
合成樹脂フィルムに当接する面に形成された凹凸形状
が、好適に前記合成樹脂フィルムの外面側に転写され
る。

【００３２】また、合成樹脂フィルムが透明のものであ
って該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接着剤層との間
に印刷層が介在されている場合には、前記圧着ロールま
たは前記エンボスロールに前記印刷層の輪郭に沿った形
状の凸部を形成することにより、前記凹凸形成工程の際
に該凸部によって前記保護被覆層の外面側に前記印刷層
の輪郭に沿った凹部が形成される。

【００３３】前記各製造方法は、前記缶体形成用素材
が、両端縁を重ね合わせて溶接または接着することによ
り缶胴を形成する缶胴形成用金属板である場合にも、缶
体形成用金属板から形成された一方に開口部を有する有
底筒状缶体の少なくとも缶胴部外側面である場合にも用
いられ、それぞれ開口端部に別途製造された缶蓋を巻締
めることにより金属缶体が得られる。

【００３４】

【実施例】次に、添付の図面を参照しながら本発明の金
属缶体及びその製造方法についてさらに詳しく説明す
る。図１は本発明に係わる金属缶体の一実施例を示す斜
視図、図２は本発明に係わる金属缶体の缶体形成用素材
の構成を示す説明的断面図、図３は図１示の金属缶体の
製造方法を示すフローチャート、図４乃至図６は図３示
の製造方法の一例を示す説明的断面図、図７乃至図９は
図３示の製造方法の他の例を示す説明的断面図、図１０
は本発明に係わる金属缶体の他の実施例を示す説明的断
面図、図１１は図１０示の金属缶体の製造方法を示すフ
ローチャートである。

【００３５】まず、本発明の第１の実施例について説明
する。

【００３６】本実施例の金属缶体は、３ピースの缶体を
製造するために用いられる筒状缶胴部であり、図１に仮
想線示するように、缶体形成用素材である厚さ０．２２
ｍｍの金属板１を丸め、その両端縁２，２を重ね合わせ
て溶接することにより筒状で両端に開口部を有する缶胴
部３が形成されている。金属板１には、図１及び図２示
のように、両端縁２，２を除く両面に厚さ１２μｍの透
明なポリエステルフィルム４，４が接着されて保護被覆
層５，５を形成している。

【００３７】前記金属板１の外面側には、図２示のよう
に、金属板１と保護被覆層５との間に、エポキシブチラ
ール樹脂とポリイソシアネート樹脂とからなり、通常の
顔料を含む印刷層６が１．０μｍの厚さで形成されて図
１示のように「ＡＢＣＢＥＥＲ，ＡＢＣＣＯＲＰ」
のデザインが描かれている。

【００３８】保護被覆層５の外面側には、押圧成形によ
って形成された０．８μｍの段差を有する星形の凹部７
が備えられており、保護被覆層５の外面側の視覚印象に
立体感及び奥行きを与えるようになっている。前記段差
は、０．３μｍ以上であることが好ましく、前記段差が
０．３μｍ未満では凹部７の形状が視認し難くなって視
覚印象が低減する。

【００３９】次に、金属板１の積層構造について図２
（ａ）に従って説明する。金属板１は、缶外面側ではポ
リエステルフィルム４の缶胴部（金属板１）側に印刷層
６が設けられ、該ポリエステルフィルム４が印刷層６と
金属板１との間に設けられた厚さ７μｍの熱硬化型接着
剤層８ａを介して金属板１の表面に接着されている。ま
た、缶内面側ではポリエステルフィルム４が金属板１と
の間に設けられた厚さ４μｍの熱硬化型接着剤層８ｂを
介して金属板１の表面に接着されており、印刷層６は設
けられていない。

【００４０】前記熱硬化型接着剤層８ａは、エポキシ樹
脂とグリセロールトリストリメリテート無水物とが９５
／５の重量比でなり、金属下地を隠蔽するための白色顔
料として該樹脂成分に対して６０重量％の酸化チタンを
含んでいる。一方、熱硬化型接着剤層８ｂは熱硬化型接
着剤層８ａと同じ組成の樹脂からなるが顔料を含んでい
ない。また、缶外面側のポリエステルフィルム４には、
その外面側に厚さ１μｍの透明な硬化オーバーコート層
９が設けられている。

【００４１】次に、図１示の金属缶体の製造方法につい
て説明する。

【００４２】本製造方法では、まず、図３の硬化オーバ
ーコート層形成工程で、図４（ａ）に示すように、ポリ
エステルフィルム４の前記印刷層６を形成する面と反対
の面に、厚さ１μｍの透明な硬化オーバーコート層９を
形成する。

【００４３】次に、図３の印刷層形成工程で、図４
（ｂ）に示すように、ポリエステルフィルム４の前記硬
化オーバーコート層９と反対側の面に顔料を含む前記樹
脂を例えばグラビア印刷により、複数の印刷層６（簡単
のために単層で示す）を乾燥膜厚が１．０μｍになるよ
うに形成する。

【００４４】次に、図３の接着剤層形成工程で、図４
（ｃ）に示すように、前記印刷層６の上に前記樹脂から
成る熱硬化型接着剤を塗布して、乾燥膜厚が７μｍの熱
硬化型接着剤層８ａを形成する。

【００４５】次に、図３のフィルム圧着工程で、図４
（ｄ）に示すように、前記硬化オーバーコート層９、印
刷層６及び熱硬化型接着剤層８ａが形成されたポリエス
テルフィルム４を、硬度７０のシリコーンゴムからなり
圧着面に前記凹部７の形状に対応する星形の凸部１０が
形成された圧着ロール１１により、予め１５０〜１８０
℃の温度に予備加熱された金属板１の缶外面となる側に
前記熱硬化型接着剤層８ａを介して圧着し、これと同時
に該熱硬化型接着剤層８ａを金属板１の熱によって硬化
させて仮接着する。

【００４６】本製造方法では、圧着ロール１１に前記の
ように凸部１０が形成されているので、図３のフィルム
圧着工程と同時に凹凸形成工程が行われる。即ち、前記
ポリエステルフィルム４が圧着されると同時に圧着ロー
ル１１の凸部１０の形状がポリエステルフィルム４の外
面側に転写され、該凸部１０に対応する星形状の凹部７
が形成される。

【００４７】前記ポリエステルフィルム４が圧着される
ときには、熱硬化型接着剤層８ａは当然接着完了前であ
るので、ポリエステルフィルム４が前記凸部１０によっ
て押圧されて凹状に変形すると、該変形に伴って熱硬化
型接着剤層８ａも押圧されてポリエステルフィルム４と
金属板１の表面との間の熱硬化型接着剤層８ａの層厚が
薄くなり、この状態で熱硬化が進行する。そして、熱硬
化型接着剤層８ａ、ポリエステルフィルム４及び硬化オ
ーバーコート層９から形成される保護被覆層５の外面に
該凸部１０に対応する星形状の凹部７が形成される。

【００４８】尚、前記フィルム圧着工程では、同時に、
前記金属板１の缶内面となる側にポリエステルフィルム
４を圧着面が平滑な圧着ロール１２により圧着し、仮接
着する。該ポリエステルフィルム４は、別途、金属板１
に圧接される側に熱硬化型接着剤層８ｂが塗布されてい
る。

【００４９】次に、図３の接着工程で、金属板１を図示
しないオーブン中で２１５℃の温度に１分間維持して加
熱することにより、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化
させ、缶外面となる側の前記凹部７が形成されたポリエ
ステルフィルム４及び缶内面となる側のポリエステルフ
ィルム４を金属板１に本接着し、図２（ａ）示の構成を
有する金属板１を形成する。

【００５０】次に、図３の缶胴部形成工程で、図１に仮
想線示するように、前記金属板１を丸め、両端縁２，２
を重ね合わせて溶接することにより、両端に開口部を有
する缶胴部３を形成する。缶胴部３の溶接部はポリエス
テルフィルム４，４により被覆されていないので、前記
溶接後、常法に従って被覆補正を行う。

【００５１】そして、図３の缶体形成工程で、常法に従
って前記缶胴部３の一方の開口端部に別途製造された缶
蓋を巻締めて金属缶体を形成し、内容物を充填した後、
さらに他方の開口端部に別途製造された缶蓋を巻締める
ことにより缶詰とする。

【００５２】本製造方法では、前記金属板１として、溶
接缶体用の各種錫メッキ表面処理鋼板またはティン・フ
リー・スチール板を用いることができる。

【００５３】前記金属板１に接着されて保護被覆層５を
形成するポリエステルフィルム４は、ジカルボン酸成分
とジオール成分との重縮合により得られるポリエステル
であればどのようなものであってもよいが、缶外面側に
接着される場合には印刷層６を形成するための強度及び
金属板１に接着する際の熱処理に対する寸法安定性が要
求されるので、ポリエチレンナフタレート等の耐熱性ポ
リエステルフィルム、一軸または二軸延伸されたポリエ
チレンテレフタレートフィルム等が好ましい。前記ポリ
エステルフィルムは、さらに前記熱処理に対する寸法安
定性を確保するために、材料物性的には１５０℃に３０
分保持したときの長手方向の熱収縮率が１．２％以下、
幅方向の熱収縮率が０％の二軸延伸ポリエステルフィル
ムが特に好ましい。

【００５４】前記ポリエステルフィルム４は、前記寸法
安定性を確保するために、特に前記印刷層６が設けられ
ている面の反対側に熱硬化型樹脂からなる透明な硬化オ
ーバーコート層９が設けられていることが好ましい。前
記硬化オーバーコート層９を設けることにより、前記ポ
リエステルフィルム４の残留応力が緩和されると共にポ
リエステルフィルム４の伸縮が規制され前記寸法安定性
が確保されるとともに、耐傷付性が向上される。また、
前記硬化オーバーコート層９を設けることにより、ポリ
エステルフィルム４の滑り性がよくなる。

【００５５】前記硬化オーバーコート層９を形成する熱
硬化型樹脂は、高温短時間で硬化フィルムを形成するこ
とができるように、例えば、エポキシ樹脂とアミノプラ
スト樹脂とからなり短時間硬化触媒として有機酸または
リン酸、ポリリン酸等の無機酸が添加されている樹脂が
適している。前記熱硬化型樹脂は、滑り性向上のため
に、酸化硅素等のシリコン化合物或はワックスが添加さ
れていることが好ましい。

【００５６】前記熱硬化型接着剤８ａ，８ｂとしては、
数平均分子量５０００〜２００００のエポキシ樹脂と酸
無水物系硬化剤とを７０／３０〜９９／１の重量比で含
む樹脂からなる接着剤、またはポリエステル樹脂とアミ
ノプラスト樹脂とを７０／３０〜９０／１０の重量比で
含む樹脂からなる接着剤が適している。

【００５７】前記熱硬化型接着剤がエポキシ樹脂と酸無
水物系硬化剤とからなるときに、前記エポキシ樹脂は数
平均分子量が５０００未満のときには接着強度が不足
し、２００００を超えるときには高粘度となり塗布作業
性が劣るので、共に好ましくない。また、前記数平均分
子量が５０００未満であると、前記ポリエステルフィル
ムに予め塗布乾燥して接着剤層を形成するときに、前記
接着剤層の粘着性が高くなり、タックフリー性が低下す
る。

【００５８】前記熱硬化型接着剤において、前記エポキ
シ樹脂と前記酸無水物系硬化剤との重量比が９９／１を
超えると圧着ロール１１による加熱・圧着時に前記エポ
キシ樹脂の硬化が遅れて凸部１０で押圧された熱硬化型
接着剤層８ａが元の層厚に復帰し、ポリエステルフィル
ム４に前記凹部７が形成されない虞れがあり、また７０
／３０未満では前記エポキシ樹脂の硬化を促進する効果
はそれ以上には向上されない。

【００５９】前記酸無水物系硬化剤としては、硬化性、
塗布後の膜の耐ブロッキング性、タックフリー性等に優
れている点から無水トリメリット酸及びその誘導体から
なる無水トリメリット酸系硬化剤が適している。無水ト
リメリット酸の誘導体としては、例えば、グリセロール
トリストリメリテート無水物、無水トリメリット酸の二
量体、エチレングリコールビストリメリテート無水物等
を挙げることができる。

【００６０】前記熱硬化型接着剤がポリエステル樹脂と
アミノプラスト樹脂とからなるときに、その重量比が９
９／１０を超えると圧着ロール１１による加熱・圧着時
に前記エポキシ樹脂の硬化が遅れて凸部１０で押圧変形
された熱硬化型接着剤層８ａが元の層厚に復帰し、ポリ
エステルフィルム４に前記凹部７が形成されない虞れが
あり、また７０／３０未満では硬化が進みすぎ、接着剤
層の加工性が低下するので好ましくない。前記ポリエス
テル樹脂としては、公知のポリエステル樹脂を単独で用
いてもよく、エポキシ樹脂等で変性したエポキシ変性ポ
リエステル樹脂を用いてもよい。また、前記アミノプラ
スト樹脂としては、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹
脂等を用いることができる。また、前記熱硬化型樹脂系
接着剤は、ポリエステル樹脂及びアミノプラスト樹脂と
ともに、エポキシ樹脂を併用しても差し支えない。

【００６１】前記印刷層６を形成する印刷インキとして
は、従来公知の印刷インキを用いることができるが、前
記ポリエステルフィルム４が高温、短時間の加熱で、前
記金属板１との間で十分な接着強度を得るために、前記
熱硬化型接着剤を形成する樹脂の種類に応じて選択的に
使用されることが好ましい。尚、前記印刷層６を形成す
る樹脂組成物は、パール顔料や、メタリック調の色調を
付与するための金属粉等を含んでいてもよい。

【００６２】次に、図４示の製造方法の変形例について
説明する。

【００６３】本製造方法では、まず、図３の接着剤層形
成工程で、図５（ａ）示のように、金属板１の缶外面と
なる側に前記樹脂から成る接着剤を塗布して、乾燥膜厚
が７μｍの熱硬化型接着剤層８ａを形成する。このと
き、図３の硬化オーバーコート層形成工程及び印刷層形
成工程は、図４示の製造方法と同様にして、まず図５
（ｂ）示のようにポリエステルフィルム４の印刷層６を
形成する面と反対側の面に硬化オーバーコート層９を形
成し、次いで図５（ｃ）示のように硬化オーバーコート
層９と反対側の面に印刷層６を形成する。

【００６４】次に、図３のフィルム圧着工程で、図５
（ｄ）に示すように、前記硬化オーバーコート層９及び
印刷層６が形成されたポリエステルフィルム４を、前記
圧着ロール１１により、予め１５０〜１８０℃の温度に
予備加熱された金属板１の缶外面となる側に前記熱硬化
型接着剤層８ａを介して圧着すると同時に該熱硬化型接
着剤層８ａを金属板１の熱によって硬化させて仮接着す
る。

【００６５】この結果、図３のフィルム圧着工程と同時
に凹凸形成工程が行われ、図４示の製造方法の場合と同
様に、前記ポリエステルフィルム４が圧着されると同時
に、圧着ロール１１の凸部１０の形状がポリエステルフ
ィルム４の外面側に転写され、保護被覆層５の外面に該
凸部１０に対応する星形状の凹部７が形成される。

【００６６】尚、前記フィルム圧着工程では、前記図４
示の製造方法の場合と同様に、同時に、前記金属板１の
缶内面となる側にポリエステルフィルム４が圧着され、
仮接着される。

【００６７】次に、図３の接着工程で、前記図４示の製
造方法の場合と同様に、金属板１を加熱することによ
り、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外面と
なる側の前記凹部７が形成されたポリエステルフィルム
４及び缶内面となる側のポリエステルフィルム４を金属
板１に本接着し、図２（ａ）示の構成を有する金属板１
を形成する。

【００６８】そして、図３の缶胴部形成工程及び缶体形
成工程で、前記図４示の製造方法の場合と同様にして缶
詰とする。

【００６９】次に、図４示の製造方法の他の変形例につ
いて説明する。

【００７０】本製造方法では、図３のフィルム圧着工程
で、図４（ａ）乃至図４（ｃ）に示すようにして前記硬
化オーバーコート層９、印刷層６及び熱硬化型接着剤層
８ａが形成されたポリエステルフィルム４を、図６に示
すように、硬度７０のシリコーンゴムからなり圧着面に
前記印刷層６の輪郭に沿った形状の凸部１０ａが形成さ
れた圧着ロール１１ａにより、予め１５０〜１８０℃の
温度に予備加熱された金属板１の缶外面となる側に前記
熱硬化型接着剤層８ａを介して圧着すると同時に該熱硬
化型接着剤層８ａを金属板１の熱によって硬化させて仮
接着する。

【００７１】この結果、図３のフィルム圧着工程と同時
に凹凸形成工程が行われ、図４示の製造方法の場合と同
様に、前記ポリエステルフィルム４が圧着されると同時
に、圧着ロール１１ａの凸部１０ａの形状がポリエステ
ルフィルム４の外面側に転写され、保護被覆層５の外面
に該凸部１０ａに対応する前記印刷層６の輪郭に沿った
形状の凹部７ａが形成される。

【００７２】尚、前記フィルム圧着工程では、前記図４
示の製造方法の場合と同様に、同時に、前記金属板１の
缶内面となる側にポリエステルフィルム４が圧着され、
仮接着される。

【００７３】次に、図３の接着工程で、前記図４示の製
造方法の場合と同様に、金属板１を加熱することによ
り、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外面と
なる側の前記凹部７ａが形成されたポリエステルフィル
ム４及び缶内面となる側のポリエステルフィルム４を金
属板１に本接着し、図２（ｂ）示のように印刷層６の輪
郭に沿って凹部７ａが形成されている以外は図２（ａ）
示と同様の構成を有する金属板１を形成する。

【００７４】そして、図３の缶胴部形成工程及び缶体形
成工程で、前記図４示の製造方法の場合と同様にして缶
詰とする。尚、本製造方法では、図５（ａ）に示すよう
に、金属板１の缶胴部外側面に熱硬化型接着剤層８ａを
形成するようにしてもよい。

【００７５】次に、図１示の金属缶体の他の製造方法に
ついて説明する。

【００７６】本製造方法では、図３のフィルム圧着工程
で、図４（ａ）乃至図４（ｃ）に示すようにして前記硬
化オーバーコート層９、印刷層６及び熱硬化型接着剤層
８ａが形成されたポリエステルフィルム４を、図７に示
すように、表面が平滑な圧着ロール１１ｂにより、予め
１５０〜１８０℃の温度に予備加熱された金属板１の缶
外面となる側に前記熱硬化型接着剤層８ａを介して圧着
すると同時に該熱硬化型接着剤層８ａを金属板１の熱に
よって硬化させて仮接着する。

【００７７】尚、前記フィルム圧着工程では、前記図４
示の製造方法の場合と同様に、同時に、前記金属板１の
缶内面となる側にポリエステルフィルム４が圧着され、
仮接着される。

【００７８】本製造方法では、前記ポリエステルフィル
ム４が仮接着された段階では前記熱硬化型接着剤層８ａ
は完全には硬化していないので、熱硬化型接着剤層８ａ
の硬化が進行して接着が完了する前に、図３の凹凸形成
工程を行う。図３の凹凸形成工程は、図７に示すよう
に、圧着ロール１１ｂの下流、直後に設けられた硬度７
０のシリコーンゴムからなりフィルム当接面に前記凹部
７の形状に対応する星形の凸部１０が形成されたエンボ
スロール１３と表面が平滑なロール１４との間に、前記
ポリエステルフィルム４が圧着された金属板１を挟み、
エンボスロール１３とロール１４とにより金属板１を押
圧する。尚、エンボスロール１３は１５０℃程度に加熱
されている。

【００７９】これにより、前記ポリエステルフィルム４
が前記凸部１０によって押圧されて凹状に変形し、該変
形に伴って前記のように完全には硬化していない熱硬化
型接着剤層８ａも押圧されてポリエステルフィルム４と
金属板１の表面との間の熱硬化型接着剤層８ａの層厚が
薄くなり、この状態で熱硬化が進行する。この結果、エ
ンボスロール１３の凸部１０の形状がポリエステルフィ
ルム４の外面側に転写され、熱硬化型接着剤層８ａ、ポ
リエステルフィルム４及び硬化オーバーコート層９から
形成される保護被覆層５の外面に該凸部１０に対応する
星形状の凹部７が形成される。

【００８０】次に、図３の接着工程で、前記図４示の製
造方法の場合と同様に、金属板１を加熱することによ
り、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外面と
なる側の前記凹部７が形成されたポリエステルフィルム
４及び缶内面となる側のポリエステルフィルム４を金属
板１に本接着し、図２（ａ）示の構成を有する金属板１
を形成する。

【００８１】そして、図３の缶胴部形成工程及び缶体形
成工程で、前記図４示の製造方法の場合と同様にして缶
詰とする。

【００８２】次に、図７示の製造方法の変形例について
説明する。

【００８３】本製造方法では、図３のフィルム圧着工程
で、図５（ｂ）及び図５（ｃ）示のように前記硬化オー
バーコート層９及び印刷層６が形成されたポリエステル
フィルム４を、図８に示すように、表面が平滑な圧着ロ
ール１１ｂにより、缶外面となる側に熱硬化型接着剤層
８ａが設けられ、予め１５０〜１８０℃の温度に予備加
熱された金属板１に、前記熱硬化型接着剤層８ａを介し
て圧着すると同時に該熱硬化型接着剤層８ａを金属板１
の熱によって硬化させて仮接着する。

【００８４】尚、前記フィルム圧着工程では、前記図４
示の製造方法の場合と同様に、同時に、前記金属板１の
缶内面となる側にポリエステルフィルム４が圧着され、
仮接着される。

【００８５】本製造方法では、前記図７示の製造方法の
場合と同様に、前記ポリエステルフィルム４が仮接着さ
れた段階では前記熱硬化型接着剤層８ａは完全には硬化
していないので、熱硬化型接着剤層８ａの硬化が進行し
て接着が完了する前に、図３の凹凸形成工程を行い、図
８に示すように、圧着ロール１１ｂの下流、直後に設け
られた前記エンボスロール１３と表面が平滑なロール１
４とにより金属板１を押圧することにより、エンボスロ
ール１３の凸部１０の形状がポリエステルフィルム４の
外面側に転写され、保護被覆層５の外面に該凸部１０に
対応する星形状の凹部７が形成される。

【００８６】次に、図３の接着工程で、前記図４示の製
造方法の場合と同様に、金属板１を加熱することによ
り、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外面と
なる側の前記凹部７が形成されたポリエステルフィルム
４及び缶内面となる側のポリエステルフィルム４を金属
板１に本接着し、図２（ａ）示の構成を有する金属板１
を形成する。

【００８７】そして、図３の缶胴部形成工程及び缶体形
成工程で、前記図４示の製造方法の場合と同様にして缶
詰とする。

【００８８】次に、図７示の製造方法の他の変形例につ
いて説明する。

【００８９】本製造方法では、図３のフィルム圧着工程
で、図４（ａ）乃至図４（ｃ）に示すようにして前記硬
化オーバーコート層９、印刷層６及び熱硬化型接着剤層
８ａが形成されたポリエステルフィルム４を、図９に示
すように、表面が平滑な圧着ロール１１ｂにより、予め
１５０〜１８０℃の温度に予備加熱された金属板１の缶
外面となる側に前記熱硬化型接着剤層８ａを介して圧着
すると同時に該熱硬化型接着剤層８ａを金属板１の熱に
よって硬化させて仮接着する。

【００９０】尚、前記フィルム圧着工程では、前記図４
示の製造方法の場合と同様に、同時に、前記金属板１の
缶内面となる側にポリエステルフィルム４が圧着され、
仮接着される。

【００９１】本製造方法では、前記図７示の製造方法の
場合と同様に、前記ポリエステルフィルム４が仮接着さ
れた段階では前記熱硬化型接着剤層８ａは完全には硬化
していないので、熱硬化型接着剤層８ａの硬化が進行し
て接着が完了する前に、図３の凹凸形成工程を行い、図
９に示すように、圧着ロール１１ｂの下流、直後に設け
られた硬度７０のシリコーンゴムからなりフィルム当接
面に前記印刷層６の輪郭に沿った形状の凸部１０ａが形
成されたエンボスロール１３ａと表面が平滑なロール１
４とにより金属板１を押圧することにより、エンボスロ
ール１３ａの凸部１０ａの形状がポリエステルフィルム
４の外面側に転写され、保護被覆層５の外面に該凸部１
０ａに対応する印刷層６の輪郭に沿った形状の凹部７ａ
が形成される。

【００９２】次に、図３の接着工程で、前記図４示の製
造方法の場合と同様に、金属板１を加熱することによ
り、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外面と
なる側の前記凹部７が形成されたポリエステルフィルム
４及び缶内面となる側のポリエステルフィルム４を金属
板１に本接着し、図２（ｂ）示の構成を有する金属板１
を形成する。

【００９３】そして、図３の缶胴部形成工程及び缶体形
成工程で、前記図４示の製造方法の場合と同様にして缶
詰とする。

【００９４】尚、本製造方法では、図５（ａ）に示すよ
うに、金属板１の缶胴部外側面に熱硬化型接着剤層８ａ
を形成するようにしてもよい。

【００９５】前記第１の実施例では、溶接缶体について
説明しているが、接着缶体の場合にも、前記各製造方法
と同様にして製造することができる。接着缶体の場合に
は、図３の缶胴部形成工程において、缶胴部の形成を溶
接により行う代わりに接着により行えばよい。

【００９６】次に、本発明の第２の実施例について説明
する。本実施例の金属缶体は、２ピースの缶体を製造す
るために用いられる有底筒状缶体であり、図１０（ａ）
示のように、缶内面側にポリエステルフィルム４が接着
されている有底筒状缶体１５の缶外面側の缶胴部に図１
と同様のポリエステルフィルム４を接着することによ
り、図１０（ｂ）示のように缶内外面にポリエステルフ
ィルム４，４が接着された有底筒状缶体１５が形成され
ている。尚、図１０（ｂ）示の有底筒状缶体１５の缶胴
部の断面構造は、図２（ａ）または図２（ｂ）示の構成
と同様になっており、ポリエステルフィルム４の接着に
より形成された保護被覆層５の外面側には星型の凹部７
または印刷層６の輪郭に沿った凹部７ａが形成されてい
る。

【００９７】次に、図１０（ｂ）示の金属缶体の製造方
法について説明する。

【００９８】まず、図１１の有底筒状缶体形成工程で、
一方の面にポリエステルフィルム４が接着されている金
属板１を、該ポリエステルフィルム４が缶内面側になる
ように絞りしごき（ＤＩ）加工することにより、図１０
（ａ）示の一方に開口部を有する有底筒状缶体１５を形
成する。

【００９９】次に、図１１の硬化オーバーコート層形成
工程、印刷層形成工程及び接着剤層形成工程では、前記
図３示の金属缶体の製造方法のそれぞれ対応する工程と
同様にして、図４（ａ）乃至図４（ｃ）に示すように、
ポリエステルフィルム４の一方の面に印刷層６及び熱硬
化型接着剤層８ａを形成し、他方の面に透明な硬化オー
バーコート層９を形成する。

【０１００】次に、図１１のフィルム圧着工程では、前
記硬化オーバーコート層９、印刷層６及び熱硬化型接着
剤層８ａが形成されたポリエステルフィルム４を、硬度
７０のシリコーンゴムからなり圧着面に前記凹部７の形
状に対応する星形の凸部が形成された圧着ロール（図示
せず）により、スピンドル（図示せず）に吸引保持さ
れ、予め１５０〜１８０°Ｃの温度に予備加熱された有
底筒状缶体１５（金属板１）の缶外面となる側に前記熱
硬化型接着剤層８ａを介して圧着し、これと同時に該熱
硬化型接着剤層８ａを有底筒状缶体１５の熱によって硬
化させて仮接着する。または、前記硬化オーバーコート
層９、印刷層６及び熱硬化型接着剤層８ａが形成された
ポリエステルフィルム４を、硬度７０のシリコーンゴム
からなり圧着面に前記印刷層６の輪郭に沿った形状の凸
部が形成された圧着ロール（図示せず）により、スピン
ドル（図示せず）に吸引保持され、予め１５０〜１８０
°Ｃの温度に予備加熱された有底筒状缶体１５（金属板
１）の缶外面となる側に熱硬化型接着剤層８ａを介して
圧着し、これと同時に該熱硬化型接着剤層８ａを有底筒
状缶体１５の熱によって硬化させて仮接着する。

【０１０１】前記のように圧着することにより、前記第
１の実施例と同様に、図１１のフィルム圧着工程と同時
に凹凸形成工程が行われ、熱硬化型接着剤層８ａが完全
接着する前に、前記圧着ロールの凸部の形状がポリエス
テルフィルム４に転写され、保護被覆層５の外面に該圧
着ロールの凸部に対応する凹部７（又は７ａ）が形成さ
れる。

【０１０２】次に、図１１の接着工程では、先の第１の
実施例と同様にして、有底筒状缶体１５を加熱すること
により、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外
面となる側の前記凹部７（又は７ａ）が形成されたポリ
エステルフィルム４を有底筒状缶体１５に本接着する。
この結果、図１０（ｂ）示のように、缶内面側及び缶胴
部外側面がポリエステルフィルム４，４で被覆された有
底筒状缶体１５が形成される。

【０１０３】次に、図１１の缶体形成工程で、缶体の開
口端部に図示しないネックイン加工、フランジ加工を施
して金属缶体とし、常法に従って内容物を充填し、有底
筒状缶体１５の開口端部に別途製造された缶蓋を巻締め
ることにより缶詰とする。

【０１０４】次に、図１０（ｂ）示の金属缶体の他の製
造方法について説明する。

【０１０５】本製造方法では、図１１のフィルム圧着工
程で、前記硬化オーバーコート層９、印刷層６及び熱硬
化型接着剤層８ａが形成されたポリエステルフィルム４
を、表面が平滑な圧着ロール（図示せず）により、スピ
ンドル（図示せず）に吸引保持され、予め１５０〜１８
０°Ｃの温度に予備加熱された前記有底筒状缶体１５の
缶外面となる側に前記熱硬化型接着剤層８ａを介して圧
着し、これと同時に該熱硬化型接着剤層８ａを金属板１
の熱によって硬化させて仮接着する。

【０１０６】本製造方法では、前記ポリエステルフィル
ム４が仮接着された段階では前記熱硬化型接着剤層８ａ
は完全には硬化していないので、熱硬化型接着剤層８ａ
の硬化が進行して接着が完了する前に、図１１の凹凸形
成工程を行う。図１１の凹凸形成工程は、前記圧着ロー
ルによる圧着工程の直後に、硬度７０のシリコーンゴム
からなりフィルム当接面に前記凹部７の形状に対応する
星形の凸部１０が形成されたエンボスロール（図示せ
ず）により、前記スピンドルにより吸引保持された前記
有底筒状缶体１５に圧着されているポリエステルフィル
ム４を押圧する。または、硬度７０のシリコーンゴムか
らなりフィルム当接面に前記印刷層６の輪郭に沿った形
状の凸部が形成されたエンボスロール（図示せず）によ
り、前記スピンドルにより吸引保持された前記有底筒状
缶体１５に圧着されているポリエステルフィルム４を押
圧する。

【０１０７】これにより、前記エンボスロールの凸部の
形状がポリエステルフィルム４に転写され、保護被覆層
５の外面に該圧着ロールの凸部に対応する凹部７（又は
７ａ）が形成される。

【０１０８】次に、図１１の接着工程では、前記製造方
法と同様にして、有底筒状缶体１５を加熱することによ
り、熱硬化型接着剤層８ａ，８ｂを硬化させ、缶外面と
なる側の前記凹部７（又は７ａ）が形成されたポリエス
テルフィルム４を有底筒状缶体１５に本接着して、図１
０（ｂ）示のように、缶内面側及び缶胴部外側面がポリ
エステルフィルム４，４で被覆された有底筒状缶体１５
が形成される。

【０１０９】次に、図１１の缶体形成工程で、前記製造
方法と同様にして、缶詰とする。

【０１１０】尚、本実施例の前記各製造方法では、図５
（ａ）に示すように、有底筒状缶体１５（金属板１）の
缶胴部外側面に熱硬化型接着剤層８ａを形成するように
してもよい。

【０１１１】また、本製造方法では、前記金属板１とし
て各種缶用アルミニウム合金板を用いることができる。
前記缶用アルミニウム合金板は前記のように予め缶内面
となる側にポリエステルフィルム４を接着しておいても
よいが、缶内面側にポリエステルフィルム４を接着しな
いときには、図１１のフィルム圧着工程で缶外面側にポ
リエステルフィルム４を圧着したのち、或いは圧着の前
に有底筒状缶体１５の缶内面側に従来公知の内面塗料を
塗布して被覆層を形成するようにしてもよい。

【０１１２】

【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
の金属缶体によれば、保護被覆層の外面側に押圧成形に
より形成された凹凸形状を備えているので、該保護被覆
層の外面に立体感や奥行きが付与され、優れた視覚印象
を有する特殊な美粧性を得ることができる。

【０１１３】この場合、前記合成樹脂フィルムとして透
明のものを用いて該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接
着剤層との間に印刷層を設け、前記保護被覆層の外面側
に押圧成形によって形成された凹部を該印刷層の輪郭に
沿って備えていると、該保護被覆層の外面に該印刷層と
前記凹凸形状とによる複合的な新たな美粧性を付与する
ことができるとともに印刷模様を明確に表現することが
できる。

【０１１４】前記凹凸形状は、その段差が０．３μｍ以
上になるようにして形成することにより、保護被覆層の
外面に立体感や奥行きを良好に現出させることができ
る。

【０１１５】前記合成樹脂フィルムは、ポリエステルフ
ィルム、特にポリエチレンテレフタレートフィルムを用
いることにより、耐傷付き性、耐熱性等に優れた保護被
覆層を得ることができる。

【０１１６】前記合成樹脂フィルムは、５〜２５μｍ、
好ましくは５〜２０μｍの範囲の厚さを有することによ
り、前記保護被覆層の外面側に押圧成形による前記凹凸
形状を有利に形成することができる。

【０１１７】前記熱硬化型接着剤層は、１μｍ以上の厚
さを有することにより、前記保護被覆層の外側面に形成
された凹凸形状に良好な段差を付与することができる。

【０１１８】また、保護被覆層は、合成樹脂フィルムの
外面側に透明な硬化オーバーコート層を備えることによ
り、寸法安定性及び耐傷付き性を向上することができ
る。前記硬化オーバーコート層は、０．５〜２．０μｍ
の範囲の厚さに形成されることにより、前記保護被覆層
の外面側に押圧成形による前記凹凸形状を有利に形成す
ることができる。

【０１１９】本発明の金属缶体の製造方法によれば、予
め加熱された缶体形成用素材の金属表面に合成樹脂フィ
ルムを圧着ロールにより熱硬化型接着剤層を介して圧着
し、該熱硬化型接着剤層が接着完了する前に、前記合成
樹脂フィルムの外面側に凹凸形状を形成し、その後、前
記熱硬化型接着剤層を加熱硬化させて、前記凹凸形状が
形成された合成樹脂フィルムを前記缶体形成用素材に接
着することにより、前記凹凸形状が形成されている保護
被覆層を形成することができる。

【０１２０】本発明の製造方法では、前記圧着ロールが
その圧着面に凹凸形状を備えていることにより、前記合
成樹脂フィルムを熱硬化型接着剤層を介して圧着すると
同時に該合成樹脂フィルムの外面側に前記凹凸形状に対
応する形状を形成することができる。

【０１２１】また、前記圧着ロールの下流に前記金属表
面に圧着された合成樹脂フィルムに当接する面に凹凸形
状が形成されたエンボスロールを設けることにより、前
記圧着ロールによる圧着工程の直後に、該エンボスロー
ルにより該合成樹脂フィルムの外面側に前記凹凸形状に
対応する形状を形成することができる。また、前記エン
ボスロールを設けることにより、前記凹凸形状を変更す
るときには該エンボスロールだけを交換すればよいの
で、前記凹凸形状の変更を容易に行うことができる。

【０１２２】前記製造方法では、前記凹凸形状を形成す
る前記圧着ロールまたは前記エンボスロールにシリコー
ンゴムからなるもの用いることにより、前記凹凸形状を
好適に前記合成樹脂フィルムの外面側に転写することが
できる。

【０１２３】また、合成樹脂フィルムが透明のものであ
って該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接着剤層との間
に印刷層が介在されている場合には、前記圧着ロールま
たは前記エンボスロールに前記印刷層の輪郭に沿った形
状の凸部を形成することにより、前記凹凸形成工程で前
記印刷層の輪郭に沿った凹部を形成することができ、該
印刷層に表示されたデザイン等を強調して表現すること
ができる。

【０１２４】前記製造方法は、前記缶体形成用素材が、
両端縁を重ね合わせて溶接または接着することにより缶
胴を形成する缶胴形成用金属板である場合にも、缶体形
成用金属板から形成された一方に開口部を有する有底筒
状缶体の少なくとも缶胴部外側面である場合にも適用す
ることができ、それぞれ開口端部に別途製造された缶蓋
を巻締めることにより金属缶体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる金属缶体の一実施例を示す斜視
図。

【図２】本発明に係わる金属缶体の缶体形成用素材の構
成を示す説明的断面図。

【図３】図１示の金属缶体の製造方法を示すフローチャ
ート。

【図４】図３示の製造方法の一例を示す説明的断面図。

【図５】図４示の製造方法の変形例を示す説明的断面
図。

【図６】図４示の製造方法の他の変形例を示す説明的断
面図。

【図７】図３示の製造方法の他の例を示す説明的断面
図。

【図８】図７示の製造方法の変形例を示す説明的断面
図。

【図９】図７示の製造方法の他の変形例を示す説明的断
面図。

【図１０】本発明に係わる金属缶体の他の実施例を示す
説明的断面図。

【図１１】図１０示の金属缶体の製造方法を示すフロー
チャート。

【符号の説明】

１…金属板、３…缶胴部、４…合成樹脂フィルム、５…
保護被覆層、６…印刷層、７，７ａ…圧着ロールの凸部
によって形成される凹部、８ａ，８ｂ…熱硬化型接着剤
層、９…硬化オーバーコート層、１０，１０ａ…圧着ロ
ールに形成された凸部、１１，１１ａ…圧着ロール、１
３…エンボスロール、１５…缶体形成用素材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｃ 65/02 7639−4ＦＢ３２Ｂ 27/36 8413−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 67:00 105:32

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも缶胴部外面側の金属表面に熱硬
化型接着剤層を介して合成樹脂フィルムを接着して保護
被覆層を形成してなる金属缶体において、前記保護被覆層の外面側には、該熱硬化型接着剤層と該
合成樹脂フィルムとが押圧成形によって形成された凹凸
形状を備えていることを特徴とする金属缶体。
【請求項２】前記合成樹脂フィルムは透明のものが用い
られて該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接着剤層との
間に印刷層が設けられ、前記保護被覆層の外面側には押
圧成形によって形成された凹部を該印刷層の輪郭に沿っ
て備えていることを特徴とする請求項１記載の金属缶
体。
【請求項３】前記凹凸形状の段差が０．３μｍ以上であ
ることを特徴とする請求項１又は２記載の金属缶体。
【請求項４】前記合成樹脂フィルムがポリエステルフィ
ルムであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに
記載の金属缶体。
【請求項５】前記ポリエステルフィルムがポリエチレン
テレフタレートフィルムであることを特徴とする請求項
４記載の金属缶体。
【請求項６】前記合成樹脂フィルムの厚さが５〜２０μ
ｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜５のいずれ
かに記載の金属缶体。
【請求項７】前記熱硬化型接着剤層の厚さが１μｍ以上
であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載
の金属缶体。
【請求項８】前記保護被覆層は、合成樹脂フィルムの缶
外面側に設けられた透明の硬化オーバーコート層を備え
ることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の金
属缶体。
【請求項９】前記硬化オーバーコート層が０．５〜２．
０μｍの範囲の厚さを有することを特徴とする請求項８
記載の金属缶体。
【請求項１０】予め加熱された缶体形成用素材の金属表
面に保護被覆層を形成する合成樹脂フィルムを圧着ロー
ルにより熱硬化型接着剤層を介して圧着するフィルム圧
着工程と、前記熱硬化型接着剤層が接着完了する前に前記合成樹脂
フィルムの外面側に凹凸形状を形成する凹凸形成工程
と、前記熱硬化型接着剤層を加熱硬化させて前記凹凸形状が
形成された合成樹脂フィルムを前記缶体形成用素材に接
着する接着工程とを備えたことを特徴とする金属缶体の
製造方法。
【請求項１１】前記圧着ロールがその圧着面に凹凸形状
を備え、前記合成樹脂フィルムを熱硬化型接着剤層を介
して圧着すると同時に該合成樹脂フィルムの外面側に前
記凹凸形状に対応する形状を形成することを特徴とする
請求項１０記載の金属缶体の製造方法。
【請求項１２】前記圧着ロールの下流に、前記金属表面
に圧着された合成樹脂フィルムに当接する面に凹凸形状
が形成されたエンボスロールを設け、前記圧着ロールに
よる圧着工程の直後に、該エンボスロールにより該合成
樹脂フィルムの外面側に前記凹凸形状に対応する形状を
形成することを特徴とする請求項１０記載の金属缶体の
製造方法。
【請求項１３】前記圧着ロールまたは前記エンボスロー
ルがシリコーンゴム製弾性体で形成されていることを特
徴とする請求項１１または１２に記載の金属缶体の製造
方法。
【請求項１４】前記合成樹脂フィルムとして透明のもの
を用いて該合成樹脂フィルムと前記熱硬化型接着剤層と
の間に印刷層を介在させ、前記圧着ロールまたは前記エ
ンボスロールに前記印刷層の輪郭に沿った形状の凸部を
形成して、前記凹凸形成工程の際に該凸部によって前記
保護被覆層の外面側に前記印刷層の輪郭に沿って凹部が
形成されるようにしたことを特徴とする請求項１１〜１
３のいずれかに記載の金属缶体の製造方法。
【請求項１５】前記熱硬化型接着剤層は、前記合成樹脂
フィルムに設けられていることを特徴とする請求項１０
〜１４のいずれかに記載の金属缶体の製造方法。
【請求項１６】前記熱硬化型接着剤層は、前記缶体形成
用素材の金属表面に設けられていることを特徴とする請
求項１０〜１４のいずれかに記載の金属缶体の製造方
法。
【請求項１７】前記缶体形成用素材が、両端縁を重ね合
わせて溶接または接着することにより缶胴を形成する缶
胴形成用金属板であることを特徴とする請求項１０〜１
６のいずれかに記載の金属缶体の製造方法。
【請求項１８】前記缶体形成用素材が、缶体形成用金属
板から形成された一方に開口部を有する有底筒状缶体で
あることを特徴とする請求項１０〜１６のいずれかに記
載の金属缶体の製造方法。