JPH0871829A - 深い溝を形成するための方法及びフライス工具 - Google Patents

深い溝を形成するための方法及びフライス工具

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JPH0871829A
JPH0871829A JP7229359A JP22935995A JPH0871829A JP H0871829 A JPH0871829 A JP H0871829A JP 7229359 A JP7229359 A JP 7229359A JP 22935995 A JP22935995 A JP 22935995A JP H0871829 A JPH0871829 A JP H0871829A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 金属製の工作物にフライス工具を用いて連続
する複数の切削工程で段階的にフライス削りする方法に
おいて、加工時間を短縮すること。 【構成】 溝を２つの切削工程だけでフライス削りし、
各切削工程において、荒削り切刃と仕上げ削り切刃とを
保持する唯一のフライス工具を使用して同時に荒削り及
び仕上げ削り加工とを行うこと。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属製の工作物、特
に発電機及びタービンのロータに深い溝を形成する方法
及びフライス工具に関する。
【０００２】
【従来技術】電流を発生させるための同期発電機におい
ては今日では直径が約２，２００ｍｍ以上で全長が軸受
ジャーナルを含めて約２０，０００ｍｍ以上であるロー
タが使用されている。ロータは鍛造体、いわゆるバレル
から円筒形に旋削され、次いでロータ長さに亙って延び
る平行な長手方向溝が設けられる。この長手方向溝は励
磁巻線と巻線を冷却するための冷却通路及び装置を受容
するために役立つ。このロータ溝は先きのロータ寸法で
は約２２０ｍｍの深さと幅の最大個所では約４０ｍｍの
溝幅を有している。このロータ溝は溝底まで平行な側面
で制限されているか又は段状に構成されていることがで
きる。この場合、個々の段は外周から発してロータ軸線
に向かって、それぞれ小さい直径を有している。これを
度外視したとしても、ロータ溝が少なくとも区分的にほ
ぼＶ字形のプロフィール形を有している構成形態も公知
である。この溝形は電気的な要求と、巻線に生じる損失
熱を一様に逃がす必要性から成された考えとに基づき与
えられる。電気的な絶縁材料で取囲まれた巻線の巻心側
は一方では機械的にきわめて敏感であり、他方ではロー
タ溝内で溝側の正確な許容誤差の小さい遊びのない坐り
が保証されなければならないので、ロータ溝は少なくと
も巻心側の受容に決定されている区分において相応に小
さい許容誤差を有し、平滑な精密加工された表面質で製
作されなければならない。
【０００３】ロータ溝は円筒形に前旋削されたロータ本
体からいわゆるロータ溝フライスを用いてフライス削り
される。このロータ溝フライスは特にこの目的に合わせ
て構成された円板フライスである。この場合には実地に
おいては連続する多数の切削工程でロータ溝が種々異な
る段で種々の作業ステップでまず荒く加工され、すなわ
ち荒削りされ、次いで精密に加工され、すなわち仕上げ
削りされる。荒削り及び仕上げ削り作業はもっぱらそれ
ぞれの荒削り又は仕上げ削り作業に合わせて構成された
個有の荒削り及び仕上げ削りフライス工具で実施され
る。典型的な形式でロータ溝は第１の工程でまず、反転
切削チップが装着された荒削り円板フライスで第１の段
の深さに前フライス削りされる。次いで他の工具を使用
して第２の切削工程で反転切削チップが装着された仕上
げ円板フライスで、第１の段部における加工された工作
物面が仕上げ削りされる。そのあとで再び工具が交換さ
れ、別の工具を用いて第２の段が反転切削チップを装着
した荒削り円板フライスで前フライス削りされ、次いで
工具を交換したあとで、反転切削チップを装着した仕上
げ削り円板フライスの形をした第４の工具で第２の段が
仕上げ削りされる。次いで第３の段の加工が同じ形式で
行われる。この場合には第３の段が単なる冷却通路であ
ると仕上げ削り工程はしばしば実施されない。
【０００４】冷却通路のない、平行側面を有する溝の場
合には、作業労力はいくらか少なかったが、この場合に
も第１の段においてます溝深さの１／２まで荒削りフラ
イスで前切削され、次いで第２の切削工程で最終的な溝
底まで達する第２の段が他の工具で仕上げフライス削り
され、最後に第３の切削工程で個有の仕上げ削り工具で
仕上げ工程が行われていた。
【０００５】前述の形式のロータ溝の製作は多数の異な
る円板フライスを準備しておくことを必要とし、これに
伴って作業費用が高くなることを甘受しなければならな
かった。このような円板フライスは典型的な形式で８０
０ｍｍと約１，１００ｍｍとの間の直径を有し、約２５
ｍｍから５０ｍｍの切削幅を有している。さらに加工時
間は、数度の工具交換がもたらしかつ数度の工作物の割
出し過程によって必要となる大きな付加時間によって比
較的に長くなる。
【０００６】
【発明の課題】本発明の課題は前述の問題点を解決し、
わずかな時間と工具費用で申し分のないロータ溝が製作
できる方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決する手段】前記課題を解決するために本発
明の方法では溝は２つの切削工程だけでフライス削りさ
れる。各切削工程で荒削りと仕上げ削りとが荒削り切刃
と仕上げ削り切刃とを保持する唯一のフライス工具を使
用して行われる。換言すれば各切削工程において、前フ
ライス削りと仕上げフライス削りとが同時に行われる
（荒削りされかつ仕上げ削りされる）。
【０００８】わずかに幅の異なる２つの段を有するロー
タ溝を溝高さに亙って後続加工しかつ溝底に続く幅の狭
まい冷却通路を後続加工するためには、この方法では２
つの異なる工具だけで十分である。第１の切削工程で第
１の段は前フライス削り（荒削り）されると同時に溝側
壁において仕上げ削りされる。これに続く第２の切削工
程においては第２の段と第３の段を形成する冷却通路と
が一緒に、すなわち段の付けられた全体の溝プロフィー
ルが同時に荒削りされかつ仕上げ削りされる。
【０００９】この場合には溝全体を製作するために２つ
の異なる工具しか使用されないので、冒頭に述べた公知
技術に較べて作業時間は、切削工程の数が２つだけに減
少することによる主時間の節減と、工具交換と割出し過
程との数が減少する結果としての付加時間の短縮とによ
って著しく短くなる。さらに本発明の方法では両方の円
板フライスは送り方向で常に一杯に働くので、隣接する
ロータ溝の間に構成された、比較的に薄いウエブ（歯）
が励振され、寸法不精度及び表面質の低下がもたらされ
る惧れがなくなる。溝側壁が荒削りのあとではじめて仕
上げ削りされる公知の方法では本発明の方法とは異なっ
て仕上げ削りはすでに切出された薄いウエブにおいて行
われていた。これは経験によれば振動及び寸法に関する
問題をもたらしていた。この問題に対処するためにウエ
ブは挿入された楔で支えられなければならなかった。
【００１０】区分的にＶ字形の溝プロフィールを有する
溝を製作することは相応の形式で行われる。このばあ
い、プロフィール形状は工具の適当な構成によって考慮
される。これを度外視したとしても本発明の方法はロー
タ溝の製作に限定されるものではない。すなわち本発明
の方法は金属製の工作物に大きな工作物長さに亙って表
面質の良い深い溝を形成する場合には常に使用すること
ができる。
【００１１】本発明の方法を実施するために構成された
前述の両方のフライス工具はそれぞれ、この種の公知の
円板フライスに較べて大きくかつ深い切子室切欠きを有
する円板状の工具本体を備えた、反転切削チップで装備
された円板フライスの形態で構成されている。前述の大
きくかつ深い切子室切欠きは全切削孤長さに亙って切削
する場合に発生する切子を受容することができる。この
円板フライスは溝プロフィールの第２と第３の段を生ぜ
しめる前述の第２の円板フライスに特に当嵌まる。
【００１２】公知のロータ溝フライスの場合と同じよう
に、本発明の円板フライスにおいては、それぞれ坐着部
に受容された反転切削チップで装備され、切子室の範囲
で工具本体に位置的に正確に固定されているカセットが
設けられている。
【００１３】この場合、切削幅は反転切削チップでの装
備が異なる、回転方向で連続して配置された少なくとも
２つのカセットの反転切削チップの主切刃に振分けられ
ており、配置は本発明によって、少なくとも１つのカセ
ットの、切削幅を制限する反転切削チップが、主切刃に
続いて軸方向で見て外に向いた副切刃を有し、このカセ
ットの反転切削チップの主切刃と副切刃とによって完全
な荒削り切刃と仕上げ削り切刃とが形成されるように行
われている。
【００１４】カセットを交換することで切削幅と溝内に
形成しようとする段深さは必要に応じて変化させること
ができる。これによって、準備しておく必要のある種々
異なる工具本体の数が最少に減少させられるという利点
をもたらす組木ブロックシステムが得られる。
【００１５】カセットは工具本体において、それぞれ半
径方向に形状接続により工具本体の溝状の切欠き内に受
容されかつこの切欠き内で半径方向に支えられていると
有利である。半径方向でのカセットの支持はカセットが
傾動することを付加的に防止する。この場合、溝状の切
欠き内に端部側で受容されることにより、前述の防止作
用はさらに助けられる。
【００１６】カセットが工具本体において申し分なく軸
方向で案内されることを保証し、費用のかかる調整手段
を不要にするためには、カセットが工具本体において軸
方向に形状接続で、カセットの背面に構成された溝とこ
の溝内に係合する、工具本体のウエブとによって案内さ
れていると有利である。これによってカセットと工具本
体とを正確に嵌合しあうように構成することで調節又は
調整作業なしでカセット交換が可能になる。カセットの
前記構成とカセットの前記固定は同時に、すでに述べた
ように発生する長い切子にとって有利である任意の大き
さの切子室切欠きを工具本体に設けることを実地におい
て可能にする。有利な実施形態では、カセットは工具本
体に、工具本体に対してほぼ接線方向に延びる頭付きね
じで固定されている。この頭付きねじは従来の一般的な
楔緊定装置とは異なって、少ない組込み部分を必要と
し、簡単なカセット交換を可能にする。
【００１７】カセットの反転切削チップの配置と切刃幾
何学的形状は、軸方向で力の補償が得られるように選択
されている。この結果、フライス工具の運転の静けさが
良くなり、ひいては高い寸法精度で高い表面質が得られ
る。これは実地においては、工具本体において連続する
カセットが切削幅に関して中央に配置された反転切削チ
ップ又は反転切削チップグループを有し、少なくとも１
つの別のカセットが軸方向で対称的に対を成して配置さ
れた反転切削チップで装備されていることで実現され
る。この場合には、少なくとも中央の反転切削チップ
（もしくは反転切削チップグループ）が工具本体の周面
に対してほぼ接線方向に向けられた組込み位置に配置さ
れていると有利である。この接線方向の組込み位置はき
わめて高い切削力を吸収することを可能にし、特に前フ
ライス削り又は荒削りにとって有意義であるように大き
な切削量の達成を可能にする。他のカセットの反転切削
チップも同様に、工具本体に対してほぼ接線方向に向け
られた組込み位置で配置されていることができる。この
場合には反転切削チップは軸方向で外側に位置する狭幅
側に、溝側面の仕上げ切削を行う副切刃を有することに
なる。
【００１８】反転切削チップを前述の如く接線方向に配
置することはロータ溝の第１の段を形成するためのフラ
イス工具にとって特に有利である。端側の反転切削チッ
プの副切刃は露出させられている。このためには前記反
転切削チップは０°とは異なる軸方の調節角で（約５°
〜１０°）で組込まれている。
【００１９】特にロータ溝の第２の段及び場合によって
は第３の段を形成するフライス工具にとっては両方の端
側の反転切削チップがそれぞれ工具本体に対して半径方
向に向けられて配置されていると有利である。
【００２０】このような形式で有効な副切刃の比較的に
大きな長さが達成される。この場合の配置は工具本体に
おいてカセットが連続している場合に１つのカセットが
側方で働く主切刃又は荒削り切刃を有し、次のカセット
が付加的に側方で働く副切刃又は仕上げ切刃を有するよ
うに行われる。
【００２１】反転切削チップは副切刃の逃げ面に接続し
て、反転切削チップの底面に接続する範囲の逃げ角より
も小さい逃げ角を有する範囲を有していることができ
る。副切刃における前記のいわゆる鎮静面又は０°面に
よって鎮静効果が得られ、ひいては静けさが改善され、
表面質が高められる。
【００２２】さらに溝側面を生ぜしめる反転切削チップ
がそれぞれ副切刃に接続された円弧部をもって構成され
ており、規定された副切刃によってきわめて良好な表面
質が得られるようになっていると有利である。
【００２３】このフライス工具の有利な構成は従属請求
項に記載されている。
【００２４】
【実施例】図１には３相発電機の典型的なロータの横断
面が示されている。端面側に一体成形された、図示され
ていない軸ジャーナルと共に一体に鍛造されたロータ１
は円筒形に約２，０００ｍｍの直径を有するように旋削
され、軸ジャーナルを含めて約２０，０００ｍｍの全長
を有している。ロータは周面に半径方向に向けられた、
互いに平行に延びるロータ溝を備えている。これらのロ
ータ溝の内、深いロータ溝２は励磁巻線を受容するため
に用いられ、本発明の方法でフライス削りされる。この
ロータ溝の深さは全部で約１６０ｍｍから２２０ｍｍ
で、幅は約２５ｍｍから５０ｍｍである。ロータ溝はほ
ぼ平行な側面で制限され、横断面で見て段状に構成され
ている。ロータ外周の近くには横断面で見てほぼ３角形
の、いわゆる閉鎖溝３が構成されている。この閉鎖溝３
は図示されていない条片状の閉鎖部材、いわゆる楔を受
容する。この閉鎖溝３は本発明の対象ではない。すなわ
ち閉鎖溝３は固有の１つの作業工程で製作され、これに
ついては以後触れないことにする。図２に示されている
ように各ロータ溝２はロータ１の周面４から出発して所
定幅の第１の段５を有している。この段５には半径方向
内方へいくらか幅の狭い第２の段６が接続され、この第
２の段６には同様に半径方向内方へ第３の段７が続いて
いる。この段７の幅ははっきりと狭く、特にいわゆる冷
却溝として用いられる。これに対し、第１の段５と第２
の段６は励磁巻線の図示されていない巻心側を受容する
ために役立つ。約２２０ｍｍの総溝深さは第１の段５の
ためのほぼ６０ｍｍと第２と第３の段６，７のための１
６０ｍｍとに分けられている。
【００２５】個々の段において平行な側面で制限された
ロータ溝２を製作することはそれぞれ円板フライスを用
いて２つの連続する切削工程で行われる。これらの切削
工程の内、第１の切削工程では第１の段５が唯一の円板
フライスで同時に前フライス削り（荒削り）されかつ互
いに向き合った溝側壁８において精密加工（仕上げ切
削）される。このあとで第２の切削工程で前記加工済み
の第１の段５に次いで第２と第３の段６，７が唯一の第
２の円板フライスを用いて同時に前フライス削り（荒削
り）され、互いに向き合った溝側壁９もしくは１０の範
囲で仕上げフライス削り（仕上げ削り）される。溝底１
１は荒削りされるだけでよい。
【００２６】両方の切削工程を実施するために使用され
る円板フライスは原理的に似た構造を有している。この
構造を示すために図３には第２及び第３の段を製作する
ための円板フライス１２が概略的に斜視図で示されてい
る。直径が約８００ｍｍと１，１００ｍｍとの間である
円板フライス１２は、円板状の工具本体１３を有し、こ
の工具本体１３は符号１４で示されたボスを有してお
り、外周に均等に分配されて配置された切子室切欠き１
５を有している。これらの切子室切欠き１５は図３にお
いては３つだけ示されている。片側で、符号１６で示し
たように斜めに面取りされた切子室切欠き１５の底には
それぞれ傾斜面１６に向き合って、横方向に延びかつ横
断面で見てほぼ方形の溝１７が形成されている。この溝
の一方の側壁は半径方向外方へ、工具本体１３のウエブ
状の付加部１９の支持面１８に続いている。ウエブ状の
各付加部１９はそれぞれ２つの隣接する切子室切欠きの
間に位置し、図４，５に示されているように、２つの平
行な側面２０によって制限されており、側面２０の間隔
は付加部１９が軸方向で、溝状の凹部１７を有する工具
本体１３の円板状の範囲よりも小さな幅を有するように
選択されている。工具本体１３に対して軸方向で対称的
に配置された付加部１９は反転切削チップ２２，２３も
しくは２４，２５で装備されたほぼパラレルエピペッド
形のカセット２１のための案内ウエブを形成する。反転
切削チップ２２から２５まではそれぞれ適当に構成され
た坐着部に位置的にかつ寸法的に正確に受容されてい
る。これらの坐着部の１つは反転切削チップ２２のため
のものとして図４に符号２７で示されている。反転切削
チップ２２は所属のカセット２１に固定ねじ２６で固定
されている。
【００２７】各カセット２１は反転切削チップ２２，２
３もしくは２５とは反対の背面側に、ウエブ状の付加部
１９の１つの半径方向の高さに亙って一貫して延びる溝
２９を備えている。この溝２９はカセット２１に対して
対称的に配置されかつ平行な側面で制限されている。特
に図４，５から判るように各カセットはその溝２９でウ
エブ状の付加部１９の上に載着されている。この場合、
カセットは接続する工具本体部分と軸方向で整合する、
下方の拡幅された端部３０で、配属された溝状の凹部１
７に許容誤差を除いて押込まれている。このように挿入
されたカセット２１を工具本体１３に固定するためには
付加部１９における、配属されたねじ孔３２内にねじ込
まれた円筒ヘッドねじ３１が用いられる。ねじ孔３２の
軸線は円筒形の工具本体１３の周面に対してはほぼ接線
方向に延びている。この場合、前記軸線は図５に示した
ように周方向に対していくらか半径方向内方へ傾動させ
られている。これによって円筒ヘッドねじ３１を締めた
場合にカセット２１はその溝２９の底で一方では付加部
１９の固定面１８に対し、他方では半径方向内方へ溝状
の凹部１７の底に対して押されて、これらの面に全体的
に接触させられる。すべてのカセット２１はこのような
形式で形状接続で、軸方向でも半径方向でも工具本体１
３に支えられる。この場合、溝状の凹部１７はカセット
２１の傾動を阻止する。
【００２８】切子室切欠きは比較可能な円板フライスに
対して大きく構成されている。工具本体１３の周面にお
ける切子室切欠きの開口幅は周方向で測って、それぞれ
接続するカセット２１とそれに配属された付加部１９
の、同様に周方向で測った寸法にほぼ相応している。切
子室切欠きの半径方向の深さはフライス削りしようとす
る溝２の第３の段７の切削深さよりもいくらか大きい。
【００２９】図３から図７までには、工具本体１３が異
なる反転切削装備を有するカセットを連続的に備えてい
ることが示されている。これらのカセット群の内、符号
２１ａで示された第１のカセットは、周面の範囲に、中
央平面に対して対称的に位置する正方形の反転切削チッ
プ２４（図７）を備えている。この反転切削チップ２４
は接線方向の組込み位置で配置され、その主切刃は図７
において符号３３で示されている。反転切削チップ２４
は負の切刃幾何学的形状で切削を行いパラレルエピペッ
ド形状の形態を有している。
【００３０】カセット群の他の、符号２１ｂで示された
カセットは周面の範囲に、平面図で見て方形の２つの反
転切削チップ２２を備えている。これらの反転切削チッ
プ２２の、周面で働く、有効な主切刃は図６の符号３５
で示されている。両方の反転切削チップ２２はほぼ半径
方向の組込み位置で配置され、それぞれ１つの側方の副
切刃又は仕上げ削り切刃３６を有し、この副切刃又は仕
上げ削り切刃３６は主切刃３５に円弧部３７（図８）を
介して接続している。
【００３１】両方の反転切削チップ２２はピラミッド台
形であり、正の切刃幾何学的形状で働く。反転切削チッ
プ２２は図７に示すように０°とは異なる軸方向の調節
角３８（約５°−１０°）で、有効な副切刃３６が回転
方向で、内方に位置する有効ではない副切刃に対して先
行するように配置されている。
【００３２】したがって中央の反転切削チップ２４の主
切刃３３と端側の両方の反転切削チップ２２の主切刃３
５はオーバラップするので、副切刃３６と共に、切削幅
に亙って一貫した荒削り及び仕上げ削り切刃が得られ
る。この荒削り及び仕上げ削り切刃は工具を使用した場
合に、仕上げ加工された（仕上げ削りされた）溝側壁１
０を有する第３の段７を生ぜしめる。
【００３３】鎮静効果、ひいては改善された運転静けさ
並びに溝側壁１０（図２）における高められた表面質を
達成するためには、端側の反転切削チップ２２にはその
逃げ面３９の範囲に、図８に示された形式で、副切刃３
６に続いていわゆる鎮静又は０°面取部が構成されてい
る。この鎮静又は０°面取部４０においては逃げ角は０
°であるのに対し、逃げ角はこれに続く範囲では約２°
〜５°の大きさを有している。
【００３４】両方の反転切削チップ２２から半径方向の
間隔をおいて、カセット２１ｂは中央平面に対して対称
的に配置された２つの正方形の反転切削チップ２３で装
備されている。この反転切削チップ２３の、軸方向で外
にある主切刃４２は反転切削チップ２２の端面側の副切
刃３６を越えて軸方向に突出し、溝２の第２の段の円弧
部に対する第３の段７の移行部における面を形成する。
両方の反転切削チップ２３は約３０°の調節角４３でほ
ぼ半径方向の組込み位置で、該反転切削チップ２３の外
側に位置する有効な切削コーナが半径方向で周面に向か
って、内側に位置する有効ではない切削コーナに対して
ずらされるように配置されている。
【００３５】反転切削チップ２３は、カセット群のカセ
ット２１ａにおいては、反転切削チップ２２に相応して
形成されかつ主切刃３５と接続された円弧部２７におけ
る切刃で荒削りをかつ有効な副切刃３６で両側でロータ
溝２（図２）の第２の段６の溝側壁９の仕上げ削りを行
う２つの方形の反転切削チップ２５に相応している。反
転切削チップ２５、逃げ面３９の構成については図８で
記述したことが当嵌まる。
【００３６】反転切削チップ２４，２２もしくは２３，
２５はそれぞれ中央に又は工具本体１３の中央平面に対
して対称的に対を成して配置されているので、加工に際
して有効な切刃において作用する力の軸方向の補償が得
られる。これは工具の運転静けさを良好にして、良好な
表面質と高い寸法精度を溝側壁９もしくは１０（図２）
にもたらす。
【００３７】円板フライス４３の形態を有する、ロータ
溝２の第１の段５を製作するために使用された工具は、
すでに述べたように原理的には図３の円板フライス１２
と似たように構成されているので、図９から図１０まで
においては円板フライスの理解にとって重要である部分
だけを示し、異なる特徴だけを述べる。
【００３８】円板状の工具本体１３０はこの場合もボス
１４０を備え、周面に均一に分配された切子室切欠き１
５０をもって構成されている。この切子室切欠き１５０
はこの場合にも斜めに位置する、彎曲された切子案内面
１６０で制限されており、切子室切欠き１５０の底には
溝状の凹部１７０が設けられている。隣接する切子室切
欠き１５０の間の、軸方向で幅の狭い、平行な側面で制
限された付加部１９０はカセット２１０を保持する。こ
のカセット２１０は背面側に半径方向に一貫した、平行
な側面で制限された溝２９０（図１１）を備えている。
この溝２９０は配属されたウエブ状の付加部１９０を受
容する（図１１）。カセット２１０は下方部分３００で
溝状の凹部１７０に突入しこの凹部に傾かないように半
径方向で支えられるのに対し、カセット２１０は周方向
で各配属された付加部１９０の支持面１８０に接触す
る。図５の場合と同じように配置された円筒ヘッドねじ
３１０は相応の形式で工具本体１３０に固定するために
役立つ。
【００３９】したがってカセット２１０を工具本体１３
０に形状接続により保持することは工具本体１３にカセ
ット２１を保持することと同じ形式で行われるので、場
合によっては両方の円板フライス１２，１４のために同
じ工具本体１３（又は１３０）を使用することができ
る。
【００４０】円板フライス４３の場合にも周方向で連続
するカセット２１０はそれぞれ異なる反転切削チップ装
備を有している。各カセット群の符号２１０ａで示され
たカセットは周面に、工具本体１３０の中心平面に対し
て対称的に、接線方向の組込み位置で配置された１つの
正方形の反転切削チップ４４を保持している。この反転
切削チップ４４の有効な主切刃は符号４５（図１１）で
示されている。主切刃４５は、図７の反転切削チップ３
３の場合のように、切削幅よりも短い。この反転切削チ
ップは負の切刃幾何学的形状（図９）で働く。軸方向の
調節角は反転切削チップ２４の場合のように０°であ
る。
【００４１】このカセット群の他のカセット２１０ｂは
その周面の範囲に２つの反転切削チップ４６を装備して
いる。これらの反転切削チップ４６は工具本体１３０の
中央平面に対して対称的に、同様に接線方向の組込み位
置で配置されている。これらの反転切削チップ４６の有
効な切刃４７はカセット２１０ａの反転切削チップ４４
の有効な切刃４５とオーバラップしている。反転切削チ
ップ４６は０°とは異なる調節角４８で、軸方向で外に
位置する有効な切削コーナが回転方向で、内に位置する
有効ではない切削コーナの後を進むように組込まれてい
る。
【００４２】これによって反転切削チップ４６の、軸方
向で外に位置する副切刃又は仕上げ削り切刃４９は露出
させられている。有効な副切刃４９は主切刃４７と４５
と協働して切削幅に亙って一貫して荒削り及び仕上げ削
り切刃をもたらす。この荒削り及び仕上げ削り切刃によ
ってロータ溝２（図２）の第１の段５が同時に前フライ
ス削りされると共に溝側壁８の範囲で仕上げ切削され
る。
【００４３】ロータ溝２を製作する場合にはまず図９か
ら１１までの円板フライス４３を用いて第１の段５が１
回の切削でフライス削りされる。この場合、唯一の作業
工程で溝の前フライス削り又は荒削り工程も溝の側壁８
の仕上げ工程も実施される第１の段５の溝深さは与えら
れている幾何学的な条件に関連する。この溝深さは通常
は総溝深さの１／３から１／４である。
【００４４】工具交換のあとで他の円板フライス１２
で、唯一の切削工程でロータ溝２の第２の段６と第３の
段７とが同時に形成される。この場合には反転切削チッ
プ２２，２３，２４（図６，７）によって荒削り工程が
第３の段部７の幅に亙って溝底１１まで実施される。こ
れに対して反転切削チップ２２の副切刃３６は第３の段
７の溝側壁１０を仕上げ削りする。
【００４５】この加工工程では半径方向内方にある反転
切削チップ２５は第２の段６において第３の段７に較べ
て大きな溝幅に亙って必要な付加的な荒削りを実施する
のに対し、反転切削チップ２５の副切刃３６は第２の段
６における溝側壁９を仕上げ削りする。反転切削チップ
２３は溝２の第３の段から第２の段への移行部の面を生
ぜしめる。
【００４６】大きな切子室切欠き１５はこの切削工程に
際して発生する、切削弧が大きいために発生する長い切
子を受容できるように設計されている。これによって各
ロータ溝２は２つの切削工程だけで、すなわち原則的に
似たように構成された２つの円板フライスだけを用いて
正確に寸法を維持して申分のない溝側壁表面状態で製作
することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】３相発電機の典型的なロータを概略的に横断面
で示した図。
【図２】図１のロータのロータ溝を断面して別の寸法で
示した図。
【図３】図２のロータ溝の第２の段と第３の段とを製作
するための、円板フライスの形態をしたフライス工具の
１部を示した斜視図。
【図４】図３に示されたフライス工具の１部を、反転切
削チップで装備された２つの連続するカセットと共に示
した図。
【図５】図４の配置をカセットを取除いた状態で示した
図。
【図６】図４のフライス工具を図４のＶＩ−ＶＩ線に沿
って断面した側面図。
【図７】図４の工具を図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った
側面で示したカセットと半径方向で見た先行するカセッ
トと同様に半径方向で見たさらに先行するカセットと共
に示した図。
【図８】図６のフライス工具の端側の反転切削チップの
１部を側面図と投影図とで示した図。
【図９】図１のロータ溝の第１段を製作するための本発
明のフライス工具の１部を概略的に示した図。
【図１０】図９のフライス工具を図９のＩＸ−ＩＸ線に
沿って断面した図。
【図１１】図９のフライス工具を展開して２つの連続す
るカセットと共に示した図。
【符号の説明】
１ ロータ、 ２ ロータ溝、 ３ 閉鎖溝、 ４ 周
面、 ５ 第１の段、６ 第２の段、 ７ 第３の段、
８，９，１０ 溝側面、 １１ 溝底、１２ 円板フ
ライス、 １３ 工具本体、 １４ ボス、 １５ 切
子室切欠き、 １６ 面取部、 １７ 溝、 １８ 支
持面、 １９ 付加部、 ２０ 側面、 ２１ カセッ
ト、 ２２，２３，２４，２５ 反転切削チップ、 ２
６固定ネジ、 ２７ 坐着部、 ２９ 溝、 ３０ 端
部、 ３１ 円筒ヘッドねじ、 ３２ ねじ孔、 ３３
主切刃、 ３５ 主切刃、 ３６ 副切刃又は仕上げ
削り切刃、 ３７ 円弧部、 ３８ 調節角、 ３９
逃げ面、 ４０ 鎮静又は０°面、 ４２ 主切刃、
４３ 円板フライス、 ４４ 反転切削チップ、 ４５
切刃、 ４６ 反転切削チップ、 ４７ 切刃、 ４
８ 調節角、４９ 副切刃、 １３０ 工具本体、 １
４０ ボス、 １５０ 切子室切欠き、 １６０ 切子
案内面、 １７０ 凹部、 １９０ 付加部、 ２１０
カセット
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年１０月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図８
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 金属製の工作物、特に発電機及びタービ
    ンのロータに深い溝を形成する方法であって、各溝をフ
    ライス工具で連続する複数の切削工程で段階的にフライ
    ス削りする形式のものにおいて、溝を２つの切削工程だ
    けでフライス削りし、各切削工程で荒削り切刃と仕上げ
    削り切刃とを保持する唯一のフライス工具を用いて荒削
    り加工と仕上げ削り加工とを同時に行うことを特徴とす
    る、深い溝を形成する方法。
  2. 【請求項２】 段の付けられた溝を形成する場合に第１
    の切削工程及び又は第２の切削工程で段の付けられた溝
    プロフィールをフライス削りする、請求項１記載の方
    法。
  3. 【請求項３】 反転切削チップを装着した円板フライス
    の形態をした、請求項１又は２に記載した方法を実施す
    るためのフライス工具であって、 ━切子室（１５，１５０）を備え、坐着部（２７）に受
    容された反転切削チップで装備されかつ切子室の範囲で
    位置的に正確に工具本体に固定されたカセット（２１，
    ２１０）を有する円板状の工具本体（１３，１３０）
    と、 ━少なくとも１つ主切刃又は荒削り切刃（３５，３３，
    ４５，４７）を有する反転切削チップ（２２，２４，２
    ５；４４，４６）と、 ━少なくとも１つの副切刃又は仕上げ削り切刃（３６；
    ４９）を有する反転切削チップ（２２，２５；４６）
    と、 とを有し、切削幅が回転方向に連続して配置された、異
    なる反転切削チップ装備を有する少なくとも２つのカセ
    ット（２１ａ，２１ｂ；２１０ａ，２１０ｂ）の反転切
    削チップの主切刃に振り分けられており、前記カセット
    の少なくとも１つの、切削幅を制限する反転切削チップ
    が、主切刃に接続されて、それぞれ軸方向で外方へ向い
    た有効な副切刃（３６；４９）を有しており、このカセ
    ット（２１ａ，２１ｂ；２１０ａ，２１０ｂ）の反転切
    削チップの主切刃と副切刃とによって完全な荒削り切刃
    及び及び仕上げ削り切刃が形成されていることを特徴と
    する、フライス工具。
  4. 【請求項４】 カセット（２１，２１０）が工具本体
    （１３，１３０）において半径方向で形状接続によって
    工具本体の溝状の切欠き（１７，１７０）に受容されか
    つこの切欠き（１７，１７０）内に半径方向で支えられ
    ている、請求項３記載のフライス工具。
  5. 【請求項５】 カセット（２１，２１０）が工具本体
    （１３，１３０）にそれぞれ、工具本体（１３，１３
    ０）に対してほぼ接線方向に延びるねじ（３１）で固定
    されている、請求項３又は４記載のフライス工具。
  6. 【請求項６】 カセット（２１，２１０）が工具本体
    （１３，１３０）に軸方向に形状接続でカセットの背面
    に構成された溝（２９，２９０）とこの溝（２９，２９
    ０）内に係合する工具本体のウエブ（１９，１９０）と
    によって案内されている、請求項３から５までのいずれ
    か１項記載のフライス工具。
  7. 【請求項７】 工具本体（１３，１３０）において連続
    するカセット（２１ａ，２１ｂ；２１０ａ，２１０ｂ）
    の内、１つのカセット（２１ａ，２１０ａ）が切削幅に
    関して中央に配置された１つの反転切削チップ（２４，
    ４４）又は反転切削チップグループを保持し、少なくと
    も１つの別のカセット（２１ｂ，２１０ｂ）が軸方向で
    対称的に対を成して配置された反転切削チップ（２２，
    ２５，４６）で装備されている、請求項３から６までの
    いずれか１項記載のフライス工具。
  8. 【請求項８】 少なくとも中央の反転切削チップ（２
    ４，４４）又は反転切削チップグループが工具本体の周
    面に対してほぼ接線方向に向けられた組込み位置で配置
    されている、請求項７記載のフライス工具。
  9. 【請求項９】 他のカセット（２１０ｂ）の反転切削チ
    ップ（４６）が工具本体（１３０）に対してほぼ接線方
    向に向けられた組込み位置で配置され、該反転切削チッ
    プ（４６）が軸方向で外側に位置する狭幅側の範囲に副
    切刃（４９）を有している、請求項８記載のフライス工
    具。
  10. 【請求項１０】 両方の反転切削チップ（４６）がそれ
    ぞれ軸方向の調節角＞０°で組込まれている、請求項９
    記載のフライス工具。
  11. 【請求項１１】 両方の端側の反転切削チップ（２２）
    が工具本体（１３）に対してほぼ半径方向に向けられた
    組込み位置で配置されている、請求項８記載のフライス
    工具。
  12. 【請求項１２】 両方のカセット（２１ａ，２１ｂ）の
    少なくとも１つに、軸方向で対称的に配置された反転切
    削チップ（２３；２５）の付加的な対が他の反転切削チ
    ップ（２４）又は反転切削チップ（２２）の１つの主切
    刃又は複数の主切刃（３３；３５）から半径方向の間隔
    をおいて設けられている、請求項７から１１までのいず
    れか１項記載のフライス工具。
  13. 【請求項１３】 付加的な反転切削チップ対（２３）が
    その主切刃（４２）で調節角＞０°、有利には３０°で
    配置されかつ２つの面取部を製作するために備えられて
    いる、請求項１２記載のフライス工具。
  14. 【請求項１４】 付加的な反転切削チップ対（２５）が
    側方に配置された副切刃（３６）でほぼ半径方向の組込
    み位置に配置されている、請求項１２記載のフライス工
    具。
  15. 【請求項１５】 溝側面（９，１０）を形成する反転切
    削チップ（２２，２５）が副切刃に接続された、切刃
    （３５）に移行する円弧部（３７）をもって構成されて
    いる、請求項３から１４までのいずれか１項記載のフラ
    イス工具。
  16. 【請求項１６】 反転切削チップ（２２，２５）が副切
    刃（３６）の逃げ面（３９）に、０°であるか又は反転
    切削チップの底面に向かって接続する範囲の逃げ角より
    も少なくとも小さい逃げ角を有する範囲を有している、
    請求項１５記載のフライス工具。
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