JPH086259B2 - 合成皮革の製造方法 - Google Patents
合成皮革の製造方法Info
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- JPH086259B2 JPH086259B2 JP62080804A JP8080487A JPH086259B2 JP H086259 B2 JPH086259 B2 JP H086259B2 JP 62080804 A JP62080804 A JP 62080804A JP 8080487 A JP8080487 A JP 8080487A JP H086259 B2 JPH086259 B2 JP H086259B2
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- synthetic leather
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- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
- D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は合成皮革の製造方法に関し、詳しくは、機械
発泡層を含みながら、層間強度にすぐれ、且つ、軽量で
柔軟な合成皮革、及びかかる合成皮革の製造方法に関す
る。
発泡層を含みながら、層間強度にすぐれ、且つ、軽量で
柔軟な合成皮革、及びかかる合成皮革の製造方法に関す
る。
従来の技術 従来、合成皮革の代表的な製造方法として、機械発泡
法が知られている。この機械発泡法とは、ポリウレタン
等の樹脂溶液を機械的に撹拌し、溶液内に微小な空気泡
を形成させ、このように機械発泡させた樹脂溶液をメリ
ヤス、織布等の起毛を有しない基布の上に塗布した後、
樹脂を硬化させ、次いで、この上に例えばウレタン樹脂
にて表皮層を接着させて、合成皮革を製造するものであ
る。
法が知られている。この機械発泡法とは、ポリウレタン
等の樹脂溶液を機械的に撹拌し、溶液内に微小な空気泡
を形成させ、このように機械発泡させた樹脂溶液をメリ
ヤス、織布等の起毛を有しない基布の上に塗布した後、
樹脂を硬化させ、次いで、この上に例えばウレタン樹脂
にて表皮層を接着させて、合成皮革を製造するものであ
る。
かかる方法にて得られる合成皮革は、非常に軽量で柔
軟ではあるが、しかし、発泡層は、何らの補強手段を含
まないので、その凝集破壊強度は僅かに0.8〜1.0kg/cm
程度にすぎず、層間強度が著しく小さいために、合成皮
革がこの発泡層において容易に破断し、従つて、例え
ば、スポーツシユーズの胛被等に用いることが困難であ
る。更に、合成皮革を折り曲げたときに、発泡層に柔ら
かすぎるために、表皮層に大きい折りしわが生じやす
い。
軟ではあるが、しかし、発泡層は、何らの補強手段を含
まないので、その凝集破壊強度は僅かに0.8〜1.0kg/cm
程度にすぎず、層間強度が著しく小さいために、合成皮
革がこの発泡層において容易に破断し、従つて、例え
ば、スポーツシユーズの胛被等に用いることが困難であ
る。更に、合成皮革を折り曲げたときに、発泡層に柔ら
かすぎるために、表皮層に大きい折りしわが生じやす
い。
発明が解決しようとする問題点 そこで、本発明者らは、機械発泡層を含む従来の合成
皮革における上記した問題を解決するために鋭意研究し
た結果、基布として起毛布を用い、これに機械発泡させ
た樹脂溶液を強制的に含浸させ、硬化させて、起毛を含
む発泡層を形成し、このようにして、機械発泡層を起毛
にて補強することによつて、軽量で柔軟な性質を保持さ
せたまま、層間強度を高めた合成皮革を得ることができ
ることを見出して、本発明に至つたものである。
皮革における上記した問題を解決するために鋭意研究し
た結果、基布として起毛布を用い、これに機械発泡させ
た樹脂溶液を強制的に含浸させ、硬化させて、起毛を含
む発泡層を形成し、このようにして、機械発泡層を起毛
にて補強することによつて、軽量で柔軟な性質を保持さ
せたまま、層間強度を高めた合成皮革を得ることができ
ることを見出して、本発明に至つたものである。
問題点を解決するための手段 本発明による合成皮革の製造方法は、基布の上に樹脂
発泡層及び表皮層が形成されている合成皮革の製造方法
において、起毛布上に機械発泡させた樹脂配合物を塗布
した後、上記起毛布の下から吸引し、上記樹脂配合物を
起毛布に強制的に含浸させた後、樹脂を硬化させて、樹
脂発泡層を形成することを特徴とする。
発泡層及び表皮層が形成されている合成皮革の製造方法
において、起毛布上に機械発泡させた樹脂配合物を塗布
した後、上記起毛布の下から吸引し、上記樹脂配合物を
起毛布に強制的に含浸させた後、樹脂を硬化させて、樹
脂発泡層を形成することを特徴とする。
本発明において基布として用いる起毛布は、好ましく
は長さ400〜1100μｍの長さの起毛を有し、本発明によ
れば、起毛布の原撚糸層まで起毛を含んで、機械発泡層
を形成させる。一般に、起毛布上に機械発泡させた樹脂
溶液を塗布しても、樹脂溶液は、起毛層の上に層を形成
するのみであつて、起毛を含むように、起毛布に含浸さ
せることができない。しかし、本発明に従つて、起毛布
に機械発泡させた樹脂溶液を塗布した後、起毛されてい
ない面、即ち、裏面から吸引することによつて、樹脂溶
液を起毛布の原撚糸層まで含浸させることができる。こ
のようにして、機械発泡させた樹脂溶液を起毛を含む起
毛布に含浸させた後、樹脂を硬化させることによつて、
起毛布の原撚糸層まで起毛を含む機械発泡層を形成させ
ることができる。
は長さ400〜1100μｍの長さの起毛を有し、本発明によ
れば、起毛布の原撚糸層まで起毛を含んで、機械発泡層
を形成させる。一般に、起毛布上に機械発泡させた樹脂
溶液を塗布しても、樹脂溶液は、起毛層の上に層を形成
するのみであつて、起毛を含むように、起毛布に含浸さ
せることができない。しかし、本発明に従つて、起毛布
に機械発泡させた樹脂溶液を塗布した後、起毛されてい
ない面、即ち、裏面から吸引することによつて、樹脂溶
液を起毛布の原撚糸層まで含浸させることができる。こ
のようにして、機械発泡させた樹脂溶液を起毛を含む起
毛布に含浸させた後、樹脂を硬化させることによつて、
起毛布の原撚糸層まで起毛を含む機械発泡層を形成させ
ることができる。
この後、発泡層をバフイング等の適宜手段によつて表
面を平滑にし、この上に接着剤を介して、表皮層を接着
すれば、本発明による合成皮革を得ることができる。
面を平滑にし、この上に接着剤を介して、表皮層を接着
すれば、本発明による合成皮革を得ることができる。
第１図は、このようにして得られる本発明による合成
皮革の断面図を示し、起毛１を有する起毛布２を基布と
して、その原撚糸層３まで起毛を含む機械発泡層４が形
成され、この発泡層が接着剤層５を介して、表皮層６に
接着されている。特に、限定されるものではないが、こ
のようにして形成される合成皮革においては、起毛布の
原撚糸層の厚さが400μｍ程度、機械発泡層の厚さが700
μｍ程度、接着剤層の厚さ及び表皮層の厚さがいずれも
20〜30μｍ程度であるのが好適である。
皮革の断面図を示し、起毛１を有する起毛布２を基布と
して、その原撚糸層３まで起毛を含む機械発泡層４が形
成され、この発泡層が接着剤層５を介して、表皮層６に
接着されている。特に、限定されるものではないが、こ
のようにして形成される合成皮革においては、起毛布の
原撚糸層の厚さが400μｍ程度、機械発泡層の厚さが700
μｍ程度、接着剤層の厚さ及び表皮層の厚さがいずれも
20〜30μｍ程度であるのが好適である。
本発明においては、機械発泡層を形成する樹脂として
は、特に、ウレタン樹脂又はアクリル酸エステル共重合
体が好ましく用いられるが、かかる場合において、樹脂
溶液の機械発泡倍率は、1.7〜4.5倍、特に、２〜４倍の
範囲が好ましい。発泡倍率が1.5倍よりも小さいとき
は、発泡層の機械強度は大きいが、比重が大きく、軽量
性に欠けるのみならず、発泡層が硬すぎることとなり、
他方、5.0倍よりも大きいときは、非常に軽量ではある
が、基布として従来のメリヤス等を用いる場合に比べ
て、形成される発泡層の層間強度が殆ど向上しないから
である。
は、特に、ウレタン樹脂又はアクリル酸エステル共重合
体が好ましく用いられるが、かかる場合において、樹脂
溶液の機械発泡倍率は、1.7〜4.5倍、特に、２〜４倍の
範囲が好ましい。発泡倍率が1.5倍よりも小さいとき
は、発泡層の機械強度は大きいが、比重が大きく、軽量
性に欠けるのみならず、発泡層が硬すぎることとなり、
他方、5.0倍よりも大きいときは、非常に軽量ではある
が、基布として従来のメリヤス等を用いる場合に比べ
て、形成される発泡層の層間強度が殆ど向上しないから
である。
発明の効果 以上のように、本発明による合成皮革によれば、起毛
布を基布とし、その起毛を含むように機械発泡層が形成
されているので、発泡層は起毛の補強硬化によつて、通
常、1.5kg/cm以上の層間強度を有し、しかも、機械発泡
層による軽量性及び柔軟性を保持している。
布を基布とし、その起毛を含むように機械発泡層が形成
されているので、発泡層は起毛の補強硬化によつて、通
常、1.5kg/cm以上の層間強度を有し、しかも、機械発泡
層による軽量性及び柔軟性を保持している。
実施例 以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明は
これら実施例により何ら限定されるものではない。
これら実施例により何ら限定されるものではない。
実施例１ 下記の組成（部数は重量部を示す。） ウレタン樹脂エマルジヨン（アニオン系、保土谷化学工
業（株）製S4040N 100部 水溶性メラミン樹脂（保土谷化学工業（株）製Ｏ）８部 水溶性メラミン樹脂（保土谷化学工業（株）製Ｐ）６部 整泡剤（保土谷化学工業（株）製DF18） ６部 増粘剤（保土谷化学工業（株）製LV30） ２部 からなる配合物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡
立機にて機械的に撹拌した。
業（株）製S4040N 100部 水溶性メラミン樹脂（保土谷化学工業（株）製Ｏ）８部 水溶性メラミン樹脂（保土谷化学工業（株）製Ｐ）６部 整泡剤（保土谷化学工業（株）製DF18） ６部 増粘剤（保土谷化学工業（株）製LV30） ２部 からなる配合物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡
立機にて機械的に撹拌した。
この機械発泡させた樹脂配合物をナイフコーターにて
起毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を起毛
布に強制的に含浸させた後、80℃の温度に２分間加熱乾
燥し、更に、135℃の温度に２分間加熱して、樹脂を架
橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、この
発泡層の表面をバフイングして平滑にした。
起毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を起毛
布に強制的に含浸させた後、80℃の温度に２分間加熱乾
燥し、更に、135℃の温度に２分間加熱して、樹脂を架
橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、この
発泡層の表面をバフイングして平滑にした。
別に、適当に着色したウレタン樹脂（大日本インキ化
学工業（株）製レザミン2825LP）を10μｍ厚みに離型紙
上にリバースコーターにて塗布し、100℃の温度で２分
間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤（大
日本インキ化学工業（株）製クリスボン4090）を20μｍ
厚みに塗布し、120℃で１分間加熱した。
学工業（株）製レザミン2825LP）を10μｍ厚みに離型紙
上にリバースコーターにて塗布し、100℃の温度で２分
間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤（大
日本インキ化学工業（株）製クリスボン4090）を20μｍ
厚みに塗布し、120℃で１分間加熱した。
この離型紙の接着剤塗布面を上記バフイングした発泡
層に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合
成皮革を得た。
層に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合
成皮革を得た。
このようにして得た合成皮革は、セル径10〜30μｍ、
セル数密度100000〜150000個/cm2、比重0.30〜0.32g/cm
3、剛軟度（カンチレバー）7.0cm、JIS A硬度55度であ
つて、軽量柔軟であり、しかも、樹脂発泡層の層間強度
は1.5〜1.7kg/cmであつて、従来の合成皮革における機
械発泡層の層間強度に比べて、著しく改善されている。
セル数密度100000〜150000個/cm2、比重0.30〜0.32g/cm
3、剛軟度（カンチレバー）7.0cm、JIS A硬度55度であ
つて、軽量柔軟であり、しかも、樹脂発泡層の層間強度
は1.5〜1.7kg/cmであつて、従来の合成皮革における機
械発泡層の層間強度に比べて、著しく改善されている。
実施例２ 下記の組成（部数は重量部を示す。） アクリル酸エステル共重合体（大日本インキ化学工業
（株）製ボンコートAF615） 100部 メラミン樹脂（保土谷化学工業（株）製） ５部 架橋剤（大日本インキ化学工業（株）製パーマスタツト
CR5） ２部 28％アンモニア水 １部 からなる配合物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡
立機にて機械的に撹拌した。
（株）製ボンコートAF615） 100部 メラミン樹脂（保土谷化学工業（株）製） ５部 架橋剤（大日本インキ化学工業（株）製パーマスタツト
CR5） ２部 28％アンモニア水 １部 からなる配合物をその発泡倍率が４倍になるまで電動泡
立機にて機械的に撹拌した。
この機械発泡させた発泡樹脂配合物をナイフコーター
にて起毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を
起毛布に強制的に含浸させた後、100℃の温度で５分間
加熱乾燥し、更に、140℃の温度に５分間加熱して、樹
脂を架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この
後、この発泡層の表面をバフイングして平滑にした。
にて起毛布上に塗布し、裏面側から吸引して、配合物を
起毛布に強制的に含浸させた後、100℃の温度で５分間
加熱乾燥し、更に、140℃の温度に５分間加熱して、樹
脂を架橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この
後、この発泡層の表面をバフイングして平滑にした。
別に、適当に着色したウレタン樹脂（大日本インキ化
学工業（株）製レザミン2825LP）を10μｍ厚みに離型紙
上にリバースコーターにて塗布し、100℃の温度で２分
間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤（大
日本インキ化学工業（株）製クリスボン4090）を20μｍ
厚みに塗布し、120℃で１分間加熱した。
学工業（株）製レザミン2825LP）を10μｍ厚みに離型紙
上にリバースコーターにて塗布し、100℃の温度で２分
間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤（大
日本インキ化学工業（株）製クリスボン4090）を20μｍ
厚みに塗布し、120℃で１分間加熱した。
この離型紙の接着剤塗布面を上記バフイングした発泡
層に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合
成皮革を得た。
層に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合
成皮革を得た。
このようにして得た合成皮革は、セル径５〜10μｍ、
セル数密度100000〜150000個/cm2、比重0.32〜0.35g/cm
3、剛軟度7.0cm、JIS A硬度50度であつて、軽量柔軟で
あり、しかも、樹脂発泡層の層間強度は1.5〜2.0kg/cm
であつて、従来の合成皮革における機械発泡層の層間強
度に比べて、著しく改善されている。
セル数密度100000〜150000個/cm2、比重0.32〜0.35g/cm
3、剛軟度7.0cm、JIS A硬度50度であつて、軽量柔軟で
あり、しかも、樹脂発泡層の層間強度は1.5〜2.0kg/cm
であつて、従来の合成皮革における機械発泡層の層間強
度に比べて、著しく改善されている。
比較例 実施例１におけると同じ配合物をその発泡倍率が４倍
になるまで電動泡立機にて機械的に撹拌した。
になるまで電動泡立機にて機械的に撹拌した。
この気化発泡させた樹脂配合物をナイフコーターにて
メリヤス基布の上に塗布し、80℃の温度で２分間加熱乾
燥し、更に、135℃の温度に２分間加熱して、樹脂を架
橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、この
発泡層の表面をバフイングして平滑にした。
メリヤス基布の上に塗布し、80℃の温度で２分間加熱乾
燥し、更に、135℃の温度に２分間加熱して、樹脂を架
橋硬化させて、樹脂発泡層を形成させた。この後、この
発泡層の表面をバフイングして平滑にした。
別に、適当に着色したウレタン樹脂（大日本インキ化
学工業（株）製レザミン2825LP）を10μｍ厚みに離型紙
上にリバースコーターにて塗布し、100℃の温度で２分
間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤（大
日本インキ化学工業（株）製クリスボン4090）を20μｍ
厚みに塗布し、120℃で１分間加熱した。
学工業（株）製レザミン2825LP）を10μｍ厚みに離型紙
上にリバースコーターにて塗布し、100℃の温度で２分
間加熱乾燥させた後、その上にウレタン樹脂接着剤（大
日本インキ化学工業（株）製クリスボン4090）を20μｍ
厚みに塗布し、120℃で１分間加熱した。
この離型紙を接着剤塗布面を上記バフイングした発泡
層に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合
成皮革を得た。
層に重ねて加圧し、冷却した後、離型紙を剥離して、合
成皮革を得た。
このようにして得た合成皮革は、セル径10〜30μｍ、
セル数密度100000〜150000個/cm2、比重0.25〜0.27g/cm
3、剛軟度7.0cm、JIS A硬度45度であつて、軽量柔軟で
あつたが、樹脂発泡層の層間強度は僅かに0.8〜1.0kg/c
mであつた。
セル数密度100000〜150000個/cm2、比重0.25〜0.27g/cm
3、剛軟度7.0cm、JIS A硬度45度であつて、軽量柔軟で
あつたが、樹脂発泡層の層間強度は僅かに0.8〜1.0kg/c
mであつた。
実施例３ 実施例１におけると同じ樹脂配合物を用い、発泡倍率
を変えた以外は、実施例１と同様にして、合成皮革を製
造した。これらの性質を第１表に示す。
を変えた以外は、実施例１と同様にして、合成皮革を製
造した。これらの性質を第１表に示す。
発泡倍率を1.5倍としたときは、得られる合成皮革の
比重が大きすぎて、軽量性に欠けると共に、発泡層が硬
すぎる。他方、発泡倍率を5.0倍としたときは、非常に
軽量ではあるが、発泡層の層間強度が小さすぎる。
比重が大きすぎて、軽量性に欠けると共に、発泡層が硬
すぎる。他方、発泡倍率を5.0倍としたときは、非常に
軽量ではあるが、発泡層の層間強度が小さすぎる。
第１図は、本発明による合成皮革の断面図を示す。 １……起毛、２……起毛布、３……原撚糸層、４……機
械発泡層、５……接着剤層、６……表皮層。
械発泡層、５……接着剤層、６……表皮層。
Claims (1)
- 【請求項１】基布の上に樹脂発泡層及び表皮層が形成さ
れている合成皮革の製造方法において、起毛布上に機械
発泡させた樹脂配合物を塗布した後、上記起毛布の下か
ら吸引し、上記樹脂配合物を起毛布に強制的に含浸させ
た後、樹脂を硬化させて、樹脂発泡層を形成することを
特徴とする合成皮革の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62080804A JPH086259B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62080804A JPH086259B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63249785A JPS63249785A (ja) | 1988-10-17 |
| JPH086259B2 true JPH086259B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=13728651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62080804A Expired - Lifetime JPH086259B2 (ja) | 1987-03-31 | 1987-03-31 | 合成皮革の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086259B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003003379A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-08 | Koatsu Cloth Kk | シート構造体とその製造方法 |
| WO2013056401A1 (en) * | 2011-10-21 | 2013-04-25 | Bayer Materialscience Ag | Process for the production of coated textiles |
| US9885148B2 (en) * | 2012-12-18 | 2018-02-06 | Kyowa Leather Cloth Co., Ltd. | Laminated sheet and method of manufacturing the same |
| JP2018150649A (ja) * | 2017-03-14 | 2018-09-27 | 株式会社クラレ | 銀付調人工皮革及びその製造方法 |
| JPWO2025109904A1 (ja) * | 2023-11-20 | 2025-05-30 |
-
1987
- 1987-03-31 JP JP62080804A patent/JPH086259B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63249785A (ja) | 1988-10-17 |
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