JPH0850601A - 治具のレイアウト方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 互いに干渉することなく、複数の治具を配置
することができる治具のレイアウト方法およびその装置
を提供する。 【構成】 初期配置を入力する入出力装置６と、前記初
期配置からの位置変更許容範囲を算出するレイアウト許
容範囲算出部３と、個々の治具を設計するＣＡＤ装置１
０と、該ＣＡＤ装置によって設計した個々の治具を前記
初期配置における位置に配置した際の個々の治具同士の
干渉をチェックする干渉チェック部４と、前記初期配置
から個々の治具を前記許容範囲内において移動させて再
配置する再レイアウト部５と、よりなることを特徴とす
る治具のレイアウト装置１。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、工場の自動化ラインな
どに用いられている組み立て治具、例えば加工対象ワー
クや工具などを固定するためのクランプ装置を同一ステ
ージ上に複数台配置する際の治具のレイアウトを自動的
に行うための治具のレイアウト方法およびその装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＣＡＤ技術の発達により、自動化
ラインに用いられている組立治具の設計もＣＡＤ・ＣＡ
Ｍなどの設計支援装置によって行われており、加工され
るワークの形状に関する情報を元に、そのワークを加工
するために必要な治具、例えばワークや工具を固定した
り、所定の位置に案内するための治具などを自動設計し
ている。具体的には、ＣＡＤ装置に治具を構成する様々
な部品の構造や形状に関するデータを記憶したデータベ
ースと、その治具が当接するワークに関する形状や断面
のデータ（これもＣＡＤに記憶されている）から、設計
者が各種の設計条件や制約を考慮しつつ、データベース
内を検索して、ＣＡＤ装置の画面で、その治具を構成す
る部品を接続したり、必要な部品構造のものがデータベ
ース内にない場合にはその部品に付いて設計者が新たに
設計するなどして治具の設計を行っている。また、設計
者の負担をより軽くするために治具設計の自動化を計る
目的で発明されたものが、例えば、特開平２−１１５９
７７号公報、特開平２−１１５９７８号公報、特開平２
−１１５９８０号公報に開示されている。

【０００３】図１０は、上記公報記載の自動設計装置の
ブロック図であり、加工対象ワークの加工面に関連する
ワーク加工面データと、治具を構成する部品の可動部分
と非可動部分とからなる構成部品とその機構学的関係を
示す数式モデルなどからなる基礎関係モデルとを出発点
とし、これらから設計対象の治具ユニットを特定する部
品仕様の集合である構造モデルを生成し、この構造モデ
ルから、標準部品データベースの中にある部品構造にあ
うものを選択するための選択条件と、標準部品にはない
部品を設計するための創生条件が導き出されて、選択部
品に付いては、標準部品データベース内から選択された
選択部品仕様が決定され、また創生条件からは創生部品
仕様が決定されて、設計対象治具の作図が行われる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の治具
の自動設計では、設計者が、まず、ステージ上での治具
の配置を任意に決定して、その部分でのワークの形状情
報、主にワークの断面形状のデータから、その部分に当
接する治具を一つずつ自動設計するものである。このた
め、例えば、図１１に示すように、治具（図示する場合
にはクランプ装置）２０を同一ステージ２５上に複数台
配置するような場合には、自動設計された各治具を実際
にステージ２５上に配置した際に、治具２０同士が干渉
して、うまく配置することができないといった問題があ
った。これは、設計者が指示した治具設置位置ごとに、
指示した部分での最適な形状および構造の治具が一つず
つ別々に設計されるため、個々の治具設計時に他の治具
との配置状態やその大きさまで細部に亘って考慮しなが
ら設計することが難しいために生ずるものである。

【０００５】これは前記各公報記載の自動設計装置にお
いても同じであり、ワークと治具との干渉については考
慮されて個々の治具の自動設計が行われているものの、
複数の治具が同一ステージ内に配置される場合の治具同
士の干渉に付いては何等考慮されていないため、同様の
問題がある。

【０００６】このように個々の治具を設計した後治具同
士の干渉がある場合には、初めから治具の配置を再検討
したり、個々の治具、少なくとも干渉のある治具の設計
をやり直すなど、多くの時間と労力が必要となる。

【０００７】そこで本発明は、複数の治具が配置される
場合において、治具同士の位置関係を考慮し、互いに干
渉することなく、治具を配置することができる治具のレ
イアウト方法およびその装置を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、複数の治具の初期配置を指定する段階と、
前記初期配置からの位置変更許容範囲を算出する段階
と、前記初期配置での個々の治具の設計データを入手す
る段階と、前記個々の治具を前記初期配置における位置
に配置した際の個々の治具同士の干渉を前記治具の設計
データからチェックする段階と、前記干渉をチェックす
る段階において、干渉がある治具を前記位置変更許容範
囲内で移動させて、干渉がなくなるように再配置する段
階と、よりなることを特徴とする治具のレイアウト方法
である。

【０００９】本発明においては、前記位置変更許容範囲
を算出する段階が、前記初期配置における治具の配置状
態での加工対象ワークの加工精度をもとに、前記複数の
治具の内、個々の治具ごとに任意の移動量だけ移動させ
た場合に、前記加工精度を保てる許容範囲内かどうかに
よって判断することを特徴とする治具のレイアウト方法
である。

【００１０】上記目的を達成するための本発明は、複数
の治具の初期配置を入力する入力手段と、前記初期配置
からの位置変更許容範囲を算出する許容範囲算出手段
と、前記初期配置における個々の治具を設計する設計手
段と、該設計手段によって設計した個々の治具を前記初
期配置における位置に配置した際の個々の治具同士の干
渉をチェックする干渉チェック手段と、前記初期配置か
ら個々の治具を前記許容範囲算出手段において算出され
た許容範囲内において移動させて再配置する治具再配置
手段と、よりなることを特徴とする治具のレイアウト装
置である。

【００１１】また、上記目的を達成するための本発明
は、複数の治具の初期配置を入力する入力手段と、前記
初期配置からの位置変更許容範囲を算出する許容範囲算
出手段と、前記初期配置において配置される個々の治具
の設計データを記憶した設計データ記憶手段と、該設計
データ記憶手段に記憶されている個々の治具の設計デー
タから前記初期配置における位置に配置した際の個々の
治具同士の干渉をチェックする干渉チェック手段と、前
記初期配置から個々の治具を前記許容範囲算出手段にお
いて算出された許容範囲内において移動させて再配置す
る治具再配置手段と、よりなることを特徴とする治具の
レイアウト装置である。

【００１２】

【作用】上述のように構成された本発明の治具のレイア
ウト方法は、設計者が任意に指定した初期配置からどの
程度まで個々の治具の位置変更が可能かどうかを、位置
変更許容範囲として算出し、個々の治具の設計データか
ら個々の治具同士の干渉の有無をチェックし、干渉があ
る場合に位置変更許容範囲内で干渉のある治具の位置を
変更することにより、干渉のない複数の治具のレイアウ
トを行うことができる。

【００１３】また本発明の治具のレイアウト方法におい
ては、前記位置変更可能範囲を初期配置における加工精
度がどの程度まで各治具を移動させると保てなくなる
か、その加工精度の許容範囲を判断基準として算出する
ことで、各治具のレイアウトを初期配置から変更してレ
イアウトした場合でも、複数の治具全体としてワークの
加工精度を保ったまま各治具が干渉しないレイアウトを
行うことができる。

【００１４】また、本発明の治具のレイアウト装置は、
入力手段によって設計者が任意に指定した複数の治具の
初期配置が入力され、許容範囲算出手段によって、初期
配置からどの程度まで個々の治具の位置変更が可能かど
うか、位置変更許容範囲が算出され、また設計手段によ
って、入力された初期配置における個々の治具が設計さ
れる。そして、干渉チェック手段によって、前記設計手
段によって設計された設計データから治具同士の干渉の
有無がチェックされて、治具再配置手段によって、前記
許容範囲算出手段において算出された許容範囲内におい
て干渉のある治具を移動して位置変更することにより、
複数の治具を干渉がないようにレイアウトするものであ
る。

【００１５】また、本発明の治具のレイアウト装置は、
入力手段によって設計者が任意に指定した複数の治具の
初期配置が入力され、許容範囲算出手段によって、初期
配置からどの程度まで個々の治具の位置変更が可能かど
うか、位置変更許容範囲が算出される。そして、干渉チ
ェック手段が、設計データ記憶手段から予め設計された
個々の治具の設計データを入手して治具同士の干渉の有
無をチェックし、治具再配置手段によって、前記許容範
囲算出手段において算出された許容範囲内において干渉
のある治具を移動して位置変更することにより、複数の
治具を干渉がないようにレイアウトするものである。

【００１６】

【実施例】以下、添付した図面を参照して、本発明の一
実施例を説明する。

【００１７】図１は、本発明を適用した治具のレイアウ
ト装置のブロック図である。このレイアウト装置１は、
個々の治具を設計するための設計手段であるＣＡＤ装置
１０と、治具の干渉チェックや再配置を行うレイアウト
部２よりなり、レイアウト部２内は、許容範囲算出手段
であるレイアウト許容範囲算出部３と、干渉チェック手
段である干渉チェック部４と、治具再配置手段である再
レイアウト部５よりなり、ＣＡＤ装置１０には、初期配
置（初期レイアウト）を入力するための入力手段である
キーボードやマウス、タッチパネルなど入力機器、およ
びモニターやプリンタなどの出力機器よりなる入出力装
置６、ワーク形状などのワークデータが格納されたワー
クデータベース７および治具を設計するための部品デー
タが記憶された治具データベース８が接続されていて、
入力された初期レイアウトと、ＣＡＤ装置１０で設計さ
れた個々の治具の設計データから治具同士が干渉するこ
とのないように、治具のレイアウトを自動的に行うもの
である。

【００１８】以下、各部の動作について説明する。レイ
アウト許容範囲算出部３は、入出力装置６より設計者が
入力するワークに対する複数の治具の位置である初期レ
イアウトからどの程度まで配置を移動させてもよいか、
その許容範囲が算出されれる。入力される初期レイアウ
トは、例えばワークを固定するためのクランプ装置の場
合には、図２に示すように、ワーク２６の形状に合わせ
て、設計者が最もワークの加工が行い易いように種々の
条件を加味して任意に指定する。図示する場合にはクラ
ンプ装置がＰ１、Ｐ２、…Ｐｍまでのｍ個である。レイ
アウト許容範囲算出部３は、この初期レイアウトにおけ
る各治具の配置から図３に示すフローチャートのごとく
個々の治具の位置変更許容範囲が算出される。

【００１９】まず、各クランプ装置の位置Ｐｎ（ｎは任
意のクランプ装置の番号を表す）を変数Ｐｎ´に代入し
（Ｓ１）、任意に指定した位置変更量δＡをＰｎ´に加
算して、変数Ｐｎ´に代入する（Ｓ２）。クランプ装置
Ｐｎの位置をＰｎ´に変更して、その他のクランプ装置
は初期レイアウトでの位置Ｐ１、Ｐ２、…Ｐｍのままと
して、ワークの加工精度がどの様に変化するかシミュレ
ーションを行い、そのシミュレーション結果をαとする
（Ｓ３）。シミュレーション結果αとＰｎを含む全クラ
ンプ装置が加工精度の許容値εより大きくなるまで、す
なわち、加工精度が悪くなるまで前記ステップ２および
３を繰り返して、順次位置変更量δＡを増加させて行
き、加工精度αが加工精度εより大きくなった時点で終
了して（Ｓ４）、Ｐｎの（＋）側の許容量Ｐｎ＋にその
時のＰｎ´を入れる（Ｓ５）。次に、上記と同様にし
て、同じクランプ装置の位置Ｐｎを変数Ｐｎ´に代入し
（Ｓ６）、任意に指定した位置変更量δＡをＰｎ´から
減算して、変数Ｐｎ´に代入する（Ｓ７）。クランプ装
置Ｐｎの位置をＰｎ´に変更して、その他のクランプ装
置は初期レイアウトでの位置Ｐ１、Ｐ２、…Ｐｍのまま
として、ワークの加工精度がどの様に変化するかシミュ
レーションを行い、そのシミュレーション結果をαとす
る（Ｓ８）。シミュレーション結果αとＰｎを含む全ク
ランプ装置が初期レイアウト状態の加工精度εより大き
くなるまで前記ステップ２および３を繰り返して、順次
位置変更量δＡを増加化させて行き、加工精度αが加工
精度の許容値εより大きくなった時点で終了して（Ｓ
９）、Ｐｎの（−）側の許容量Ｐｎ−にその時のＰｎ´
を入れる（Ｓ１０）。これにより一つのクランプ装置の
許容量が決定される。

【００２０】これを全てのクランプ装置ごとに順次行っ
て全てのクランプ装置における位置変更許容範囲を算出
する。図４はこの許容量算出の状態を図示したもので、
初期レイアウトでの位置Ｐｎに対して、上記のようにし
て算出された（＋）側の許容範囲Ｐｎ＋と（−）側の許
容範囲Ｐｎ−が決定される。なお、図中Ａは、許容範囲
内での移動方向を示し、矢印方向が（＋）側である。

【００２１】次に、干渉チェック部４は、後述するＣＡ
Ｄ装置１０での個々の治具の設計データを元に、初期レ
イアウトにしたがって各治具を配置した際の干渉の有無
をチェックする。これには、図５に示すように、各治具
の設計データから個々の治具の面分データ、すなわち各
治具の大きさが判別できる外形線のデータをたて、横お
よび奥行き方向の面分として抽出し、各治具の面分線に
交点がないかどうかを判別する。図示するように、交点
がある場合にはその交点Ｑ１およびＱ２がある面分デー
タの治具同士が干渉していることが分かる。

【００２２】次に再レイアウト部５は、前記干渉チェッ
ク部４において干渉があることが検出された治具につい
て前記位置変更許容範囲内において治具の位置変更を行
うものである。図６および図７は、この位置変更のため
の処理を示すフローチャートであり、図８は、干渉のあ
る治具とその両隣の治具を示す図面である。図８におい
て干渉のある治具はＰｓとＰｔであり、Ｐｓのとなりに
Ｐｋがあり、ＰｔのとなりにＰｒがある。干渉している
治具ＰｓとＰｔは前記干渉チェック部４において干渉あ
りと検出されたものである。

【００２３】再レイアウトは、まず、干渉のある治具Ｐ
ｓがＰｔから遠ざかる方向の単位ベクトルＦｓ（以下単
にＦｓと称する）を求め（Ｓ２０）、次にＰｔがＰｓか
ら遠ざかる方向の単位ベクトルＦｔ（以下単にＦｔと称
する）を求めるが、このＦｔはＦｓの反対方向であるか
らＦｔ＝−Ｆｓである（Ｓ２１）。

【００２４】次に、Ｐｓと（Ｐｔを除く）他の治具との
最短距離ｄｓを求める（Ｓ２２）。図８に示す場合には
Ｐｋとの最短距離を求めることになる。次いで、ｄｓが
０以下でないことを確認して（Ｓ２３）、もしｄｓが０
以下となる場合には、エラー処理としてその旨を表示し
（Ｓ４０）、今回のＰｓとＰｔの再レイアウトは終了
し、最短距離ｄｓが０以下となった治具（図８の場合に
はＰｋ）とＰｓの再レイアウトを実行することになる。
ただし一番初めの段階では、干渉チェック部４において
ＰｓとＰｋとの干渉は検出していないので、ｄｓは０よ
り大きな値である。したがって、次に、Ｐｔと（Ｐｓを
除く）他の治具との最短距離ｄｔを求める（Ｓ２４）。
図８に示す場合にはＰｒとの最短距離を求めることにな
る。次いで、ｄｔが０以下でないことを確認して（Ｓ２
５）、もしｄｔが０以下となる場合には、エラー処理と
してその旨を表示し（Ｓ４１）、今回のＰｓとＰｔの再
レイアウトは終了し、最短距離ｄｓが０以下となった治
具（図８の場合にはＰｒ）とＰｔの再レイアウトを実行
することになる。ただし一番初めの段階では、前記同様
に干渉チェック部４においてＰｔとＰｒとの干渉は検出
していないので、ｄｔは０より大きな値である。

【００２５】次に、Ｐｓを刻み幅βでＦｓ方向に移動さ
せた場合βＦｓのＰｓと（Ｐｔを除く）他の治具との最
短距離ｄｓ´を求める（Ｓ２６）。図８に示す場合には
Ｐｋとの最短距離を求めることになる。本実施例ではβ
を５ｍｍとした。なお、この段階では、まだ実際にＰｓ
の移動処理は行わない。次いで、ｄｓ´とｄｓとを比較
して（Ｓ２７）、ｄｓ´≧ｄｓの場合には、ＰｓをβＦ
ｓだけ移動する処理を行って（Ｓ３５）、後述するステ
ップ３２（Ｓ３２）以下の処理を行う。

【００２６】ステップ２７（Ｓ２７）において、ｄｓ´
≧ｄｓとならない場合には、次に、Ｐｔを刻み幅βでＦ
ｔ方向に移動させた場合βＦｔのＰｔと（Ｐｓを除く）
他の治具との最短距離ｄｔ´を求める（Ｓ２８）。図８
に示す場合にはＰｒとの最短距離を求めることになる。
なお、この段階では、まだ実際にＰｔの移動処理は行わ
ない。次いで、ｄｔ´とｄｔとを比較して（Ｓ２９）、
ｄｔ´≧ｄｔの場合には、ＰｔをβＦｔだけ移動する処
理を行って（Ｓ３６）、後述するステップ３２（Ｓ３
２）以下の処理を行う。

【００２７】ステップ２９（Ｓ２９）において、ｄｔ´
≧ｄｔとならない場合には、次に、ｄｓ´とｄｔ´とを
比較し（Ｓ３０）、ｄｓ´の方がｄｔ´より大きい場合
にはＰｓをβＦｓだけ移動して（Ｓ３７）、後述するス
テップ３２（Ｓ３２）以下の処理を行い、ｄｔ´の方が
ｄｓ´より大きい場合にはＰｔをβＦｔだけ移動する
（Ｓ３１）。

【００２８】これまでの処理で（エラー処理を除く）、
ＰｓまたはＰｔのいずれかが移動処理されているので、
次に、Ｐｓがその許容範囲Ｐｓ−からＰｓ＋の間に入っ
ているかどうかを確認して（Ｓ３２）、許容範囲内にな
い場合にはエラー処理として、再レイアウト不能である
ことを表示し（Ｓ４２）、処理を終了する。許容範囲内
であれば、次に、Ｐｔがその許容範囲Ｐｔ−からＰｔ＋
の間に入っているかどうかを確認して（Ｓ３３）、許容
範囲内にない場合にはエラー処理として、再レイアウト
不能であることを表示し（Ｓ４３）、処理を終了する。
許容範囲内であれば、ＰｓとＰｔとの干渉を再び干渉チ
ェック部４においてチェックし（Ｓ３４）、干渉がなく
なっていれば、処理を終了し、干渉が依然として残って
いる場合には、もう一度ステップ２２（Ｓ２２）へ戻っ
て、上記各処理を実行することになる。

【００２９】これにより、徐々に干渉がなくなるまで、
ＰｓまたはＰｔが移動されてその干渉がなくなるか、ま
たは、ＰｓまたはＰｔが移動されることにより、他の治
具（ＰｋやＰｒ）との干渉が発生する場合（前記ステッ
プ２２（Ｓ２２）、２３（Ｓ２３）およびステップ２４
（Ｓ２４）、２５（Ｓ２５）によって検出される）に
は、その治具の再レイアウトを行うので、結果的に全て
の治具同士の間で、干渉がなくなるまで再レイアウトが
実行されることになる。なお、ステップ４２（Ｓ４２）
および４３（Ｓ４３）においてエラー処理された場合に
は、治具を移動すると位置変更許容範囲を越えてしまう
ので、加工精度が悪くなることを示しており、設計者
が、初期レイアウトにおける加工精度を変更するか、初
期レイアウトそのものを変更するか、または、個々の治
具の設計自体を変更することになる。以上が再レイアウ
ト部５における再レイアウトの処理動作である。

【００３０】本実施例において、個々の治具の設計は、
ＣＡＤ装置１０を用いて従前より行われているように、
治具データベース８に記憶されて治具を構成するための
部品データとワークデータベース７に記憶されているワ
ークの加工形状データから設計者が設計するものとし
た。具体的には、まず治具の初期レイアウトでの個々の
治具の配置部分のワークの加工形状データをワークデー
タベース７から抽出し、その加工形状に適した形状の治
具部品を治具データベース８から抽出して、必要な部品
を接続することによって治具を構成し、ステージからワ
ークまでの高さや位置関係のデータを入力することによ
って、治具を構成する各部品の寸法調節が行われて、個
々の治具の設計、作図が行われる。なお、この個々の治
具の設計については、設計手段として従来の技術で説明
した各公報記載の自動設計装置を用いてもよし、その他
に、設計者が予め設計した治具の設計データをそのまま
用いてもよく、その場合には個々の治具の設計手段であ
るＣＡＤ装置１０の代わりに、予め設計された個々の治
具の設計データを記憶した設計データ記憶手段をレイア
ウト部２に接続し、レイアウト部２において個々の治具
の形状や大きさなどのデータから前述した干渉チェック
の再に必要な面分データが得られるようにすることで、
本発明を実施することができる。

【００３１】ここで、全体を通しての再レイアウト処理
の流れを図９に示すフローチャートにより説明する。

【００３２】まず、レイアウト許容範囲算出部３におい
て、前述したようにレイアウト許容範囲が計算され（Ｓ
５０）、次いで、個々の治具の設計が行われて（Ｓ５
１）、干渉チェック部４が設計データから干渉をチェッ
クし（Ｓ５２）、干渉ありと検知された場合には（Ｓ５
３）、再レイアウト部により前述したように治具の再レ
イアウトを行う（Ｓ５４）。これにより、複数の治具同
士が干渉なくレイアウトされる。

【００３３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の治具のレ
イアウト方法は、任意に指定された初期配置において設
計された個々の治具を干渉の有無をチェックして、干渉
のある治具の位置変更をその位置変更許容範囲内におい
て行うこととしたので、干渉のある治具の設計のやり直
しが少なくなり、設計作業を効率化することが可能とな
る。また前記位置変更許容範囲をワークの加工精度を判
断基準として算出することで、干渉のある治具の位置変
更を行ってもワークの加工精度が保証される。

【００３４】また本発明の治具のレイアウト装置は、入
力手段によって設計者が任意に入力した初期配置から許
容範囲算出手段が各治具の位置変更がどの程度可能であ
るかを算出し、設計手段によって設計された個々の治具
の干渉の有無が干渉チェック手段によってチェックされ
て、再配置手段によって、干渉のある治具の位置変更が
なされるので、設計者が設計手段により各治具の干渉の
有無を考慮することなく個々の治具の設計を行うことが
可能となり、設計効率が向上する。

【００３５】また本発明の治具のレイアウト装置は、入
力手段によって設計者が任意に入力した初期位置から許
容範囲算出手段が各治具の位置変更がどの程度可能であ
るかを算出し、予め設計されている各治具の設計データ
を設計データ記憶手段から入手して個々の治具の干渉の
有無を干渉チェック手段によってチェックし、再配置手
段によって、干渉のある治具の位置変更がなされるの
で、各治具の設計に当っては、各治具の干渉の有無を考
慮することなく設計することができ、すでに設計を終了
した各治具の設計データがある場合にはこれを設計デー
タ記憶手段に記憶させるのみで、干渉のない治具のレイ
アウトを自動的に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例である治具レイアウト装置
を説明するためのブロック図である。

【図２】 上記実施例において複数の治具の初期レイア
ウトを示す図面である。

【図３】 上記実施例における位置変更許容範囲の算出
の流れを説明ためのフローチャートである。

【図４】 上記実施例における位置変更許容範囲を説明
ための図面である。

【図５】 上記実施例における干渉チェックを説明する
ための治具の面分データの図面である。

【図６】 上記実施例における再レイアウトの流れを説
明ためのフローチャートである。

【図７】 図６に続く再レイアウトの流れを説明ための
フローチャートである。

【図８】 上記実施例における再レイアウトを説明ため
の干渉する治具を示す図面である。

【図９】 上記実施例におけるレイアウト装置全体の動
作を説明ためのフローチャートである。

【図１０】 従来の治具の自動設計装置を示すブロック
図である。

【図１１】 同一ステージ上に配置された複数の治具
（クランプ装置）を示す鳥観図である。

【符号の説明】

１…レイアウト装置、２…レイアウト部、３…レイアウ
ト許容範囲算出部、４…干渉チェック部、５…再レイア
ウト部、６…入出力装置、７…ワークデータベース、８
…治具データベース、１０…ＣＡＤ装置。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の治具の初期配置を指定する段階
   と、 前記初期配置からの位置変更許容範囲を算出する段階
   と、 前記初期配置での個々の治具の設計データを入手する段
   階と、 前記個々の治具を前記初期配置における位置に配置した
   際の個々の治具同士の干渉を前記治具の設計データから
   チェックする段階と、 前記干渉をチェックする段階において、干渉がある治具
   を前記位置変更許容範囲内で移動させて、干渉がなくな
   るように再配置する段階と、よりなることを特徴とする
   治具のレイアウト方法。
2. 【請求項２】 前記位置変更許容範囲を算出する段階
   が、前記初期配置における治具の配置状態での加工対象
   ワークの加工精度をもとに、前記複数の治具の内、個々
   の治具ごとに任意の移動量だけ移動させた場合に、前記
   加工精度を保てる許容範囲内かどうかによって判断する
   ことを特徴とする請求項１に記載の治具のレイアウト方
   法。
3. 【請求項３】 複数の治具の初期配置を入力する入力手
   段と、 前記初期配置からの位置変更許容範囲を算出する許容範
   囲算出手段と、 前記初期配置における個々の治具を設計する設計手段
   と、 該設計手段によって設計した個々の治具を前記初期配置
   における位置に配置した際の個々の治具同士の干渉をチ
   ェックする干渉チェック手段と、 前記初期配置から個々の治具を前記許容範囲算出手段に
   おいて算出された許容範囲内において移動させて再配置
   する治具再配置手段と、よりなることを特徴とする治具
   のレイアウト装置。
4. 【請求項４】 複数の治具の初期配置を入力する入力手
   段と、 前記初期配置からの位置変更許容範囲を算出する許容範
   囲算出手段と、 前記初期配置において配置される個々の治具の設計デー
   タを記憶した設計データ記憶手段と、 該設計データ記憶手段に記憶されている個々の治具の設
   計データから前記初期配置における位置に配置した際の
   個々の治具同士の干渉をチェックする干渉チェック手段
   と、 前記初期配置から個々の治具を前記許容範囲算出手段に
   おいて算出された許容範囲内において移動させて再配置
   する治具再配置手段と、よりなることを特徴とする治具
   のレイアウト装置。