JPH0859317A - 軽量骨材及び／又は強度骨材の製造方法 - Google Patents
軽量骨材及び／又は強度骨材の製造方法Info
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- JPH0859317A JPH0859317A JP22074594A JP22074594A JPH0859317A JP H0859317 A JPH0859317 A JP H0859317A JP 22074594 A JP22074594 A JP 22074594A JP 22074594 A JP22074594 A JP 22074594A JP H0859317 A JPH0859317 A JP H0859317A
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/023—Fired or melted materials
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 軽量骨材は、アルミドロスに含水量が５〜４
０重量％になるまで加水造粒し、この造粒物を、含水量
が約５〜約２０重量％になるまで加熱乾燥し、乾燥物を
入口温度７００℃〜１１００℃、本焼成帯温度９００℃
〜１５００℃に設定されたロータリーキルンで焼成し、
冷却することにより得られる。強度骨材は、アルミドロ
スを粒径１ミリ程度に加水造粒し、造粒物を、含水率が
約５重量％〜約２０重量％になるまで加熱乾燥し、乾燥
物を成形し、得られた成形物を、入口温度５００℃〜１
０００℃、本焼成帯温度８００℃〜１５００℃に設定さ
れたロータリーキルンで焼成し、冷却することにより得
られる。 【効果】 従来大量に発生し、その大部分が廃棄されて
いたアルミドロスから建設材料として極めて有用な軽量
骨材及び強度骨材を容易に得ることができる。また、乾
燥及び焼成に要するエネルギーを低減することができ
る。
０重量％になるまで加水造粒し、この造粒物を、含水量
が約５〜約２０重量％になるまで加熱乾燥し、乾燥物を
入口温度７００℃〜１１００℃、本焼成帯温度９００℃
〜１５００℃に設定されたロータリーキルンで焼成し、
冷却することにより得られる。強度骨材は、アルミドロ
スを粒径１ミリ程度に加水造粒し、造粒物を、含水率が
約５重量％〜約２０重量％になるまで加熱乾燥し、乾燥
物を成形し、得られた成形物を、入口温度５００℃〜１
０００℃、本焼成帯温度８００℃〜１５００℃に設定さ
れたロータリーキルンで焼成し、冷却することにより得
られる。 【効果】 従来大量に発生し、その大部分が廃棄されて
いたアルミドロスから建設材料として極めて有用な軽量
骨材及び強度骨材を容易に得ることができる。また、乾
燥及び焼成に要するエネルギーを低減することができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミドロスを原料と
する軽量骨材及び／又は高強度骨材の製造方法に関す
る。
する軽量骨材及び／又は高強度骨材の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】軽量骨材や強度骨材は、モルタル又はコ
ンクリートを作るために用いられるものであり、コンク
リートの場合、その容積の６０％〜８０％を占め、その
消費量は厖大なものとなっている。従来、その生産は、
軽量骨材の場合、石灰岩、粘土、白砂等天然素材を用い
たり、セメント系材料、発砲材料等を用いて行われ、ま
た強度骨材の場合は、天然石を用いて行われているが、
その供給源の大部分は、天然素材に求めている。
ンクリートを作るために用いられるものであり、コンク
リートの場合、その容積の６０％〜８０％を占め、その
消費量は厖大なものとなっている。従来、その生産は、
軽量骨材の場合、石灰岩、粘土、白砂等天然素材を用い
たり、セメント系材料、発砲材料等を用いて行われ、ま
た強度骨材の場合は、天然石を用いて行われているが、
その供給源の大部分は、天然素材に求めている。
【０００３】しかしながら、天然資源に依存してきた骨
材も、最近、自然環境の保護の高まりと共にその採掘が
難しくなってきているため、供給不安が生じている。特
に、軽量骨材においては、軽量化ニーズとも相俟って原
料の確保が深刻である。また一方、近年環境汚染が社会
問題化されており、一次、二次公害の原因となる産業廃
棄物の処理が産業界の重大課題となっている。その一つ
としてアルミドロスがある。アルミドロスは、アルミニ
ウムやアルミスクラップの精錬の際に発生する精錬滓で
ある。特に最近、資源のリサイクルが活発になり、アル
ミニウムに関しても自動車部品やアルミ缶等のアルミス
クラップを精錬し、アルミニウムを回収することが盛ん
に行なわれているため、生じるアルミドロスの量は膨大
なものとなっている。
材も、最近、自然環境の保護の高まりと共にその採掘が
難しくなってきているため、供給不安が生じている。特
に、軽量骨材においては、軽量化ニーズとも相俟って原
料の確保が深刻である。また一方、近年環境汚染が社会
問題化されており、一次、二次公害の原因となる産業廃
棄物の処理が産業界の重大課題となっている。その一つ
としてアルミドロスがある。アルミドロスは、アルミニ
ウムやアルミスクラップの精錬の際に発生する精錬滓で
ある。特に最近、資源のリサイクルが活発になり、アル
ミニウムに関しても自動車部品やアルミ缶等のアルミス
クラップを精錬し、アルミニウムを回収することが盛ん
に行なわれているため、生じるアルミドロスの量は膨大
なものとなっている。
【０００４】しかしながら、この様にして生じたアルミ
ドロスは、一部断熱剤、耐火剤や研磨剤の原料として活
用したり（特開昭５４−１３４９６号公報、特許第１６
２２０６号明細書）、アルミナセメントの原料として活
用すること（特公昭２３−３４９号公報、特公昭２６−
１１２４号公報、特公昭５６−５７０１号公報、特開昭
５１−１２４１１７号公報、特開昭５２−１５２９２８
号公報、特開昭５６−７８４６１号公報）が知られてい
るが、現状では、資源回収のための有効な処理法がない
ため、その大部分は産業廃棄物として捨てられている。
ドロスは、一部断熱剤、耐火剤や研磨剤の原料として活
用したり（特開昭５４−１３４９６号公報、特許第１６
２２０６号明細書）、アルミナセメントの原料として活
用すること（特公昭２３−３４９号公報、特公昭２６−
１１２４号公報、特公昭５６−５７０１号公報、特開昭
５１−１２４１１７号公報、特開昭５２−１５２９２８
号公報、特開昭５６−７８４６１号公報）が知られてい
るが、現状では、資源回収のための有効な処理法がない
ため、その大部分は産業廃棄物として捨てられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の様な
骨材やアルミドロスの現状に鑑み、アルミドロスを骨材
の原料とし、軽量骨材や強度骨材を安定的に生産するこ
とを目的としてなされたものである。すなわち、本発明
の目的は、アルミドロスを原料とし、軽量骨材の製造方
法を提供することにある。本発明の他の目的は、アルミ
ドロスを原料とし、強度骨材の製造方法を提供すること
にある。本発明のさらに他の目的は、アルミドロスを原
料とし、軽量骨材及び強度骨材の製造方法を提供するこ
とにある。
骨材やアルミドロスの現状に鑑み、アルミドロスを骨材
の原料とし、軽量骨材や強度骨材を安定的に生産するこ
とを目的としてなされたものである。すなわち、本発明
の目的は、アルミドロスを原料とし、軽量骨材の製造方
法を提供することにある。本発明の他の目的は、アルミ
ドロスを原料とし、強度骨材の製造方法を提供すること
にある。本発明のさらに他の目的は、アルミドロスを原
料とし、軽量骨材及び強度骨材の製造方法を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、種々検討し
た結果、アルミドロスに水を添加し、乾燥・焼成するこ
とによって、上記目的を達成することを見出だし、本発
明を完成するに至った。すなわち、本発明の第一の発明
は、（１）アルミドロスに、該アルミドロスに対して５
重量％〜４０重量％の水を添加し、造粒する工程、２）
造粒されたアルミドロスを、含水量が約５重量％〜約２
０重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥さ
れたアルミドロスを入口温度（熱電対測定）７００℃〜
１１００℃、本焼成帯温度９００℃〜１５００℃に設定
されたロータリーキルンで焼成する焼成工程、４）焼成
されたアルミドロスを冷却する冷却工程からなる軽量骨
材の製造方法を特徴とする。
た結果、アルミドロスに水を添加し、乾燥・焼成するこ
とによって、上記目的を達成することを見出だし、本発
明を完成するに至った。すなわち、本発明の第一の発明
は、（１）アルミドロスに、該アルミドロスに対して５
重量％〜４０重量％の水を添加し、造粒する工程、２）
造粒されたアルミドロスを、含水量が約５重量％〜約２
０重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥さ
れたアルミドロスを入口温度（熱電対測定）７００℃〜
１１００℃、本焼成帯温度９００℃〜１５００℃に設定
されたロータリーキルンで焼成する焼成工程、４）焼成
されたアルミドロスを冷却する冷却工程からなる軽量骨
材の製造方法を特徴とする。
【０００７】本発明の第二の発明は、１）アルミドロス
に、該アルミドロスに対して５重量％〜４０重量％の水
を添加し、造粒する造粒工程、２）造粒されたアルミド
ロスを、含水量が約５重量％〜約２０重量％になるまで
加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥されたアルミドロスを
成形する成形工程、４）成形されたアルミドロスを、入
口温度（熱電対測定）５００℃〜１０００℃、本焼成帯
温度８００℃〜１５００℃に設定されたロータリーキル
ンで焼成する焼成工程、５）焼成されたアルミドロスを
冷却する冷却工程からなる強度骨材の製造方法を特徴と
する。
に、該アルミドロスに対して５重量％〜４０重量％の水
を添加し、造粒する造粒工程、２）造粒されたアルミド
ロスを、含水量が約５重量％〜約２０重量％になるまで
加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥されたアルミドロスを
成形する成形工程、４）成形されたアルミドロスを、入
口温度（熱電対測定）５００℃〜１０００℃、本焼成帯
温度８００℃〜１５００℃に設定されたロータリーキル
ンで焼成する焼成工程、５）焼成されたアルミドロスを
冷却する冷却工程からなる強度骨材の製造方法を特徴と
する。
【０００８】本発明の第三の発明は、１）アルミドロス
に、該アルミドロスに対して５重量％〜４０重量％の水
を添加し、粒径１ミリ程度に造粒する造粒工程、２）造
粒されたアルミドロスを、含水率が約５重量％〜約２０
重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥され
たアルミドロスを約１ミリより小さい粒径の粒子のもの
と約２ミリ以上の粒径のものに篩分する篩分工程、４）
約１ミリより小さい粒径のアルミドロスを成形し、粒径
約１ミリの大きさの粒子とする成形工程、５）篩い分け
することにより得られた約１ミリ以上の粒径のアルミド
ロスを、入口温度（熱電対測定）７００℃〜１１００
℃、本焼成帯温度９００℃〜１５００℃に設定されたロ
ータリーキルンで、また成形されたアルミドロスを入口
温度（熱電対測定）５００℃〜１０００℃、本焼成帯温
度８００℃〜１５００℃に設定されたロータリーキルン
で焼成する焼成工程、６）焼成されたアルミドロスを冷
却する冷却工程からなる軽量骨材及び高強度骨材の併産
法を特徴とする。
に、該アルミドロスに対して５重量％〜４０重量％の水
を添加し、粒径１ミリ程度に造粒する造粒工程、２）造
粒されたアルミドロスを、含水率が約５重量％〜約２０
重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥され
たアルミドロスを約１ミリより小さい粒径の粒子のもの
と約２ミリ以上の粒径のものに篩分する篩分工程、４）
約１ミリより小さい粒径のアルミドロスを成形し、粒径
約１ミリの大きさの粒子とする成形工程、５）篩い分け
することにより得られた約１ミリ以上の粒径のアルミド
ロスを、入口温度（熱電対測定）７００℃〜１１００
℃、本焼成帯温度９００℃〜１５００℃に設定されたロ
ータリーキルンで、また成形されたアルミドロスを入口
温度（熱電対測定）５００℃〜１０００℃、本焼成帯温
度８００℃〜１５００℃に設定されたロータリーキルン
で焼成する焼成工程、６）焼成されたアルミドロスを冷
却する冷却工程からなる軽量骨材及び高強度骨材の併産
法を特徴とする。
【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。先ず、軽
量骨材の製造方法について説明する。本発明において処
理されるアルミドロスは、アルミニウム或いはアルミニ
ウム合金を精錬する際に発生する精錬滓であれば如何な
るものでもよい。例えば、アルミニウムの新地金を精錬
した際に生じる新塊系アルミドロス、自動車部品及びア
ルミ缶等のアルミニウムスクラップを精錬した際に生じ
る合金系アルミドロス等があげられる。
量骨材の製造方法について説明する。本発明において処
理されるアルミドロスは、アルミニウム或いはアルミニ
ウム合金を精錬する際に発生する精錬滓であれば如何な
るものでもよい。例えば、アルミニウムの新地金を精錬
した際に生じる新塊系アルミドロス、自動車部品及びア
ルミ缶等のアルミニウムスクラップを精錬した際に生じ
る合金系アルミドロス等があげられる。
【００１０】上記アルミドロスは、通常１重量％〜４重
量％の含水量を有しているが、本発明においては、焼成
に先立って、アルミドロスに水が添加され、アルミドロ
スの含水量が調節される。アルミドロスの含水量の調節
は、加水造粒装置により行われ、その含水量は、アルミ
ドロスの成分の違いにより異なるが、５〜４０重量％、
好ましくは１０重量％〜３０重量％の範囲に設定され
る。含水量が５重量％以下の場合は、アルミドロスの安
定化処理が不完全となり、また、４０重量％以上の場合
は、水分除去のための投入エネルギーが増加することと
なり好ましくない。アルミドロスの含水量が、上記範囲
にある場合、色調がよく、焼成後取り扱い易い大粒径の
粒度をもつ焼成物が得られる。また、水の添加により、
焼成の際水素ガス、アンモニアガス等のガスが発生し、
そのガスが燃焼することにより燃焼熱を発生するため、
本発明の焼成処理に必要なエネルギーを低減させること
ができる。
量％の含水量を有しているが、本発明においては、焼成
に先立って、アルミドロスに水が添加され、アルミドロ
スの含水量が調節される。アルミドロスの含水量の調節
は、加水造粒装置により行われ、その含水量は、アルミ
ドロスの成分の違いにより異なるが、５〜４０重量％、
好ましくは１０重量％〜３０重量％の範囲に設定され
る。含水量が５重量％以下の場合は、アルミドロスの安
定化処理が不完全となり、また、４０重量％以上の場合
は、水分除去のための投入エネルギーが増加することと
なり好ましくない。アルミドロスの含水量が、上記範囲
にある場合、色調がよく、焼成後取り扱い易い大粒径の
粒度をもつ焼成物が得られる。また、水の添加により、
焼成の際水素ガス、アンモニアガス等のガスが発生し、
そのガスが燃焼することにより燃焼熱を発生するため、
本発明の焼成処理に必要なエネルギーを低減させること
ができる。
【００１１】上記のようにアルミドロスは、加水造粒装
置により含水量が調節されるが、同時に粒径０．２〜２
０ミリ程度に造粒される。該装置内でのアルミドロスの
滞留時間は、加水分解反応の進行を避けるために２分〜
５分程度に設定することが好ましい。この加水造粒工程
における操作条件を制御することにより、軽量骨材の強
度、比重及び大きさなどの特性を変えることができる。
加水造粒工程における操作条件は、主にアルミドロスの
含水量で決まり、造粒されたアルミドロスに圧力を掛け
ることにより強度を上げることができる。強度を弱くす
ると造粒物に微粉末が生じやすくなる。
置により含水量が調節されるが、同時に粒径０．２〜２
０ミリ程度に造粒される。該装置内でのアルミドロスの
滞留時間は、加水分解反応の進行を避けるために２分〜
５分程度に設定することが好ましい。この加水造粒工程
における操作条件を制御することにより、軽量骨材の強
度、比重及び大きさなどの特性を変えることができる。
加水造粒工程における操作条件は、主にアルミドロスの
含水量で決まり、造粒されたアルミドロスに圧力を掛け
ることにより強度を上げることができる。強度を弱くす
ると造粒物に微粉末が生じやすくなる。
【００１２】加水造粒されたアルミドロスは、スクリュ
ーコンベアー、空気輸送等の搬送装置によって、乾燥工
程に供給される。乾燥工程において、加水造粒されたア
ルミドロスは、乾燥温度１５０℃〜４００℃程度の温度
で水分含量が約５重量％〜約２０重量％程度になるまで
乾燥される。乾燥時の加熱は、焼成工程におけるロータ
リーキルンからの廃熱を回収し、その廃熱を利用して行
われるが、乾燥装置に電熱やバーナー等の加熱手段を設
けて行ってもよい。
ーコンベアー、空気輸送等の搬送装置によって、乾燥工
程に供給される。乾燥工程において、加水造粒されたア
ルミドロスは、乾燥温度１５０℃〜４００℃程度の温度
で水分含量が約５重量％〜約２０重量％程度になるまで
乾燥される。乾燥時の加熱は、焼成工程におけるロータ
リーキルンからの廃熱を回収し、その廃熱を利用して行
われるが、乾燥装置に電熱やバーナー等の加熱手段を設
けて行ってもよい。
【００１３】乾燥処理されたアルミドロスは、焼成工程
に供給され、ロータリーキルンにより焼成される。ロー
タリーキルンの入り口温度（熱電対測定）は、７００℃
〜１１００℃に設定されるが、本焼成帯温度は９００℃
〜１５００℃に設定し、特に０００〜１４００℃に設定
することが好ましい。滞留時間は、目的とする製品の粒
径により異なるが、１０分〜６０分の範囲とする。
に供給され、ロータリーキルンにより焼成される。ロー
タリーキルンの入り口温度（熱電対測定）は、７００℃
〜１１００℃に設定されるが、本焼成帯温度は９００℃
〜１５００℃に設定し、特に０００〜１４００℃に設定
することが好ましい。滞留時間は、目的とする製品の粒
径により異なるが、１０分〜６０分の範囲とする。
【００１４】焼成されたアルミドロスを、冷却し、さら
に篩い分けすると、所定の粒径を有する軽量骨材が得ら
れる。その粒径は、造粒の際の運転条件により変動する
が、通常０．５ミリ〜５ミリ程度であり、密度は、０．
８〜２．０である。また、成分は、アルミナ含有量が８
０重量％前後の高アルミナ質になっており、得られた製
品は、多孔質かつ化学的に安定である。
に篩い分けすると、所定の粒径を有する軽量骨材が得ら
れる。その粒径は、造粒の際の運転条件により変動する
が、通常０．５ミリ〜５ミリ程度であり、密度は、０．
８〜２．０である。また、成分は、アルミナ含有量が８
０重量％前後の高アルミナ質になっており、得られた製
品は、多孔質かつ化学的に安定である。
【００１５】次に、強度骨材の製造方法について説明す
る。軽量骨材と同様にして上記アルミドロスを加水し、
粒径の大きさは、特に制限されるものではないが、流動
性を確保するために好ましくは１ミリ前後になるように
造粒して、造粒物をスクリューコンベアー等の搬送装置
により乾燥装置に供給し、含水量が約５重量％〜約２０
重量％程度になるように乾燥する。加熱源は、軽量骨材
の場合と同様のものが使用できる。乾燥したアルミドロ
スの造粒物をスクリューコンベアー、空気輸送等の搬送
装置により成形工程に供給され、用途に応じて球形、円
柱あるいは多角柱等の所定の形状に成形する。成形は、
連続プレス成形機等の成形機を使用して行われる。その
際圧力は、２５０Ｋｇ〜１トンの範囲に調節される。成
形圧力を変えることにより所望の製品強度を得ることが
できる。また、成形工程で発生した成形ロスのアルミド
ロスは、原料アルミドロスに１５重量％程度混合が可能
で再使用される。
る。軽量骨材と同様にして上記アルミドロスを加水し、
粒径の大きさは、特に制限されるものではないが、流動
性を確保するために好ましくは１ミリ前後になるように
造粒して、造粒物をスクリューコンベアー等の搬送装置
により乾燥装置に供給し、含水量が約５重量％〜約２０
重量％程度になるように乾燥する。加熱源は、軽量骨材
の場合と同様のものが使用できる。乾燥したアルミドロ
スの造粒物をスクリューコンベアー、空気輸送等の搬送
装置により成形工程に供給され、用途に応じて球形、円
柱あるいは多角柱等の所定の形状に成形する。成形は、
連続プレス成形機等の成形機を使用して行われる。その
際圧力は、２５０Ｋｇ〜１トンの範囲に調節される。成
形圧力を変えることにより所望の製品強度を得ることが
できる。また、成形工程で発生した成形ロスのアルミド
ロスは、原料アルミドロスに１５重量％程度混合が可能
で再使用される。
【００１６】成形されたアルミドロスは、焼成工程に供
給され、ロータリーキルンにより焼成される。ロータリ
ーキルンの入口温度（熱電対測定）は、５００℃〜１０
００℃、本焼成帯温度は８００℃〜１５００℃、特に１
０００℃〜１４００℃に設定することが好ましい。滞留
時間は、目的とする製品の粒径や焼成温度により異なる
が、粒径１０ミリ前後において２０分〜４５分の範囲に
なる。焼成物は、ロータリーキルンの出口に設けられた
冷却装置により冷却され製品となる。ロータリーキルン
からの廃熱は、軽量骨材の場合と同様にして、乾燥装置
に供給され熱源として利用される。得られた製品は、８
０重量％前後のアルミナ分を含む高アルミナ含有量を有
する化学的に安定で、かつ緻密な強度骨材となる。ま
た、比重は、製品強度の向上に伴なって２．７近くまで
増加する。
給され、ロータリーキルンにより焼成される。ロータリ
ーキルンの入口温度（熱電対測定）は、５００℃〜１０
００℃、本焼成帯温度は８００℃〜１５００℃、特に１
０００℃〜１４００℃に設定することが好ましい。滞留
時間は、目的とする製品の粒径や焼成温度により異なる
が、粒径１０ミリ前後において２０分〜４５分の範囲に
なる。焼成物は、ロータリーキルンの出口に設けられた
冷却装置により冷却され製品となる。ロータリーキルン
からの廃熱は、軽量骨材の場合と同様にして、乾燥装置
に供給され熱源として利用される。得られた製品は、８
０重量％前後のアルミナ分を含む高アルミナ含有量を有
する化学的に安定で、かつ緻密な強度骨材となる。ま
た、比重は、製品強度の向上に伴なって２．７近くまで
増加する。
【００１７】さらに以下に、軽量骨材及び強度骨材の併
産する方法について説明する。軽量骨材及び強度骨材の
併産方法は、軽量骨材と強度骨材の複合型であり、上記
軽量骨材の製造法の乾燥工程と焼成工程の間に篩分工程
及び成形工程が設けられている。原料アルミドロス及び
加水造粒工程と乾燥工程までの操作条件は軽量骨材の製
造方法の場合と同一であり、アルミドロスは、加水造粒
及び乾燥されて、含水有量が約５重量％〜約２０重量％
程度に調節される。乾燥されたアルミドロスは、篩分工
程に供給され、粒径が約１ミリより小さい粒子のものと
それ以上の粒径のものに篩い分けされる。約１ミリより
小さい粒径の粒子のものは、成形工程に供給して連続プ
レス装置等の成形機により、粒径約１ミリ程度の大きさ
に成形する。篩い分けすることにより得られた約１ミリ
以上の粒径のアルミドロスを、入口温度（熱電対測定）
７００℃〜１１００℃、本焼成帯温度９００℃〜１５０
０℃、好ましくは１０００℃〜１４００℃に設定された
ロータリーキルンで、また成形されたアルミドロスを入
口温度（熱電対測定）５００℃〜１０００℃、本焼成帯
温度８００℃〜１５００℃、好ましくは１１００℃〜１
４００℃に設定されたロータリーキルンで焼成し、焼成
物を冷却することにより、篩い分けすることにより得ら
れたアルミドロスより軽量骨材が、また成形されたアル
ミドロスより強度骨材が得られる。
産する方法について説明する。軽量骨材及び強度骨材の
併産方法は、軽量骨材と強度骨材の複合型であり、上記
軽量骨材の製造法の乾燥工程と焼成工程の間に篩分工程
及び成形工程が設けられている。原料アルミドロス及び
加水造粒工程と乾燥工程までの操作条件は軽量骨材の製
造方法の場合と同一であり、アルミドロスは、加水造粒
及び乾燥されて、含水有量が約５重量％〜約２０重量％
程度に調節される。乾燥されたアルミドロスは、篩分工
程に供給され、粒径が約１ミリより小さい粒子のものと
それ以上の粒径のものに篩い分けされる。約１ミリより
小さい粒径の粒子のものは、成形工程に供給して連続プ
レス装置等の成形機により、粒径約１ミリ程度の大きさ
に成形する。篩い分けすることにより得られた約１ミリ
以上の粒径のアルミドロスを、入口温度（熱電対測定）
７００℃〜１１００℃、本焼成帯温度９００℃〜１５０
０℃、好ましくは１０００℃〜１４００℃に設定された
ロータリーキルンで、また成形されたアルミドロスを入
口温度（熱電対測定）５００℃〜１０００℃、本焼成帯
温度８００℃〜１５００℃、好ましくは１１００℃〜１
４００℃に設定されたロータリーキルンで焼成し、焼成
物を冷却することにより、篩い分けすることにより得ら
れたアルミドロスより軽量骨材が、また成形されたアル
ミドロスより強度骨材が得られる。
【００１８】軽量骨材と強度骨材の生産量は、加水造粒
工程における加水量並びに造粒圧力を調節することによ
り１：９〜９：１の範囲で変化させることができる。例
えば、造粒圧力を上げれば軽量骨材の比率を増大させる
ことができる。上記本発明の軽量骨材及び／又は強度骨
材の製造過程の乾燥工程及び焼成工程においては、アル
ミドロスの一部が微粉末として排出されるため、微粉末
は集塵装置により回収される。回収されたアルミドロス
の微粉末は、アルミナ含有量が高く、例えば研磨材、セ
ラミックス原料等種々の用途に利用できる。微粉末の回
収量は、加水造粒工程の操作条件を変えることにより調
節することができる。
工程における加水量並びに造粒圧力を調節することによ
り１：９〜９：１の範囲で変化させることができる。例
えば、造粒圧力を上げれば軽量骨材の比率を増大させる
ことができる。上記本発明の軽量骨材及び／又は強度骨
材の製造過程の乾燥工程及び焼成工程においては、アル
ミドロスの一部が微粉末として排出されるため、微粉末
は集塵装置により回収される。回収されたアルミドロス
の微粉末は、アルミナ含有量が高く、例えば研磨材、セ
ラミックス原料等種々の用途に利用できる。微粉末の回
収量は、加水造粒工程の操作条件を変えることにより調
節することができる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
る。 実施例１ ホッパー（１）に貯蔵されたアルミドロスを、スクリュ
ーコンベアー（２）によって加水造粒装置（３）に連続
供給した。一方、貯水槽（４）に蓄えられたの水を定量
ポンプ（５）にて、加水造粒装置に含水量が３０重量％
になるまで供給し、加水造粒した。加水造粒装置内の滞
留時間は、３分に調節した。加水造粒されたアルミドロ
スは、スクリューコンベアー（６）によって、乾燥装置
（７）に供給した。乾燥装置は、ロータリーキルン
（８）によって発生する廃熱を熱回収装置（１０）にて
回収して乾燥装置に供給した。乾燥装置の温度は、入口
温度１６９℃、出口温度２０９℃とし、約２０重量％程
度の含水量になるまで乾燥後、スクリューコンベアー
（９）によって、ロータリーキルンに供給した。
る。 実施例１ ホッパー（１）に貯蔵されたアルミドロスを、スクリュ
ーコンベアー（２）によって加水造粒装置（３）に連続
供給した。一方、貯水槽（４）に蓄えられたの水を定量
ポンプ（５）にて、加水造粒装置に含水量が３０重量％
になるまで供給し、加水造粒した。加水造粒装置内の滞
留時間は、３分に調節した。加水造粒されたアルミドロ
スは、スクリューコンベアー（６）によって、乾燥装置
（７）に供給した。乾燥装置は、ロータリーキルン
（８）によって発生する廃熱を熱回収装置（１０）にて
回収して乾燥装置に供給した。乾燥装置の温度は、入口
温度１６９℃、出口温度２０９℃とし、約２０重量％程
度の含水量になるまで乾燥後、スクリューコンベアー
（９）によって、ロータリーキルンに供給した。
【００２０】ロータリーキルンの入口温度（熱電対測
定）を、７００℃に、本焼成帯温度を９００℃に設定
し、滞留時間を３０分に設定したロータリーキルンにて
造粒アルミドロスを焼成した。焼成したアルミドロス
は、冷却装置（１４）により冷却し、さらに、篩い分け
して軽量骨材を得た。この軽量骨材の組成は、０．５ミ
リ粒径（平均比重、１．７）以下のものが３５％、０．
５ミリ〜１ミリ粒径（平均比重、１．３）のものが２０
％、１ミリ粒径（平均比重、１．６）以上のものが４５
％であった。一方、乾燥装置及びロータリーキルンより
排出されたアルミドロス微粉末は、集塵装置（１５）に
より捕集した。得られたアルミドロス微粉末のアルミナ
含有量は、８０重量％であった。
定）を、７００℃に、本焼成帯温度を９００℃に設定
し、滞留時間を３０分に設定したロータリーキルンにて
造粒アルミドロスを焼成した。焼成したアルミドロス
は、冷却装置（１４）により冷却し、さらに、篩い分け
して軽量骨材を得た。この軽量骨材の組成は、０．５ミ
リ粒径（平均比重、１．７）以下のものが３５％、０．
５ミリ〜１ミリ粒径（平均比重、１．３）のものが２０
％、１ミリ粒径（平均比重、１．６）以上のものが４５
％であった。一方、乾燥装置及びロータリーキルンより
排出されたアルミドロス微粉末は、集塵装置（１５）に
より捕集した。得られたアルミドロス微粉末のアルミナ
含有量は、８０重量％であった。
【００２１】実施例２ アルミドロスを実施例１と同様にして加水造粒し、含水
量１５重量％、粒径１ミリ前後のアルミドロスの造粒物
を得た。得られたアルミドロス造粒物をスクリューコン
ベアー（６）により乾燥装置（７）に供給し、乾燥し
た。乾燥するための熱源は、ロータリーキルンからの廃
熱を利用した。乾燥後のアルミドロスをスクリューコン
ベアー（１２）により連続プレス成形機（１１）に供給
し、粒径１０ミリ前後の粒状物に成形した。成形圧力
は、５００Ｋｇとした。得られた粒状物をスクリューコ
ンベアー（１３）にて、入口温度を（熱電対測定）９０
０℃〜１０００℃、本焼成帯温度を１３００℃〜１４０
０℃に設定したロータリーキルンに供給し、アルミドロ
ス粒状物をロータリーキルン内に２０分〜４５分間滞留
させ焼成した。焼成アルミドロス粒状物を冷却装置（１
４）により冷却し、粒径１０ミリ、比重２．９の強度骨
材を得た。また、乾燥装置及びロータリーキルンより排
出されたアルミドロス微粉末は、集塵装置（１５）によ
り捕集した。得られたアルミドロス微粉末のアルミナ含
有量は、８８重量％であった。
量１５重量％、粒径１ミリ前後のアルミドロスの造粒物
を得た。得られたアルミドロス造粒物をスクリューコン
ベアー（６）により乾燥装置（７）に供給し、乾燥し
た。乾燥するための熱源は、ロータリーキルンからの廃
熱を利用した。乾燥後のアルミドロスをスクリューコン
ベアー（１２）により連続プレス成形機（１１）に供給
し、粒径１０ミリ前後の粒状物に成形した。成形圧力
は、５００Ｋｇとした。得られた粒状物をスクリューコ
ンベアー（１３）にて、入口温度を（熱電対測定）９０
０℃〜１０００℃、本焼成帯温度を１３００℃〜１４０
０℃に設定したロータリーキルンに供給し、アルミドロ
ス粒状物をロータリーキルン内に２０分〜４５分間滞留
させ焼成した。焼成アルミドロス粒状物を冷却装置（１
４）により冷却し、粒径１０ミリ、比重２．９の強度骨
材を得た。また、乾燥装置及びロータリーキルンより排
出されたアルミドロス微粉末は、集塵装置（１５）によ
り捕集した。得られたアルミドロス微粉末のアルミナ含
有量は、８８重量％であった。
【００２２】実施例３ アルミドロスを実施例１と同様にして加水造粒及び乾燥
し、乾燥粒状物を得た。得られた乾燥粒状物を篩（１
７）により、粒径が約１ミリより小さい粒子のものとそ
れ以上の粒径のものに篩い分けした。ここで得られた約
１ミリ以上の粒径のアルミドロスを、入口温度（熱電対
測定）７００℃〜１１００℃、本焼成帯温度１３００℃
〜１５００℃に設定されたロータリーキルン（８）によ
り焼成後、焼成物を冷却装置（１４）により冷却して、
軽量骨材を得た。この軽量骨材の組成は、０．５ミリ粒
径（平均比重、１．７）以下のものが２５％、０．５ミ
リ〜１ミリ粒径（平均比重、１．３）のものが２０％、
１ミリ粒径（平均比重、１．６）以上のものが５５％で
あった。
し、乾燥粒状物を得た。得られた乾燥粒状物を篩（１
７）により、粒径が約１ミリより小さい粒子のものとそ
れ以上の粒径のものに篩い分けした。ここで得られた約
１ミリ以上の粒径のアルミドロスを、入口温度（熱電対
測定）７００℃〜１１００℃、本焼成帯温度１３００℃
〜１５００℃に設定されたロータリーキルン（８）によ
り焼成後、焼成物を冷却装置（１４）により冷却して、
軽量骨材を得た。この軽量骨材の組成は、０．５ミリ粒
径（平均比重、１．７）以下のものが２５％、０．５ミ
リ〜１ミリ粒径（平均比重、１．３）のものが２０％、
１ミリ粒径（平均比重、１．６）以上のものが５５％で
あった。
【００２３】一方、約１ミリより小さい粒径のものは、
連続プレス装置（１６）により、粒径約１ミリ程度の大
きさの粒状物に成形した。得られたアルミドロスの粒状
物を入口温度（熱電対測定）９００℃〜１０００℃、本
焼成帯温度１３００℃〜１４００℃に設定されたロータ
リーキルン（８）で焼成し、焼成物を冷却装置（１４）
により冷却して、粒径１０ミリ、比重２．９の強度骨材
を得た。また、乾燥装置及びロータリーキルンより排出
されたアルミドロス微粉末は、集塵装置（１５）により
捕集した。得られたアルミドロス微粉末のアルミナ含有
量は、８８重量％であった。
連続プレス装置（１６）により、粒径約１ミリ程度の大
きさの粒状物に成形した。得られたアルミドロスの粒状
物を入口温度（熱電対測定）９００℃〜１０００℃、本
焼成帯温度１３００℃〜１４００℃に設定されたロータ
リーキルン（８）で焼成し、焼成物を冷却装置（１４）
により冷却して、粒径１０ミリ、比重２．９の強度骨材
を得た。また、乾燥装置及びロータリーキルンより排出
されたアルミドロス微粉末は、集塵装置（１５）により
捕集した。得られたアルミドロス微粉末のアルミナ含有
量は、８８重量％であった。
【００２４】
【発明の効果】本発明の方法により、従来大量に発生
し、その大部分が廃棄されていたアルミドロスから建設
材料として極めて有用な軽量骨材及び強度骨材を容易に
得ることができる。また、本発明においては、アルミド
ロスに適度の水分が含有されているので、乾燥装置、お
よびロータリーキルン内において、アルミドロスと水分
とがテルミット反応等の発熱反応が生じるため乾燥及び
焼成に要するエネルギーを低減することができる。
し、その大部分が廃棄されていたアルミドロスから建設
材料として極めて有用な軽量骨材及び強度骨材を容易に
得ることができる。また、本発明においては、アルミド
ロスに適度の水分が含有されているので、乾燥装置、お
よびロータリーキルン内において、アルミドロスと水分
とがテルミット反応等の発熱反応が生じるため乾燥及び
焼成に要するエネルギーを低減することができる。
【図１】 本発明の軽量骨材及び強度骨材の製造方法の
フロー図である。
フロー図である。
【図２】 本発明の軽量骨材と強度骨材を併産する方法
の部分フロー図である。
の部分フロー図である。
１…ホッパー、２、６、９、１２及び１３…スクリュー
コンベアー、３…加水造粒装置、４…貯水槽、５…定量
ポンプ、７…乾燥装置、８…ロータリーキルン、１０…
熱回収装置、１１及び１６…連続プレス装置、１４…冷
却装置、１５…集塵装置、１７…篩。
コンベアー、３…加水造粒装置、４…貯水槽、５…定量
ポンプ、７…乾燥装置、８…ロータリーキルン、１０…
熱回収装置、１１及び１６…連続プレス装置、１４…冷
却装置、１５…集塵装置、１７…篩。
Claims (9)
- 【請求項１】 １）アルミドロスに、該アルミドロスに
対して５重量％〜４０重量％の水を添加し、造粒する工
程、２）造粒されたアルミドロスを、含水量が約５〜約
２０重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工程、３）乾燥
されたアルミドロスを入口温度７００℃〜１１００℃、
本焼成帯温度９００℃〜１５００℃に設定されたロータ
リーキルンで焼成する焼成工程、４）焼成されたアルミ
ドロスを冷却する冷却工程からなることを特徴とする軽
量骨材の製造方法。 - 【請求項２】 乾燥工程及び焼成工程から排出されたア
ルミナ粉末からなる粉塵を回収することを特徴とする軽
量骨材の製造方法。 - 【請求項３】 焼成工程における廃熱を回収し、乾燥工
程の熱源とすることを特徴とする軽量骨材の製造方法。 - 【請求項４】 １）アルミドロスに、該アルミドロスに
対して５重量％〜４０重量％の水を添加し、造粒する造
粒工程、２）造粒されたアルミドロスを、含水量が約５
重量％〜約２０重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工
程、３）乾燥されたアルミドロスを成形する成形工程、
４）成形されたアルミドロスを、入口温度５００℃〜１
０００℃、本焼成帯温度８００℃〜１５００℃に設定さ
れたロータリーキルンで焼成する焼成工程、５）焼成さ
れたアルミドロスを冷却する冷却工程からなることを特
徴とする強度骨材の製造方法。 - 【請求項５】 乾燥工程及び焼成工程から排出されたア
ルミナ粉末からなる粉塵を回収することを特徴とする強
度骨材の製造方法。 - 【請求項６】 焼成工程における廃熱を回収し、乾燥工
程の熱源とすることを特徴とする強度骨材の製造方法。 - 【請求項７】 １）アルミドロスに、該アルミドロスに
対して５重量％〜４０重量％の水を添加し、造粒する造
粒工程、２）造粒されたアルミドロスを、含水量が約５
重量％〜約２０重量％になるまで加熱乾燥する乾燥工
程、３）乾燥されたアルミドロスを約１ミリより小さい
粒径のものと約１ミリ以上の粒径のものに篩分する篩分
工程、４）約１ミリより小さい粒径のアルミドロスを成
形し、粒径約１ミリの大きさの粒子とする成形工程、
５）篩分することにより得られた約２ミリ以上の粒径の
アルミドロスを、入口温度７００℃〜１１００℃、本焼
成帯温度９００℃〜１５００℃に設定されたロータリー
キルンで、また成形されたアルミドロス焼成する入口温
度５００℃〜１０００℃、本焼成帯温度８００℃〜１５
００℃に設定されたロータリーキルンで焼成する焼成工
程、６）焼成されたアルミドロスを冷却する冷却工程か
らなることを特徴とする軽量骨材及び高強度骨材の併産
法。 - 【請求項８】 乾燥工程及び焼成工程から排出されたア
ルミナ粉末からなる粉塵を回収することを特徴とする軽
量骨材及び強度骨材の併産法。 - 【請求項９】 焼成工程における廃熱を回収し、乾燥工
程の熱源とすることを特徴とする軽量骨材及び強度骨材
の併産法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22074594A JPH0859317A (ja) | 1994-08-12 | 1994-08-12 | 軽量骨材及び／又は強度骨材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22074594A JPH0859317A (ja) | 1994-08-12 | 1994-08-12 | 軽量骨材及び／又は強度骨材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0859317A true JPH0859317A (ja) | 1996-03-05 |
Family
ID=16755876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22074594A Pending JPH0859317A (ja) | 1994-08-12 | 1994-08-12 | 軽量骨材及び／又は強度骨材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0859317A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110042250A (zh) * | 2019-05-24 | 2019-07-23 | 衢州市荣胜环保科技有限公司 | 冷铝渣再生循环利用系统及冷铝渣再生方法 |
| KR102402784B1 (ko) * | 2021-10-29 | 2022-05-26 | 최선미 | 정련슬래그를 이용한 저탄소 슬래그 분말 제조방법, 상기 방법으로 제조된 슬래그 분말을 이용한 급결제 및 시멘트 조성물 |
-
1994
- 1994-08-12 JP JP22074594A patent/JPH0859317A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110042250A (zh) * | 2019-05-24 | 2019-07-23 | 衢州市荣胜环保科技有限公司 | 冷铝渣再生循环利用系统及冷铝渣再生方法 |
| CN110042250B (zh) * | 2019-05-24 | 2024-04-30 | 衢州市荣胜环保科技有限公司 | 冷铝渣再生循环利用系统及冷铝渣再生方法 |
| KR102402784B1 (ko) * | 2021-10-29 | 2022-05-26 | 최선미 | 정련슬래그를 이용한 저탄소 슬래그 분말 제조방법, 상기 방법으로 제조된 슬래그 분말을 이용한 급결제 및 시멘트 조성물 |
| WO2023075512A1 (ko) * | 2021-10-29 | 2023-05-04 | 최선미 | 정련슬래그를 이용한 저탄소 슬래그 분말 제조방법, 상기 방법으로 제조된 슬래그 분말을 이용한 급결제 및 시멘트 조성물 |
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