JPH085417Y2 - 合成樹脂製ベローズ - Google Patents
合成樹脂製ベローズInfo
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- JPH085417Y2 JPH085417Y2 JP1988027894U JP2789488U JPH085417Y2 JP H085417 Y2 JPH085417 Y2 JP H085417Y2 JP 1988027894 U JP1988027894 U JP 1988027894U JP 2789488 U JP2789488 U JP 2789488U JP H085417 Y2 JPH085417 Y2 JP H085417Y2
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- JP
- Japan
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- bellows
- synthetic resin
- joint flange
- cylindrical
- bellows body
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Description
【考案の詳細な説明】 考案の技術分野 本考案は、バルブ、ポンプ、ないしはその他の流体制
御装置等に使用される合成樹脂製ベローズに関する。
御装置等に使用される合成樹脂製ベローズに関する。
考案の技術的背景ならびにその問題点 従来より、金属製ベローズが知られているが、この金
属製ベローズを製作するには、精密な溶接装置が必要で
あり、合成樹脂製ベローズに比較して高価である。そこ
で、汎用の各種流体制御装置には、合成樹脂製ベローズ
が多用されている。
属製ベローズを製作するには、精密な溶接装置が必要で
あり、合成樹脂製ベローズに比較して高価である。そこ
で、汎用の各種流体制御装置には、合成樹脂製ベローズ
が多用されている。
しかしながら、従来の合成樹脂製ベローズは、次に示
すような製造方法により、継手フランジと一体に成形さ
れていたので、以下に示す不都合を有していた。
すような製造方法により、継手フランジと一体に成形さ
れていたので、以下に示す不都合を有していた。
合成樹脂製ベローズを製造するには、合成樹脂製パイ
プを金型治具を用いて圧延塑性変形させ、蛇腹状に加工
する方法、および合成樹脂製パイプ内に圧力流体（通常
は液体圧）を負荷して外径側に圧延塑性変形させて蛇腹
状に加工する方法が知られている。
プを金型治具を用いて圧延塑性変形させ、蛇腹状に加工
する方法、および合成樹脂製パイプ内に圧力流体（通常
は液体圧）を負荷して外径側に圧延塑性変形させて蛇腹
状に加工する方法が知られている。
しかしながら、この方法で成形された合成樹脂製ベロ
ーズでは、一体に成形される継手フランジを大きく成形
することができず、剛性が劣るという不都合を有してい
た。
ーズでは、一体に成形される継手フランジを大きく成形
することができず、剛性が劣るという不都合を有してい
た。
また、合成樹脂製ベローズを製造するためのその他の
方法として、合成樹脂製丸棒もしくは円筒スリーブから
機械的に切削して、第6,7図に示すような合成樹脂製ベ
ローズ2,4を得る方法が知られている。
方法として、合成樹脂製丸棒もしくは円筒スリーブから
機械的に切削して、第6,7図に示すような合成樹脂製ベ
ローズ2,4を得る方法が知られている。
しかしながら、この方法で成形された合成樹脂製ベロ
ーズ2,4では、継手フランジ６の外径寸法をベローズ本
体８のそれよりも大きくしたい場合に、継手フランジ６
の外径寸法に相当する外径寸法を有する丸棒もしくは円
筒スリーブから切削加工するため、大きな被切削部分10
を必要とし、材料の無駄であると共に、切削加工に長時
間を要し、製造コストが上昇する虞があった。また、こ
のようなベローズ2,4では、継手フランジ６の強度が不
十分となる虞があった。
ーズ2,4では、継手フランジ６の外径寸法をベローズ本
体８のそれよりも大きくしたい場合に、継手フランジ６
の外径寸法に相当する外径寸法を有する丸棒もしくは円
筒スリーブから切削加工するため、大きな被切削部分10
を必要とし、材料の無駄であると共に、切削加工に長時
間を要し、製造コストが上昇する虞があった。また、こ
のようなベローズ2,4では、継手フランジ６の強度が不
十分となる虞があった。
考案の目的 本考案は、このような従来技術に伴う不都合を一挙に
解消するためになされ、十分な大きさと強度を持つ継手
フランジを有し、製造が容易かつ安価な合成樹脂製ベロ
ーズを提供することを目的としている。
解消するためになされ、十分な大きさと強度を持つ継手
フランジを有し、製造が容易かつ安価な合成樹脂製ベロ
ーズを提供することを目的としている。
考案の概要 かかる目的を達成するために、本考案は、軸方向に伸
縮する蛇腹状のベローズ本体が合成樹脂で形成された合
成樹脂製ベローズにおいて、 前記ベローズ本体の少なくとも一端部に、軸方向に突出
する筒状突出部を当該ベローズ本体と一体に形成すると
ともに、前記筒状突出部の内周面に凹溝を形成し、この
凹溝内に金属製継手フランジに設けたスリーブ部を挿入
しカシメ止めして固着したことを特徴としている。
縮する蛇腹状のベローズ本体が合成樹脂で形成された合
成樹脂製ベローズにおいて、 前記ベローズ本体の少なくとも一端部に、軸方向に突出
する筒状突出部を当該ベローズ本体と一体に形成すると
ともに、前記筒状突出部の内周面に凹溝を形成し、この
凹溝内に金属製継手フランジに設けたスリーブ部を挿入
しカシメ止めして固着したことを特徴としている。
このような本考案に係る合成樹脂製ベローズにあって
は、合成樹脂からなるベローズ本体の少なくとも一端部
に形成された筒状突出部に金属製継手フランジを固着す
るようにしたので、この金属製継手フランジが高温でも
優れた剛性を有することから、高温雰囲気下で使用して
も、ベローズを相手部材に強固に接合することが可能に
なる。また、継手フランジが金属製であることから、こ
のフランジを成形する際には、金属板を加工することに
より、自由な形状ないし大きさに成形することが可能で
ある。したがって、この継手フランジを用いて複雑な接
合も可能となる。
は、合成樹脂からなるベローズ本体の少なくとも一端部
に形成された筒状突出部に金属製継手フランジを固着す
るようにしたので、この金属製継手フランジが高温でも
優れた剛性を有することから、高温雰囲気下で使用して
も、ベローズを相手部材に強固に接合することが可能に
なる。また、継手フランジが金属製であることから、こ
のフランジを成形する際には、金属板を加工することに
より、自由な形状ないし大きさに成形することが可能で
ある。したがって、この継手フランジを用いて複雑な接
合も可能となる。
さらに、このような本考案に係る合成樹脂製ベローズ
を製造する場合には、ベローズ本体と継手フランジとを
予め別々に成形するため、これらを一体に切削加工する
従来方法によって得られる合成樹脂製ベローズに比較し
て、素材の無駄が少なく、製造コストが安価となる。
を製造する場合には、ベローズ本体と継手フランジとを
予め別々に成形するため、これらを一体に切削加工する
従来方法によって得られる合成樹脂製ベローズに比較し
て、素材の無駄が少なく、製造コストが安価となる。
特に、前記筒状突出部の内周に凹溝を形成し、その凹
溝内に、金属製継手フランジの内方端部をカシメ止めす
るようにした場合には、継手フランジと筒状突出部との
固着作業が容易になると共に、その固着が強固となる。
溝内に、金属製継手フランジの内方端部をカシメ止めす
るようにした場合には、継手フランジと筒状突出部との
固着作業が容易になると共に、その固着が強固となる。
また、特にフランジ本体を筒状突出部と共に、ポリテ
トラフルオロエチレン樹脂（PTFE）で一体成形した場合
には、耐薬品性、耐熱性、耐食性、シール性に優れたベ
ローズを得ることができる。
トラフルオロエチレン樹脂（PTFE）で一体成形した場合
には、耐薬品性、耐熱性、耐食性、シール性に優れたベ
ローズを得ることができる。
考案の具体的説明 以下、本考案を図面に示す実施例に基づき詳細に説明
する。
する。
第１図は本考案の一実施例に係る合成樹脂製ベローズ
の断面図、第２図は同ベローズの分解断面図、第３図は
同ベローズを用いた流体制御装置の断面図、第４図は本
考案の他の実施例に係る合成樹脂製ベローズの断面図、
第５図は同ベローズを用いたグローブバルブの要部断面
図である。
の断面図、第２図は同ベローズの分解断面図、第３図は
同ベローズを用いた流体制御装置の断面図、第４図は本
考案の他の実施例に係る合成樹脂製ベローズの断面図、
第５図は同ベローズを用いたグローブバルブの要部断面
図である。
第１図に示すように、本考案に係る合成樹脂製ベロー
ズ12は、軸方向に伸縮する蛇腹状の合成樹脂から形成さ
れたベローズ本体14と、このベローズ本体14の軸方向少
なくとも一端部に軸方向に突出するように形成された筒
状突出部15に固着された金属製継手フランジ16とを有す
る。
ズ12は、軸方向に伸縮する蛇腹状の合成樹脂から形成さ
れたベローズ本体14と、このベローズ本体14の軸方向少
なくとも一端部に軸方向に突出するように形成された筒
状突出部15に固着された金属製継手フランジ16とを有す
る。
ベローズ本体14を構成する合成樹脂としては、ポリア
ミドポリエーテルエーテルケトン（PEEK）やポリフェニ
レンスルファイド（PPS）等のエンジニアリングプラス
チック、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ
素樹脂、ないしはその他の合成樹脂が用いられる。好ま
しくは、耐薬品性、耐熱性、耐食性等に優れたPTFEが用
いられる。
ミドポリエーテルエーテルケトン（PEEK）やポリフェニ
レンスルファイド（PPS）等のエンジニアリングプラス
チック、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ
素樹脂、ないしはその他の合成樹脂が用いられる。好ま
しくは、耐薬品性、耐熱性、耐食性等に優れたPTFEが用
いられる。
ベローズ本体14を筒状突出部15と一体に成形するため
の方法としては、丸棒状ないし円筒状の合成樹脂製素材
を蛇腹状に機械的切削する方法（機械的切削方法）や、
合成樹脂製パイプ内に圧力流体（通常は液体圧）を負荷
して外径側に蛇腹状に圧延塑性変形する方法（液圧成形
方法）等が用いられる。製造工程の容易さの観点等から
は、機械的切削方法によりベローズ本体14を製造するの
が好ましい。
の方法としては、丸棒状ないし円筒状の合成樹脂製素材
を蛇腹状に機械的切削する方法（機械的切削方法）や、
合成樹脂製パイプ内に圧力流体（通常は液体圧）を負荷
して外径側に蛇腹状に圧延塑性変形する方法（液圧成形
方法）等が用いられる。製造工程の容易さの観点等から
は、機械的切削方法によりベローズ本体14を製造するの
が好ましい。
このようなベローズ本体14の少なくとも一端に形成さ
れる筒状突出部15に固着される金属製継手フランジ16
は、ステンレス板、アルミニウム板、銅合金板等の耐食
性金属板をプレス加工すること等により形成される。
れる筒状突出部15に固着される金属製継手フランジ16
は、ステンレス板、アルミニウム板、銅合金板等の耐食
性金属板をプレス加工すること等により形成される。
第1,2図に示す本考案の一実施例では、ベローズ本体1
4の一端に筒状突出部15を一体に形成し、この筒状突出
部15の内周面に凹溝18を形成してある。ベローズ本体14
の他端には、通孔19およびスピンドル取付孔20が形成さ
れた弁座部22が一体に形成してある。
4の一端に筒状突出部15を一体に形成し、この筒状突出
部15の内周面に凹溝18を形成してある。ベローズ本体14
の他端には、通孔19およびスピンドル取付孔20が形成さ
れた弁座部22が一体に形成してある。
また、本実施例に係る継手フランジ16のスリーブ部24
は、断面コ字形に折曲された筒状溝26を有し、この溝26
に、前記筒状突出部15が挿入されるようになっている。
筒状突出部15を筒状溝26内に挿入した後に、スリーブ部
24の内周側をカシメれば、筒状溝26の一部が凹溝18内に
喰い込み、継手フランジ16の筒状突出部15に対する固着
がより強固なものとなる。
は、断面コ字形に折曲された筒状溝26を有し、この溝26
に、前記筒状突出部15が挿入されるようになっている。
筒状突出部15を筒状溝26内に挿入した後に、スリーブ部
24の内周側をカシメれば、筒状溝26の一部が凹溝18内に
喰い込み、継手フランジ16の筒状突出部15に対する固着
がより強固なものとなる。
このような本実施例に係る合成樹脂製ベローズ12は、
第３図に示すように、流体制御装置30における弁機構と
して用いられる。ベローズ12を弁機構として用いるた
め、ベローズ12における継手フランジ16の外周端を、ケ
ーシング31,32に形成されたフランジ33,34間に挟持する
と共に、弁座部22に形成されたスピンドル取付孔20にス
ピンドル35の先端を取付ける。そして、スピンドル35を
上下動させることにより、ベローズ本体14を伸縮させ、
ケーシング32内底部に形成されたシール用周状凸部36に
対する弁座部22の圧接を制御し、ケーシング31内空間38
から通孔19を通してケーシング32に形成された吐出口37
へ流出する高圧流体の流れを制御できるようになってい
る。なお、第３図における左半分断面図（Ａ）は吐出口
37から高圧流体が流出しない密封状態を示し、右半分断
面図（Ｂ）は吐出口37から高圧流体が流出する開放状態
を示す。
第３図に示すように、流体制御装置30における弁機構と
して用いられる。ベローズ12を弁機構として用いるた
め、ベローズ12における継手フランジ16の外周端を、ケ
ーシング31,32に形成されたフランジ33,34間に挟持する
と共に、弁座部22に形成されたスピンドル取付孔20にス
ピンドル35の先端を取付ける。そして、スピンドル35を
上下動させることにより、ベローズ本体14を伸縮させ、
ケーシング32内底部に形成されたシール用周状凸部36に
対する弁座部22の圧接を制御し、ケーシング31内空間38
から通孔19を通してケーシング32に形成された吐出口37
へ流出する高圧流体の流れを制御できるようになってい
る。なお、第３図における左半分断面図（Ａ）は吐出口
37から高圧流体が流出しない密封状態を示し、右半分断
面図（Ｂ）は吐出口37から高圧流体が流出する開放状態
を示す。
本考案は、上述した実施例に限定されるものではな
く、本考案の範囲内で種々に改変することができる。
く、本考案の範囲内で種々に改変することができる。
たとえば、第４図に示すように、ベローズ本体14aの
筒状突出部15に固着される継手フランジ16aの外周側を
平板状とすると共に、ベローズ本体14aの他端に一体に
形成される弁座部22aの内側にスピンドル取付用凹所40
を形成するようにしても良い。
筒状突出部15に固着される継手フランジ16aの外周側を
平板状とすると共に、ベローズ本体14aの他端に一体に
形成される弁座部22aの内側にスピンドル取付用凹所40
を形成するようにしても良い。
このようなベローズ12aは、第５図に示すグローブバ
ルブ42における弁機構として用いられる。グローブバル
ブにおけるスピンドル35を上下動させることで、ベロー
ズ本体14aを伸縮させつつ、スピンドル35先端に取付け
られた弁座部22aを上下動させ、流路44を開閉すること
ができる。
ルブ42における弁機構として用いられる。グローブバル
ブにおけるスピンドル35を上下動させることで、ベロー
ズ本体14aを伸縮させつつ、スピンドル35先端に取付け
られた弁座部22aを上下動させ、流路44を開閉すること
ができる。
また、上述した各実施例では、ベローズ本体14,14aの
一端にのみ筒状突出部15を形成し、ここに金属製継手フ
ランジ16を固着するようにしたが、これに限らず、ベロ
ーズ本体14,14aの両端に筒状突出部15を形成し、ここに
金属製継手フランジ16を固着するようにしても良い。
一端にのみ筒状突出部15を形成し、ここに金属製継手フ
ランジ16を固着するようにしたが、これに限らず、ベロ
ーズ本体14,14aの両端に筒状突出部15を形成し、ここに
金属製継手フランジ16を固着するようにしても良い。
さらに、金属製フランジ16を筒状突出部15に固着する
ための手段としては、上述した実施例に限らず、その他
の公知の固着手段が用いられ得る。
ための手段としては、上述した実施例に限らず、その他
の公知の固着手段が用いられ得る。
考案の効果 以上説明してきたように、本考案によれば、ベローズ
本体の少なくとも一端部に形成された筒状突出部に金属
製継手フランジを固着するようにしたので、この金属製
継手フランジが高温でも優れた剛性を有することから、
高温雰囲気下で使用しても、ベローズを相手部材に強固
に接合することが可能になる。また、継手フランジが金
属製であることから、このフランジを成形する際には、
金属板を加工することにより、自由な形状ないし大きさ
に成形することが可能である。したがって、この継手フ
ランジを用いて複雑な接合も可能となる。
本体の少なくとも一端部に形成された筒状突出部に金属
製継手フランジを固着するようにしたので、この金属製
継手フランジが高温でも優れた剛性を有することから、
高温雰囲気下で使用しても、ベローズを相手部材に強固
に接合することが可能になる。また、継手フランジが金
属製であることから、このフランジを成形する際には、
金属板を加工することにより、自由な形状ないし大きさ
に成形することが可能である。したがって、この継手フ
ランジを用いて複雑な接合も可能となる。
さらに、このような本考案に係る合成樹脂製ベローズ
を製造する場合には、ベローズ本体と継手フランジとを
予め別々に成形するため、これらを一体に切削加工する
従来方法によって得られる合成樹脂製ベローズに比較し
て、素材の無駄が少なく、製造コストが安価となる。
を製造する場合には、ベローズ本体と継手フランジとを
予め別々に成形するため、これらを一体に切削加工する
従来方法によって得られる合成樹脂製ベローズに比較し
て、素材の無駄が少なく、製造コストが安価となる。
特に、前記筒状突出部の内周に凹溝を形成し、この凹
溝内に、金属製継手フランジのスリーブ部をカシメ止め
するようにした場合には、継手フランジと筒状突出部と
の固着作業が容易になると共に、その固着が強固とな
る。
溝内に、金属製継手フランジのスリーブ部をカシメ止め
するようにした場合には、継手フランジと筒状突出部と
の固着作業が容易になると共に、その固着が強固とな
る。
また、特にフランジ本体を筒状突出部と共に、ポリテ
トラフルオロエチレン樹脂（PTFE）で一体成形した場合
には、耐薬品性、耐熱性、耐食性、シール性に優れたベ
ローズを得ることができる。
トラフルオロエチレン樹脂（PTFE）で一体成形した場合
には、耐薬品性、耐熱性、耐食性、シール性に優れたベ
ローズを得ることができる。
第１図は本考案の一実施例に係る合成樹脂製ベローズの
断面図、第２図は同ベローズの分解断面図、第３図は同
ベローズを用いた流体制御装置の断面図、第４図は本考
案の他の実施例に係る合成樹脂製ベローズの断面図、第
５図は同ベローズを用いたグローブバルブの要部断面
図、第6,7図は従来の合成樹脂製ベローズの要部断面で
ある。 12,12a……合成樹脂製ベローズ 14,14a……ベローズ本体 15……筒状突出部 16,16a……金属製フランジ 18……凹溝 24……スリーブ部
断面図、第２図は同ベローズの分解断面図、第３図は同
ベローズを用いた流体制御装置の断面図、第４図は本考
案の他の実施例に係る合成樹脂製ベローズの断面図、第
５図は同ベローズを用いたグローブバルブの要部断面
図、第6,7図は従来の合成樹脂製ベローズの要部断面で
ある。 12,12a……合成樹脂製ベローズ 14,14a……ベローズ本体 15……筒状突出部 16,16a……金属製フランジ 18……凹溝 24……スリーブ部
Claims (2)
- 【請求項１】軸方向に伸縮する蛇腹状のベローズ本体が
合成樹脂で形成された合成樹脂製ベローズにおいて、 前記ベローズ本体の少なくとも一端部に、軸方向に突出
する筒状突出部を当該ベローズ本体と一体に形成すると
ともに、前記筒状突出部の内周面に凹溝を形成し、この
凹溝内に金属製継手フランジに設けたスリーブ部を挿入
してカシメ止めして固着したことを特徴とする合成樹脂
製ベローズ。 - 【請求項２】前記ベローズ本体はポリテトラフルオロエ
チレン樹脂成形体から切削加工して得られることを特徴
とする請求項第１項に記載の合成樹脂製ベローズ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1988027894U JPH085417Y2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 合成樹脂製ベローズ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1988027894U JPH085417Y2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 合成樹脂製ベローズ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01131069U JPH01131069U (ja) | 1989-09-06 |
| JPH085417Y2 true JPH085417Y2 (ja) | 1996-02-14 |
Family
ID=31250791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1988027894U Expired - Lifetime JPH085417Y2 (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 合成樹脂製ベローズ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH085417Y2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007313071A (ja) * | 2006-05-26 | 2007-12-06 | Aihou:Kk | おろし具及びその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0733012Y2 (ja) * | 1988-11-26 | 1995-07-31 | エヌオーケー株式会社 | ベローズ |
| JP2003132770A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-05-09 | Hitachi Ltd | 真空遮断器 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2550293B1 (fr) * | 1983-08-02 | 1988-10-28 | Glaenzer Spicer Sa | Dispositif d'etancheite a soufflet, notamment pour joint de transmission |
| JPH01116306A (ja) * | 1987-10-28 | 1989-05-09 | Nippon Denso Co Ltd | ベローズ |
-
1988
- 1988-03-02 JP JP1988027894U patent/JPH085417Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007313071A (ja) * | 2006-05-26 | 2007-12-06 | Aihou:Kk | おろし具及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01131069U (ja) | 1989-09-06 |
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