JPH0872110A - 射出成形機用部材、射出成形機用スクリュおよび該スクリュの製造方法 - Google Patents
射出成形機用部材、射出成形機用スクリュおよび該スクリュの製造方法Info
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- JPH0872110A JPH0872110A JP23450294A JP23450294A JPH0872110A JP H0872110 A JPH0872110 A JP H0872110A JP 23450294 A JP23450294 A JP 23450294A JP 23450294 A JP23450294 A JP 23450294A JP H0872110 A JPH0872110 A JP H0872110A
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- Japan
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- molding machine
- screw
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶融Ｍｇを射出成形することができる射出
成形機を提供する。 【構成】 射出成形機用部材の基材１をＮｉ基または
Ｆｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該基材１の射
出用溶融金属との接触部表面に、Ｃｏ基耐熱性材料２を
被覆する。 【効果】 溶融Ｍｇとの接触部は、耐溶損性の高いＣ
ｏ基耐熱性材料で保護され、材料としての強度は、基材
によって確保されており、耐久性に優れた、信頼性の高
いＭｇ用射出成形機を得ることができる。
成形機を提供する。 【構成】 射出成形機用部材の基材１をＮｉ基または
Ｆｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該基材１の射
出用溶融金属との接触部表面に、Ｃｏ基耐熱性材料２を
被覆する。 【効果】 溶融Ｍｇとの接触部は、耐溶損性の高いＣ
ｏ基耐熱性材料で保護され、材料としての強度は、基材
によって確保されており、耐久性に優れた、信頼性の高
いＭｇ用射出成形機を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はＭｇや低融点金属等を
射出成形する射出成形機のスクリュ、シリンダ等の部材
および前記スクリュの製造方法に関するものである。
射出成形する射出成形機のスクリュ、シリンダ等の部材
および前記スクリュの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ｍｇ合金の成形加工は現在ダイキャスト
法が幅広く普及しているが、最近の新技術として、作業
環境の改善や成形加工効率を高めるため、射出成形法の
適用が試みられている。ところで、信頼性の高いＭｇ射
出成形機を得るためには、射出成形機用スクリュやシリ
ンダ部材は、長期間安定して使用できるものでなければ
ならず、以下の条件が必要となる。
法が幅広く普及しているが、最近の新技術として、作業
環境の改善や成形加工効率を高めるため、射出成形法の
適用が試みられている。ところで、信頼性の高いＭｇ射
出成形機を得るためには、射出成形機用スクリュやシリ
ンダ部材は、長期間安定して使用できるものでなければ
ならず、以下の条件が必要となる。
【０００３】１）溶融Ｍｇとの接触において溶損の少な
い材料であること。 ２）溶融Ｍｇの射出成形温度６００〜６５０℃に加熱し
たときの高温硬さが高く摩耗傷がつきにくい材料である
こと。 ３）スクリュ、シリンダなどの構造部材として上記高温
で長時間加熱した場合でも焼戻軟化を受けにくい高温強
度を有する材料であること。 すなわち、溶融Ｍｇと激しく接触するスクリュやシリン
ダ部材は溶損（溶融Ｍｇによる腐食損傷）の少ないもの
で、高温強度や高温加熱時の軟化抵抗の優れたものであ
ることが必要条件である。上記した特性を持つ材料とし
て、ＪＩＳ規格ＳＫＤ６１などのＦｅ基工具鋼がほぼ安
定した性能を示している。
い材料であること。 ２）溶融Ｍｇの射出成形温度６００〜６５０℃に加熱し
たときの高温硬さが高く摩耗傷がつきにくい材料である
こと。 ３）スクリュ、シリンダなどの構造部材として上記高温
で長時間加熱した場合でも焼戻軟化を受けにくい高温強
度を有する材料であること。 すなわち、溶融Ｍｇと激しく接触するスクリュやシリン
ダ部材は溶損（溶融Ｍｇによる腐食損傷）の少ないもの
で、高温強度や高温加熱時の軟化抵抗の優れたものであ
ることが必要条件である。上記した特性を持つ材料とし
て、ＪＩＳ規格ＳＫＤ６１などのＦｅ基工具鋼がほぼ安
定した性能を示している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記した工具
鋼は、高温強度の点で必ずしも十分といえるものではな
く、さらには高温加熱での軟化の影響や固体Ｍｇに剪断
力を与えて溶融する迄の過程で摩耗傷がつき折損しやす
くなるなどの危険性もでてくることから長期使用には供
することができないという問題がある。このため、さら
に長い寿命を有する材料の開発が待たれている。
鋼は、高温強度の点で必ずしも十分といえるものではな
く、さらには高温加熱での軟化の影響や固体Ｍｇに剪断
力を与えて溶融する迄の過程で摩耗傷がつき折損しやす
くなるなどの危険性もでてくることから長期使用には供
することができないという問題がある。このため、さら
に長い寿命を有する材料の開発が待たれている。
【０００５】例えば高温強度に優れた材料としてインコ
ネル（商標名、以下同じ）７１８などが知られている
が、溶融Ｍｇによる溶損が著しく、射出成形機用材料と
して使用することは困難である。また、一般に工具材料
や弁材料として用いられるステライト（商標名、以下同
じ）や、その他のＣｏ基材は、高温強度に優れた材料で
あり、今回、研究の過程において、溶融Ｍｇによる溶損
が少ないことが判明したが、靱性がやや劣るのと高価で
あるため射出成形機用材料としては使用しづらいという
問題がある。
ネル（商標名、以下同じ）７１８などが知られている
が、溶融Ｍｇによる溶損が著しく、射出成形機用材料と
して使用することは困難である。また、一般に工具材料
や弁材料として用いられるステライト（商標名、以下同
じ）や、その他のＣｏ基材は、高温強度に優れた材料で
あり、今回、研究の過程において、溶融Ｍｇによる溶損
が少ないことが判明したが、靱性がやや劣るのと高価で
あるため射出成形機用材料としては使用しづらいという
問題がある。
【０００６】上記したように、単一の金属材料では、耐
溶損性、耐摩耗性、高温強度の全ての条件を満たすこと
は困難であり、Ｍｇ合金材料の射出成形をより困難なも
のとしている。本発明は、上記事情を背景としてなされ
たものであり、単独では射出成形機用部材の材料として
は用いることの出来ない、上記二種の材料を組み合わせ
ることによって射出成形機用部材の材料として使用する
ことを可能にし、その結果として互いの長所を活かした
長寿命の射出成形機用部材を提供することを目的とする
ものである。
溶損性、耐摩耗性、高温強度の全ての条件を満たすこと
は困難であり、Ｍｇ合金材料の射出成形をより困難なも
のとしている。本発明は、上記事情を背景としてなされ
たものであり、単独では射出成形機用部材の材料として
は用いることの出来ない、上記二種の材料を組み合わせ
ることによって射出成形機用部材の材料として使用する
ことを可能にし、その結果として互いの長所を活かした
長寿命の射出成形機用部材を提供することを目的とする
ものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明のう
ち、第１の発明の射出成形機用部材は、射出成形機用部
材の基材をＮｉ基またはＦｅ基の耐熱性材料で構成する
とともに、該基材の射出用溶融金属との接触部表面に、
Ｃｏ基耐熱性材料を被覆したことを特徴とする。また、
第２の発明の射出成形機用スクリュは、射出成形機用ス
クリュ芯材をＮｉ基またはＦｅ基の耐熱性材料で構成す
るとともに、該芯材のスクリュフライト山部表面にＣｏ
基耐熱性材料をライニングし、芯材の谷部表面には、硬
質金属皮膜を形成したことを特徴とする。
ち、第１の発明の射出成形機用部材は、射出成形機用部
材の基材をＮｉ基またはＦｅ基の耐熱性材料で構成する
とともに、該基材の射出用溶融金属との接触部表面に、
Ｃｏ基耐熱性材料を被覆したことを特徴とする。また、
第２の発明の射出成形機用スクリュは、射出成形機用ス
クリュ芯材をＮｉ基またはＦｅ基の耐熱性材料で構成す
るとともに、該芯材のスクリュフライト山部表面にＣｏ
基耐熱性材料をライニングし、芯材の谷部表面には、硬
質金属皮膜を形成したことを特徴とする。
【０００８】さらに、第３の発明の射出成形機用スクリ
ュの製造方法は、射出成形機用スクリュ芯材をＮｉ基ま
たはＦｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該芯材の
スクリュフライト山部表面にＣｏ基耐熱性材料をライニ
ングし、さらに、芯材の谷部表面に、硬質金属皮膜を形
成した後、この硬質金属皮膜に対し、ヒュージングまた
は熱間静水圧加工による皮膜改善処理を行うことを特徴
とする。
ュの製造方法は、射出成形機用スクリュ芯材をＮｉ基ま
たはＦｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該芯材の
スクリュフライト山部表面にＣｏ基耐熱性材料をライニ
ングし、さらに、芯材の谷部表面に、硬質金属皮膜を形
成した後、この硬質金属皮膜に対し、ヒュージングまた
は熱間静水圧加工による皮膜改善処理を行うことを特徴
とする。
【０００９】なお、本発明の射出成形機用部材として
は、溶融金属が常時接触するシリンダやスクリュが挙げ
られるが、この他に、シリンダヘッド、スクリュヘッ
ド、逆流防止リング、押し金、ノズルなどを挙げること
もできる。なお、本発明としては、射出成形機用部材の
全てに上記した基材を選定し、なおかつ、これに被覆を
施す必要はなく、適宜必要と思われる部材に適用するも
のであればよい。例えば、スクリュヘッドなどにＦｅ基
合金を消耗品的に使用することも可能であり、また、最
近では素材製造技術の発達によりステライト鍛造丸棒な
どの入手も可能であり、ステライトで中実のスクリュを
製造使用することも可能である。一方、シリンダヘッド
には、段付隅部に使用時５０kg/mm2を越える高応力が作
用することから、本発明を積極的に適用して、母材をＮ
ｉ基耐熱合金インコネルとし、溶融Ｍｇ接触部をステラ
イトライニングした構造のものを使用することが好まし
い。
は、溶融金属が常時接触するシリンダやスクリュが挙げ
られるが、この他に、シリンダヘッド、スクリュヘッ
ド、逆流防止リング、押し金、ノズルなどを挙げること
もできる。なお、本発明としては、射出成形機用部材の
全てに上記した基材を選定し、なおかつ、これに被覆を
施す必要はなく、適宜必要と思われる部材に適用するも
のであればよい。例えば、スクリュヘッドなどにＦｅ基
合金を消耗品的に使用することも可能であり、また、最
近では素材製造技術の発達によりステライト鍛造丸棒な
どの入手も可能であり、ステライトで中実のスクリュを
製造使用することも可能である。一方、シリンダヘッド
には、段付隅部に使用時５０kg/mm2を越える高応力が作
用することから、本発明を積極的に適用して、母材をＮ
ｉ基耐熱合金インコネルとし、溶融Ｍｇ接触部をステラ
イトライニングした構造のものを使用することが好まし
い。
【００１０】そして、本発明を適用する部材の基材とし
ては、インコネル７１８、インコネル７０６、インコネ
ルＸ−７５０、ティッセンＴ２８８８（ティッセン社製
商品名）に代表されるＮｉ、Ｆｅ基の耐熱合金を用いる
のが最も望ましい。例えば、インコネル７１８を成分比
（重量％）で示すと、 Ｎｉ Ｃｒ Ｍｏ Ｆｅ Ａｌ Ｔｉ Ｎｂ＋Ｔａ 残 １９％ ３％ １９％ ０.５％ ０.９％ ５.１％ で表される。
ては、インコネル７１８、インコネル７０６、インコネ
ルＸ−７５０、ティッセンＴ２８８８（ティッセン社製
商品名）に代表されるＮｉ、Ｆｅ基の耐熱合金を用いる
のが最も望ましい。例えば、インコネル７１８を成分比
（重量％）で示すと、 Ｎｉ Ｃｒ Ｍｏ Ｆｅ Ａｌ Ｔｉ Ｎｂ＋Ｔａ 残 １９％ ３％ １９％ ０.５％ ０.９％ ５.１％ で表される。
【００１１】また、上記基材の溶融金属接触部として
は、通常時に当然に溶融金属と接触する部位の他に、漏
れなどによって接触する可能性のあるシリンダ端面など
を対象とすることも可能である。したがっって、例えば
前述したシリンダヘッド端面にステライトをライニング
することも可能である。但し、このように漏れの可能性
のある部分は常時溶融金属が接触するものではないの
で、本発明のステライトでなく、比較的溶損の少ない工
具鋼などの材料で被覆したものであってもよい。なお、
本発明では溶融金属として主にＭｇを想定しているが、
これに限定されるものではなく、その他に、Ｚｎ、Ｐ
ｂ、Ａｌなどの低融点金属などを挙げることができる。
は、通常時に当然に溶融金属と接触する部位の他に、漏
れなどによって接触する可能性のあるシリンダ端面など
を対象とすることも可能である。したがっって、例えば
前述したシリンダヘッド端面にステライトをライニング
することも可能である。但し、このように漏れの可能性
のある部分は常時溶融金属が接触するものではないの
で、本発明のステライトでなく、比較的溶損の少ない工
具鋼などの材料で被覆したものであってもよい。なお、
本発明では溶融金属として主にＭｇを想定しているが、
これに限定されるものではなく、その他に、Ｚｎ、Ｐ
ｂ、Ａｌなどの低融点金属などを挙げることができる。
【００１２】前記溶融金属接触部には、Ｃｏ基耐熱性材
料をライニングしたり、ライナー形状のＣｏ基耐熱性材
料を嵌合する（例えばシリンダ内面への嵌合）ことによ
ってＣｏ基耐熱性材料を被覆する。Ｃｏ基耐熱性材料と
しては、代表的にはステライト＃１，＃６，＃１２を挙
げることができるが、シリンダライニング材としてステ
ライト＃１２が、スクリュライニング材としてステライ
ト＃６が、それぞれ施工性や耐摩耗性の観点から相性が
良く好ましい材料である。 また、Ｃｏ基耐熱性合金と
しては、これらステライト以外に、ヘインズアロイ（商
品名）などのＣｏ基耐熱合金を挙げることもできる。こ
れらの成分（重量％）を一例として示すと、Ｃｏ：４０
〜６５％、Ｃｒ：２０〜３０％、Ｍｏ：最大６％、Ｗ：
最大１５％、Ｎｉ：最大３％、Ｆｅ：最大３％、Ｃ：最
大３％である。
料をライニングしたり、ライナー形状のＣｏ基耐熱性材
料を嵌合する（例えばシリンダ内面への嵌合）ことによ
ってＣｏ基耐熱性材料を被覆する。Ｃｏ基耐熱性材料と
しては、代表的にはステライト＃１，＃６，＃１２を挙
げることができるが、シリンダライニング材としてステ
ライト＃１２が、スクリュライニング材としてステライ
ト＃６が、それぞれ施工性や耐摩耗性の観点から相性が
良く好ましい材料である。 また、Ｃｏ基耐熱性合金と
しては、これらステライト以外に、ヘインズアロイ（商
品名）などのＣｏ基耐熱合金を挙げることもできる。こ
れらの成分（重量％）を一例として示すと、Ｃｏ：４０
〜６５％、Ｃｒ：２０〜３０％、Ｍｏ：最大６％、Ｗ：
最大１５％、Ｎｉ：最大３％、Ｆｅ：最大３％、Ｃ：最
大３％である。
【００１３】さらに、スクリュにあっては、溶融金属接
触部である外表面を一様にステライトでライニングする
他に、第２の発明で示すようにフライトの山部と谷部で
表面処理を異ならせるのが望ましい。すなわち、フライ
トの山部では、上記と同様にＣｏ基耐熱性合金を被覆
し、谷部には、硬質クロムメッキ、ＴｉＣなどの化学蒸
着、Ｃｏ基耐熱性合金の金属溶射などによって硬質金属
皮膜を形成するのが望ましい。さらには、この金属皮膜
をフュージング、ＨＩＰなどによって皮膜改善処理を行
うのが望ましい。
触部である外表面を一様にステライトでライニングする
他に、第２の発明で示すようにフライトの山部と谷部で
表面処理を異ならせるのが望ましい。すなわち、フライ
トの山部では、上記と同様にＣｏ基耐熱性合金を被覆
し、谷部には、硬質クロムメッキ、ＴｉＣなどの化学蒸
着、Ｃｏ基耐熱性合金の金属溶射などによって硬質金属
皮膜を形成するのが望ましい。さらには、この金属皮膜
をフュージング、ＨＩＰなどによって皮膜改善処理を行
うのが望ましい。
【００１４】
【作用】本発明によれば、溶融金属（例えばＭｇ）に接
触する射出成形機用部材（シリンダ内面やスクリュ外表
面など）は、溶損が少なく、高温硬さの高いＣｏ基耐熱
性材料（ステライトなど）で被覆されており、耐溶損
性、耐摩耗性が大幅に向上する。また、上記部材の基材
は、耐熱性に優れたＮｉ基またはＦｅ基の耐熱性材料で
構成されており、射出成形機用部材としての高温強度も
基材によって確保されている。したがって本発明によれ
ば、Ｍｇなどの溶融金属の射出成形機用部材として要求
される耐溶損性、耐摩耗性、高温強度の全ての条件を満
足することができ、射出成形機用部材の寿命が大幅に伸
びる。
触する射出成形機用部材（シリンダ内面やスクリュ外表
面など）は、溶損が少なく、高温硬さの高いＣｏ基耐熱
性材料（ステライトなど）で被覆されており、耐溶損
性、耐摩耗性が大幅に向上する。また、上記部材の基材
は、耐熱性に優れたＮｉ基またはＦｅ基の耐熱性材料で
構成されており、射出成形機用部材としての高温強度も
基材によって確保されている。したがって本発明によれ
ば、Ｍｇなどの溶融金属の射出成形機用部材として要求
される耐溶損性、耐摩耗性、高温強度の全ての条件を満
足することができ、射出成形機用部材の寿命が大幅に伸
びる。
【００１５】次に、本発明における耐溶損性の向上効果
を図６に基づいて説明すると、本発明で被覆材として用
いるＣｏ基耐熱性材料（ステライト）は、他の比較材料
と比べて明らかに耐溶損性が優れている。また、本発明
で基材として用いられるＮｉ基耐熱性材料の一つである
インコネルは、溶融Ｍｇに直接接触させると著しく溶損
が起こることも示されている。
を図６に基づいて説明すると、本発明で被覆材として用
いるＣｏ基耐熱性材料（ステライト）は、他の比較材料
と比べて明らかに耐溶損性が優れている。また、本発明
で基材として用いられるＮｉ基耐熱性材料の一つである
インコネルは、溶融Ｍｇに直接接触させると著しく溶損
が起こることも示されている。
【００１６】また本発明のうち、第２の発明によれば、
スクリュフライトの谷部に、硬質クロムメッキ、ＴｉＣ
やＴｉＮなどの蒸着膜、１ｍｍ以下のＣｏ基耐熱合金の
金属溶射皮膜等の硬質金属皮膜を形成したので、Ｍｇや
その他の低融点金属によってスクリュウ母材が溶損や摩
耗損傷を受けるのを防止することができ、第１の発明よ
り安価にスクリュウを製造することができる。さらに第
３の発明によれば、スクリュフライトの谷部に形成した
硬質金属皮膜に、皮膜改善処理を施したので、皮膜が緻
密化され、またフライト谷部への密着性も大幅に向上
し、膜厚も１〜２ｍｍの範囲まで厚くすることが可能な
ので皮膜の耐久性も向上する。
スクリュフライトの谷部に、硬質クロムメッキ、ＴｉＣ
やＴｉＮなどの蒸着膜、１ｍｍ以下のＣｏ基耐熱合金の
金属溶射皮膜等の硬質金属皮膜を形成したので、Ｍｇや
その他の低融点金属によってスクリュウ母材が溶損や摩
耗損傷を受けるのを防止することができ、第１の発明よ
り安価にスクリュウを製造することができる。さらに第
３の発明によれば、スクリュフライトの谷部に形成した
硬質金属皮膜に、皮膜改善処理を施したので、皮膜が緻
密化され、またフライト谷部への密着性も大幅に向上
し、膜厚も１〜２ｍｍの範囲まで厚くすることが可能な
ので皮膜の耐久性も向上する。
【００１７】
【実施例】Ｍｇ射出成形機用スクリュおよびシリンダと
して次のものを製作使用した。 シリンダ； (C-1)インコネル７１８を用いて肉厚５０ｍｍで内径５
０ｍｍのシリンダ母材（基材）１を製作し、一方、ステ
ライト＃１２を用いて肉厚１０ｍｍのライナー２を遠心
鋳造により製作した。なお、このライナー２はＨＩＰ法
により製造することもできる。次いで前記ライナー２を
シリンダ母材１の内面に焼嵌めして射出成形機用シリン
ダを製造した。 (C-2)上記(C-1)と同様のシリンダ母材（図示しない）を
用意し、このシリンダ母材の内面にＨＩＰ法により上記
(C-1)と同様のステライト合金（以下同じ）を５ｍｍ厚
でライニングして射出成形機用シリンダを製造した。 (C-3)上記(C-2)のＨＩＰ法に代えて遠心鋳造法によりシ
リンダ母材の内面にステライト合金をライニングして射
出成形機用シリンダを製造した。
して次のものを製作使用した。 シリンダ； (C-1)インコネル７１８を用いて肉厚５０ｍｍで内径５
０ｍｍのシリンダ母材（基材）１を製作し、一方、ステ
ライト＃１２を用いて肉厚１０ｍｍのライナー２を遠心
鋳造により製作した。なお、このライナー２はＨＩＰ法
により製造することもできる。次いで前記ライナー２を
シリンダ母材１の内面に焼嵌めして射出成形機用シリン
ダを製造した。 (C-2)上記(C-1)と同様のシリンダ母材（図示しない）を
用意し、このシリンダ母材の内面にＨＩＰ法により上記
(C-1)と同様のステライト合金（以下同じ）を５ｍｍ厚
でライニングして射出成形機用シリンダを製造した。 (C-3)上記(C-2)のＨＩＰ法に代えて遠心鋳造法によりシ
リンダ母材の内面にステライト合金をライニングして射
出成形機用シリンダを製造した。
【００１８】スクリュ； (S-1)インコネル７１８を用いて円柱状にスクリュ芯材
用粗材を製造し、この粗材の表面に均一な外径で、ステ
ライト合金４をＨＩＰ法にて約１０ｍｍ厚にライニング
し、その後、ステライト合金部分を機械加工してスクリ
ュ形状にすることによってスクリュ芯材３にステライト
合金４がライニングされた射出成形機用スクリュを製造
した。 (S-2)インコネル７１８をスクリュウ形状に加工してス
クリュ芯材５を製作し、このスクリュ芯材５の外周部表
面に、ステライト合金を用いてＨＩＰ法によって３ｍｍ
厚のライニング６を形成して射出成形機用スクリュを製
作した。なお、このスクリュウでは、芯材のスクリュの
ネジ起点とステライトライニング層のネジ起点を合わせ
ることにより均一厚みのステライトを残し、スクリュフ
ライト部に母材の機械的バックアップ強度を高めた。
用粗材を製造し、この粗材の表面に均一な外径で、ステ
ライト合金４をＨＩＰ法にて約１０ｍｍ厚にライニング
し、その後、ステライト合金部分を機械加工してスクリ
ュ形状にすることによってスクリュ芯材３にステライト
合金４がライニングされた射出成形機用スクリュを製造
した。 (S-2)インコネル７１８をスクリュウ形状に加工してス
クリュ芯材５を製作し、このスクリュ芯材５の外周部表
面に、ステライト合金を用いてＨＩＰ法によって３ｍｍ
厚のライニング６を形成して射出成形機用スクリュを製
作した。なお、このスクリュウでは、芯材のスクリュの
ネジ起点とステライトライニング層のネジ起点を合わせ
ることにより均一厚みのステライトを残し、スクリュフ
ライト部に母材の機械的バックアップ強度を高めた。
【００１９】(S-3)インコネル７１８を用いてスクリュ
ウ形状に加工したスクリュ芯材５のフライト山部のみを
ステライト合金を用いてＰＴＡ溶接法により約２ｍｍ厚
のライニング８を形成し、一方、フライトの谷部にはプ
ラズマ溶射法によりＣｏ合金を約１．５ｍｍ厚みにライ
ニングして、加熱炉で約１０００〜１１００℃でヒュー
ジング処理した後、ＨＩＰ処理して密着力の優れた耐摩
耗コーティングを施した射出成形機用スクリュを製造し
た。 (他-1)シリンダヘッド１０を上記と同様のインコネル７
１８で構成し、このシリンダヘッド１０の内面に約３ｍ
ｍ厚でステライトライニング１１を形成し、またシリン
ダヘッド１０の両端面には、Ｆｅ基合金としてＪＩＳ
ＳＵＳ６３０を用いてライニング１２を形成してシリン
ダヘッドを製作した。
ウ形状に加工したスクリュ芯材５のフライト山部のみを
ステライト合金を用いてＰＴＡ溶接法により約２ｍｍ厚
のライニング８を形成し、一方、フライトの谷部にはプ
ラズマ溶射法によりＣｏ合金を約１．５ｍｍ厚みにライ
ニングして、加熱炉で約１０００〜１１００℃でヒュー
ジング処理した後、ＨＩＰ処理して密着力の優れた耐摩
耗コーティングを施した射出成形機用スクリュを製造し
た。 (他-1)シリンダヘッド１０を上記と同様のインコネル７
１８で構成し、このシリンダヘッド１０の内面に約３ｍ
ｍ厚でステライトライニング１１を形成し、またシリン
ダヘッド１０の両端面には、Ｆｅ基合金としてＪＩＳ
ＳＵＳ６３０を用いてライニング１２を形成してシリン
ダヘッドを製作した。
【００２０】上記したシリンダ（Ｃ−１〜３）、スクリ
ュ（Ｓ−１〜３）、シリンダヘッド（他−１）を適宜組
み合わせ、温度約６５０℃のＭｇの射出成形を実機試験
したところ、いずれの組み合わせにおいても、長期間使
用において溶損、摩耗の発生は認められず、優れた耐久
性を示した。また、比較のため、ＡＳＴＭ Ａ２８８合
金、ＪＩＳ ＳＫＤ６１工具鋼でスクリュウを構成し、
このスクリュウにステライトライニングを施したものに
ついて同様の実機試験を行ったところ、溶損は殆ど生じ
なかったが、長期間の使用において母材の材力が焼戻軟
化により低下し、曲り、変形のため耐久性に劣ってい
た。これら材料については、母材を安価に製造するメリ
ットと耐久性の兼ね合いで経済性を考慮し適用を図るこ
とができる。
ュ（Ｓ−１〜３）、シリンダヘッド（他−１）を適宜組
み合わせ、温度約６５０℃のＭｇの射出成形を実機試験
したところ、いずれの組み合わせにおいても、長期間使
用において溶損、摩耗の発生は認められず、優れた耐久
性を示した。また、比較のため、ＡＳＴＭ Ａ２８８合
金、ＪＩＳ ＳＫＤ６１工具鋼でスクリュウを構成し、
このスクリュウにステライトライニングを施したものに
ついて同様の実機試験を行ったところ、溶損は殆ど生じ
なかったが、長期間の使用において母材の材力が焼戻軟
化により低下し、曲り、変形のため耐久性に劣ってい
た。これら材料については、母材を安価に製造するメリ
ットと耐久性の兼ね合いで経済性を考慮し適用を図るこ
とができる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、Ｍ
ｇなどの溶融金属の射出成形機用部材として要求される
耐溶損性、耐摩耗性、高温強度の全ての条件を満足する
ことができ、溶損による寿命低下や折損、破損などの損
傷を防ぐことができ、信頼性あるＭｇなどの射出成形機
を提供するることができる。
ｇなどの溶融金属の射出成形機用部材として要求される
耐溶損性、耐摩耗性、高温強度の全ての条件を満足する
ことができ、溶損による寿命低下や折損、破損などの損
傷を防ぐことができ、信頼性あるＭｇなどの射出成形機
を提供するることができる。
【図１】 図１は本発明の一実施例を示すシリンダの断
面図である。
面図である。
【図２】 図２は本発明の一実施例を示すスクリュの一
部断面図である。
部断面図である。
【図３】 図３は本発明の一実施例を示すスクリュの正
面図である。
面図である。
【図４】 図４は本発明の一実施例を示すスクリュの正
面図である。
面図である。
【図５】 図５は本発明の一実施例を示すシリンダヘッ
ドの断面図である。
ドの断面図である。
【図６】 図６は溶融Ｍｇによる各種材料の溶損量と温
度との関係を示すグラフである。
度との関係を示すグラフである。
１ シリンダ母材 ２ ステライトライナー ３ スクリュ芯材 ４ ステライトライニング ５ スクリュ芯材 ６ ステライトライニング ８ ステライトライニング ９ 硬質クロムメッキ １０ シリンダヘッド母材 １１ ステライトライニング １２ Ｆｅ基合金ライニング
Claims (3)
- 【請求項１】 射出成形機用部材の基材をＮｉ基または
Ｆｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該基材の射出
用溶融金属との接触部表面に、Ｃｏ基耐熱性材料を被覆
したことを特徴とする射出成形機用部材 - 【請求項２】 射出成形機用スクリュ芯材をＮｉ基また
はＦｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該芯材のス
クリュフライト山部表面にＣｏ基耐熱性材料をライニン
グし、芯材の谷部表面には、硬質金属皮膜を形成したこ
とを特徴とする射出成形機用スクリュ - 【請求項３】 射出成形機用スクリュ芯材をＮｉ基また
はＦｅ基の耐熱性材料で構成するとともに、該芯材のス
クリュフライト山部表面にＣｏ基耐熱性材料をライニン
グし、さらに、芯材の谷部表面に、硬質金属皮膜を形成
した後、この硬質金属皮膜に対し、ヒュージングまたは
熱間静水圧加工による皮膜改善処理を行うことを特徴と
する射出成形機用スクリュの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23450294A JP2862799B2 (ja) | 1994-09-05 | 1994-09-05 | 射出成形機用部材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23450294A JP2862799B2 (ja) | 1994-09-05 | 1994-09-05 | 射出成形機用部材 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10262594A Division JP3113234B2 (ja) | 1998-09-17 | 1998-09-17 | 射出成形機用スクリュおよび該スクリュの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0872110A true JPH0872110A (ja) | 1996-03-19 |
| JP2862799B2 JP2862799B2 (ja) | 1999-03-03 |
Family
ID=16972038
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23450294A Expired - Fee Related JP2862799B2 (ja) | 1994-09-05 | 1994-09-05 | 射出成形機用部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2862799B2 (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5983976A (en) * | 1998-03-31 | 1999-11-16 | Takata Corporation | Method and apparatus for manufacturing metallic parts by fine die casting |
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| US6945310B2 (en) | 2003-05-19 | 2005-09-20 | Takata Corporation | Method and apparatus for manufacturing metallic parts by die casting |
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| CN109530649A (zh) * | 2017-09-22 | 2019-03-29 | 株式会社日本制钢所 | 金属注塑成型机的螺杆 |
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-
1994
- 1994-09-05 JP JP23450294A patent/JP2862799B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2862799B2 (ja) | 1999-03-03 |
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