JPH0873915A - 溶銑の脱燐脱硫精錬方法 - Google Patents
溶銑の脱燐脱硫精錬方法Info
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- JPH0873915A JPH0873915A JP21158294A JP21158294A JPH0873915A JP H0873915 A JPH0873915 A JP H0873915A JP 21158294 A JP21158294 A JP 21158294A JP 21158294 A JP21158294 A JP 21158294A JP H0873915 A JPH0873915 A JP H0873915A
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- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、上吹き酸素ガスを用いた溶銑脱燐
処理に関するもので、スクラップ消費量の低下をまねく
ことなく、脱燐中に脱硫を進行させることができる効果
的な溶銑の脱燐脱硫精錬方法を提供するものである。 【構成】 上吹きランスから酸素を供給し、かつ鋼浴を
ガス攪拌せしめる精錬装置において、上吹きランスから
吐出したガスによる溶銑面の凹み深さＬ（ｍｍ）と浴深
Ｌ0（ｍｍ） の比Ｌ／Ｌ0 を０．３以上０．７以下、酸
素供給速度（Ｎｍ 3 ／（ｍｉｎ・ｔｏｎ））を０．３以
上０．９以下、攪拌エネルギー密度（ｋＷ／ｔｏｎ）を
１．５以上４以下とした上で、生石灰使用量Ｃ（ｋｇ／
ｔｏｎ）と酸素使用量Ｏ（Ｎｍ3／ｔｏｎ）の比Ｃ／Ｏ
を１．５以上３．５以下、蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏ
ｎ）をＣＦ／Ｃで０．０５以上０．３以下とする溶銑の
脱燐脱硫精錬方法。さらに、生石灰、あるいは、生石灰
と蛍石の混合物を上吹きランス、もしくは、攪拌ガス吹
込み孔から供給する溶銑の脱燐脱硫精錬方法。
処理に関するもので、スクラップ消費量の低下をまねく
ことなく、脱燐中に脱硫を進行させることができる効果
的な溶銑の脱燐脱硫精錬方法を提供するものである。 【構成】 上吹きランスから酸素を供給し、かつ鋼浴を
ガス攪拌せしめる精錬装置において、上吹きランスから
吐出したガスによる溶銑面の凹み深さＬ（ｍｍ）と浴深
Ｌ0（ｍｍ） の比Ｌ／Ｌ0 を０．３以上０．７以下、酸
素供給速度（Ｎｍ 3 ／（ｍｉｎ・ｔｏｎ））を０．３以
上０．９以下、攪拌エネルギー密度（ｋＷ／ｔｏｎ）を
１．５以上４以下とした上で、生石灰使用量Ｃ（ｋｇ／
ｔｏｎ）と酸素使用量Ｏ（Ｎｍ3／ｔｏｎ）の比Ｃ／Ｏ
を１．５以上３．５以下、蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏ
ｎ）をＣＦ／Ｃで０．０５以上０．３以下とする溶銑の
脱燐脱硫精錬方法。さらに、生石灰、あるいは、生石灰
と蛍石の混合物を上吹きランス、もしくは、攪拌ガス吹
込み孔から供給する溶銑の脱燐脱硫精錬方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は温度低下が少ない溶銑の
脱燐脱硫精錬方法に関するものである。
脱燐脱硫精錬方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】製鋼トータルコストのミニマム化や低燐
鋼の安定溶製に関して、従来、溶銑の脱燐法として、
（１）トピードカー内の溶銑に対して脱燐用フラックス
（酸化鉄、生石灰等）をインジェクションして予備脱燐
を行う方法、（２）取鍋内の溶銑に対して脱燐用フラッ
クスをインジェクションするか、もしくは吹付けを行
い、予備脱燐を行う方法、あるいは（３）２基の転炉を
用いて、一方で脱燐を行い、他方で脱炭を行う方法（例
えば、特開昭６３−１９５２１０号公報）が用いられて
いる。
鋼の安定溶製に関して、従来、溶銑の脱燐法として、
（１）トピードカー内の溶銑に対して脱燐用フラックス
（酸化鉄、生石灰等）をインジェクションして予備脱燐
を行う方法、（２）取鍋内の溶銑に対して脱燐用フラッ
クスをインジェクションするか、もしくは吹付けを行
い、予備脱燐を行う方法、あるいは（３）２基の転炉を
用いて、一方で脱燐を行い、他方で脱炭を行う方法（例
えば、特開昭６３−１９５２１０号公報）が用いられて
いる。
【０００３】しかしながら、上記（１）、（２）の方法
は、（Ｔ．Ｆｅ）が低く、（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が高い
スラグを用いるため、脱燐と同時に脱硫反応が進行する
という利点があるものの、酸化剤として鉄鉱石やスケー
ル粉に代表される酸化鉄を用いているため、処理中に温
度が低下し、次工程である転炉でのスクラップ消費量が
低下して溶鋼生産量が低減するという問題がある。この
方法で酸化鉄の代わりに酸素ガスを用いる場合、酸素ガ
スをインジェクションすると攪拌が過大となり、（Ｔ．
Ｆｅ）が極端に低くなって脱燐が進行しなくなる。ま
た、上方より単に吹付けた場合には、スラグの（Ｔ．Ｆ
ｅ）が高くなって脱硫が悪化するという問題があった。
は、（Ｔ．Ｆｅ）が低く、（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が高い
スラグを用いるため、脱燐と同時に脱硫反応が進行する
という利点があるものの、酸化剤として鉄鉱石やスケー
ル粉に代表される酸化鉄を用いているため、処理中に温
度が低下し、次工程である転炉でのスクラップ消費量が
低下して溶鋼生産量が低減するという問題がある。この
方法で酸化鉄の代わりに酸素ガスを用いる場合、酸素ガ
スをインジェクションすると攪拌が過大となり、（Ｔ．
Ｆｅ）が極端に低くなって脱燐が進行しなくなる。ま
た、上方より単に吹付けた場合には、スラグの（Ｔ．Ｆ
ｅ）が高くなって脱硫が悪化するという問題があった。
【０００４】一方、上記（３）の方法においては、酸化
剤としては酸素ガスを用い、脱燐処理時の温度制御のた
めにスクラップを用いることができるため、スクラップ
消費量の低下はないものの、転炉を用いるため上吹き酸
素ガス流量が大きく、（Ｔ．Ｆｅ）が高く、脱燐中に脱
硫が進行しないという問題がある。ところで、上吹きラ
ンスから酸素を供給し、かつ鋼浴をガス攪拌せしめる精
錬装置の代表的なものに転炉がある。転炉を用いた溶銑
脱燐処理としては、鉄と鋼、第７６巻１１号、１８１７
頁以降に記載された技術や、鉄と鋼、第７６巻１１号、
１８０１頁以降に記載された技術が公知であるが、いず
れも酸素供給速度Ｆは１以上と大きく、攪拌エネルギー
密度Ｅも１以上であるが、溶銑面の凹み深さと浴深の比
Ｌ／Ｌ0 に関する記載はない。また、生石灰使用量と酸
素使用量の比Ｃ／Ｏは１．５よりも小さく、脱燐中の脱
硫はほとんど進行していない。
剤としては酸素ガスを用い、脱燐処理時の温度制御のた
めにスクラップを用いることができるため、スクラップ
消費量の低下はないものの、転炉を用いるため上吹き酸
素ガス流量が大きく、（Ｔ．Ｆｅ）が高く、脱燐中に脱
硫が進行しないという問題がある。ところで、上吹きラ
ンスから酸素を供給し、かつ鋼浴をガス攪拌せしめる精
錬装置の代表的なものに転炉がある。転炉を用いた溶銑
脱燐処理としては、鉄と鋼、第７６巻１１号、１８１７
頁以降に記載された技術や、鉄と鋼、第７６巻１１号、
１８０１頁以降に記載された技術が公知であるが、いず
れも酸素供給速度Ｆは１以上と大きく、攪拌エネルギー
密度Ｅも１以上であるが、溶銑面の凹み深さと浴深の比
Ｌ／Ｌ0 に関する記載はない。また、生石灰使用量と酸
素使用量の比Ｃ／Ｏは１．５よりも小さく、脱燐中の脱
硫はほとんど進行していない。
【０００５】一方、トピードカーや溶銑鍋を用いた溶銑
脱燐は、酸素ガス上吹きのみで実施されることはなく、
必ず酸化鉄粉がインジェクションされている。この場合
には、鉄と鋼、第７６巻１１号、１８０１頁以降に記載
されているように、酸素供給速度Ｆは１よりも小さく、
攪拌エネルギー密度Ｅは１以上であるが、生石灰使用量
と酸素使用量の比Ｃ／Ｏは１．５よりも大きいため、脱
燐中に脱硫が進行している。
脱燐は、酸素ガス上吹きのみで実施されることはなく、
必ず酸化鉄粉がインジェクションされている。この場合
には、鉄と鋼、第７６巻１１号、１８０１頁以降に記載
されているように、酸素供給速度Ｆは１よりも小さく、
攪拌エネルギー密度Ｅは１以上であるが、生石灰使用量
と酸素使用量の比Ｃ／Ｏは１．５よりも大きいため、脱
燐中に脱硫が進行している。
【０００６】つまり、従来技術において、酸化鉄粉をイ
ンジェクションせずに、酸素ガス上吹きのみで実施され
る場合には、酸素供給速度Ｆが大きくなるため、生石灰
使用量と酸素使用量の比Ｃ／Ｏが小さくなって脱燐中の
脱硫が進行しないという問題がある。また、この方法で
単に酸素供給速度Ｆを低下させるのみでは、脱燐中の脱
硫反応は進行しない。また、トピードカーや溶銑鍋を用
いて酸化鉄粉をインジェクションする方法は、酸化鉄と
炭素との反応が吸熱反応のため処理中の温度低下が著し
く、スクラップ消費量が大幅に低下するという問題があ
る。
ンジェクションせずに、酸素ガス上吹きのみで実施され
る場合には、酸素供給速度Ｆが大きくなるため、生石灰
使用量と酸素使用量の比Ｃ／Ｏが小さくなって脱燐中の
脱硫が進行しないという問題がある。また、この方法で
単に酸素供給速度Ｆを低下させるのみでは、脱燐中の脱
硫反応は進行しない。また、トピードカーや溶銑鍋を用
いて酸化鉄粉をインジェクションする方法は、酸化鉄と
炭素との反応が吸熱反応のため処理中の温度低下が著し
く、スクラップ消費量が大幅に低下するという問題があ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来技術に
おいて、スクラップ消費量の低下を防ぐために酸化剤と
して酸素ガスを上吹きで用いると、（Ｔ．Ｆｅ）が高
く、脱燐中に脱硫が進行しないという問題点を解決しよ
うとするものである。
おいて、スクラップ消費量の低下を防ぐために酸化剤と
して酸素ガスを上吹きで用いると、（Ｔ．Ｆｅ）が高
く、脱燐中に脱硫が進行しないという問題点を解決しよ
うとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、酸素ガス
を上吹きした場合に（Ｔ．Ｆｅ）を低く制御するには、
上吹きガスの鋼浴面への衝突エネルギーを考慮すること
が重要であることを知見した。本発明はこの知見に基づ
きなされたものであり、その要旨とするところは下記の
とおりである。
を上吹きした場合に（Ｔ．Ｆｅ）を低く制御するには、
上吹きガスの鋼浴面への衝突エネルギーを考慮すること
が重要であることを知見した。本発明はこの知見に基づ
きなされたものであり、その要旨とするところは下記の
とおりである。
【０００９】（１）上吹きランスから酸素を供給し、か
つ鋼浴をガス攪拌せしめる精錬装置において、上吹きラ
ンスから吐出したガスの運動エネルギーによる溶銑面の
凹み深さＬ（ｍｍ）と浴深Ｌ0 （ｍｍ）の比Ｌ／Ｌ0 を
０．３以上０．７以下、酸素供給速度Ｆ（Ｎｍ3 ／（ｍ
ｉｎ・ｔｏｎ））を０．３以上０．９以下、攪拌エネル
ギー密度Ｅ（ｋＷ／ｔｏｎ）を１．５以上４以下とした
上で、生石灰使用量Ｃ（ｋｇ／ｔｏｎ）と酸素使用量Ｏ
（Ｎｍ3 ／ｔｏｎ）の比Ｃ／Ｏを１．５以上３．５以
下、蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏｎ）をＣＦ／Ｃで０．
０５以上０．３以下とすることを特徴とする溶銑の脱燐
脱硫精錬方法。
つ鋼浴をガス攪拌せしめる精錬装置において、上吹きラ
ンスから吐出したガスの運動エネルギーによる溶銑面の
凹み深さＬ（ｍｍ）と浴深Ｌ0 （ｍｍ）の比Ｌ／Ｌ0 を
０．３以上０．７以下、酸素供給速度Ｆ（Ｎｍ3 ／（ｍ
ｉｎ・ｔｏｎ））を０．３以上０．９以下、攪拌エネル
ギー密度Ｅ（ｋＷ／ｔｏｎ）を１．５以上４以下とした
上で、生石灰使用量Ｃ（ｋｇ／ｔｏｎ）と酸素使用量Ｏ
（Ｎｍ3 ／ｔｏｎ）の比Ｃ／Ｏを１．５以上３．５以
下、蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏｎ）をＣＦ／Ｃで０．
０５以上０．３以下とすることを特徴とする溶銑の脱燐
脱硫精錬方法。
【００１０】（２）前項（１）記載の溶銑の脱燐脱硫精
錬方法において、生石灰粉または生石灰粉および蛍石粉
の混合物を、上吹きランス、または上吹きガスによる火
点面の炉底への投影面内に設置された攪拌ガス吹込み孔
から供給することを特徴とする溶銑の脱燐脱硫精錬方
法。ここで、攪拌エネルギー密度Ｅ（ｋＷ／ｔｏｎ）
は、底吹きガス流量Ｑ（Ｎｍ 3 ／ｓ）、温度Ｔ（Ｋ）、
溶鋼量Ｗ（ｔｏｎ）、底吹き羽口位置の静圧Ｐ（Ｐ
ａ）、大気圧Ｐ0 （Ｐａ）とすると次式で表される。
錬方法において、生石灰粉または生石灰粉および蛍石粉
の混合物を、上吹きランス、または上吹きガスによる火
点面の炉底への投影面内に設置された攪拌ガス吹込み孔
から供給することを特徴とする溶銑の脱燐脱硫精錬方
法。ここで、攪拌エネルギー密度Ｅ（ｋＷ／ｔｏｎ）
は、底吹きガス流量Ｑ（Ｎｍ 3 ／ｓ）、温度Ｔ（Ｋ）、
溶鋼量Ｗ（ｔｏｎ）、底吹き羽口位置の静圧Ｐ（Ｐ
ａ）、大気圧Ｐ0 （Ｐａ）とすると次式で表される。
【００１１】Ｅ＝｛３７１／（１０００・Ｗ）｝×Ｑ×
Ｔ×｛ｌｎ（Ｐ／Ｐ0 ）＋０．０６（１−２９８／
Ｔ）｝ また、上吹きガスによるキャビティー深さＬ（ｍ）はノ
ズル径ｄ（ｍｍ）、ランスと鋼浴面間の距離ｈ（ｍ
ｍ）、ノズル個数ｎとすると次式で計算される。 Ｌ＝｛Ｌh ×ｅｘｐ（−０．７８×ｈ／Ｌh ）｝／１０
０ Ｌh ＝６３×（Ｆ×Ｗ×６０／（ｎ×ｄ））2/3 さらに、上吹きガスによる火点面は、ランスノズルから
の噴流が片側１２度の広がりを持つ円錐状であるとした
場合の、この円錐の溶銑面による切断部として計算され
る。
Ｔ×｛ｌｎ（Ｐ／Ｐ0 ）＋０．０６（１−２９８／
Ｔ）｝ また、上吹きガスによるキャビティー深さＬ（ｍ）はノ
ズル径ｄ（ｍｍ）、ランスと鋼浴面間の距離ｈ（ｍ
ｍ）、ノズル個数ｎとすると次式で計算される。 Ｌ＝｛Ｌh ×ｅｘｐ（−０．７８×ｈ／Ｌh ）｝／１０
０ Ｌh ＝６３×（Ｆ×Ｗ×６０／（ｎ×ｄ））2/3 さらに、上吹きガスによる火点面は、ランスノズルから
の噴流が片側１２度の広がりを持つ円錐状であるとした
場合の、この円錐の溶銑面による切断部として計算され
る。
【００１２】
【作用】本発明はトピードカー、溶銑鍋、転炉のいずれ
かを反応容器として用いた場合に適用できる。転炉型容
器で実施した場合、上吹きランスはＬ／Ｌ0 を適正範囲
にするため、通常の転炉脱炭用ランスよりもノズル数が
少なく、かつノズル径が小さいランスとする必要があ
る。例えば、３５０トン転炉で実施した場合には、２〜
３孔で、ノズル径は２０〜３０ｍｍ程度が適正構造とな
る。また、トピードカー型や溶銑鍋型容器で実施した場
合の上吹きランスは、ランス高さが低くならざるを得な
いため、転炉型よりも多孔もしくは大径となり、例えば
３５０トントピードカーで実施した場合には、４孔で２
０〜３０ｍｍ程度のノズル径が、２孔で４０〜５０ｍｍ
程度のノズル径が適正構造となる。
かを反応容器として用いた場合に適用できる。転炉型容
器で実施した場合、上吹きランスはＬ／Ｌ0 を適正範囲
にするため、通常の転炉脱炭用ランスよりもノズル数が
少なく、かつノズル径が小さいランスとする必要があ
る。例えば、３５０トン転炉で実施した場合には、２〜
３孔で、ノズル径は２０〜３０ｍｍ程度が適正構造とな
る。また、トピードカー型や溶銑鍋型容器で実施した場
合の上吹きランスは、ランス高さが低くならざるを得な
いため、転炉型よりも多孔もしくは大径となり、例えば
３５０トントピードカーで実施した場合には、４孔で２
０〜３０ｍｍ程度のノズル径が、２孔で４０〜５０ｍｍ
程度のノズル径が適正構造となる。
【００１３】図１は、Ｌ／Ｌ0 と脱燐率、脱硫率の関係
を示したものであるが、Ｌ／Ｌ0 が０．３よりも小さい
場合には（Ｔ．Ｆｅ）が高くなるため脱硫率が悪化し、
０．７よりも．きい場合には（Ｔ．Ｆｅ）が低くなるた
め脱燐率が悪化している。従って、Ｌ／Ｌ0 は０．３以
上０．７以下が適正範囲となる。また、Ｌ／Ｌ0 が適正
範囲であっても、酸素供給速度が０．３（Ｎｍ3 ／（ｍ
ｉｎ・ｔｏｎ））よりも小さい場合には、酸素供給が不
足して（Ｔ．Ｆｅ）が低くなるため脱燐率が低下し、
０．９（Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ・ｔｏｎ））よりも大きい場
合には、酸素供給が過大で（Ｔ．Ｆｅ）が高くなり過ぎ
るため脱硫率が低下する。
を示したものであるが、Ｌ／Ｌ0 が０．３よりも小さい
場合には（Ｔ．Ｆｅ）が高くなるため脱硫率が悪化し、
０．７よりも．きい場合には（Ｔ．Ｆｅ）が低くなるた
め脱燐率が悪化している。従って、Ｌ／Ｌ0 は０．３以
上０．７以下が適正範囲となる。また、Ｌ／Ｌ0 が適正
範囲であっても、酸素供給速度が０．３（Ｎｍ3 ／（ｍ
ｉｎ・ｔｏｎ））よりも小さい場合には、酸素供給が不
足して（Ｔ．Ｆｅ）が低くなるため脱燐率が低下し、
０．９（Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ・ｔｏｎ））よりも大きい場
合には、酸素供給が過大で（Ｔ．Ｆｅ）が高くなり過ぎ
るため脱硫率が低下する。
【００１４】さらに、攪拌エネルギー密度を１．５（ｋ
Ｗ／ｔｏｎ）よりも低くした場合には、反応速度が遅
く、脱燐率、脱硫率ともに悪く、４（ｋＷ／ｔｏｎ）よ
りも大きくした場合には、スラグの（Ｔ．Ｆｅ）の溶銑
中炭素による還元速度が大きくなり（Ｔ．Ｆｅ）が低く
なるため脱燐率が低下する。これに加えて、脱燐、脱硫
剤である生石灰量についても、生石灰使用量Ｃと酸素使
用量Ｏの比Ｃ／Ｏが１．５（ｋｇ／Ｎｍ3 ）よりも小さ
い場合には、スラグの精錬能力を決める塩基度（（Ｃａ
Ｏ）／（ＳｉＯ2 ））が低過ぎるため脱燐率、脱硫率と
もに悪く、Ｃ／Ｏが３．５（ｋｇ／Ｎｍ3 ）よりも大き
い場合には未滓化の石灰が多量に生じるため、精錬コス
ト上現実的ではない。
Ｗ／ｔｏｎ）よりも低くした場合には、反応速度が遅
く、脱燐率、脱硫率ともに悪く、４（ｋＷ／ｔｏｎ）よ
りも大きくした場合には、スラグの（Ｔ．Ｆｅ）の溶銑
中炭素による還元速度が大きくなり（Ｔ．Ｆｅ）が低く
なるため脱燐率が低下する。これに加えて、脱燐、脱硫
剤である生石灰量についても、生石灰使用量Ｃと酸素使
用量Ｏの比Ｃ／Ｏが１．５（ｋｇ／Ｎｍ3 ）よりも小さ
い場合には、スラグの精錬能力を決める塩基度（（Ｃａ
Ｏ）／（ＳｉＯ2 ））が低過ぎるため脱燐率、脱硫率と
もに悪く、Ｃ／Ｏが３．５（ｋｇ／Ｎｍ3 ）よりも大き
い場合には未滓化の石灰が多量に生じるため、精錬コス
ト上現実的ではない。
【００１５】蛍石はスラグの流動性を向上させ、反応速
度を上げる効果があるが、本発明では、生石灰使用量Ｃ
（ｋｇ／ｔｏｎ）と蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏｎ）の
比（ＣＦ／Ｃ）で０．０５よりも小さい場合には反応速
度が低下し、０．３よりも大きい場合には耐火物損耗が
大きいという問題が生じた。さらに、本発明において、
生石灰粉または生石灰粉および蛍石粉の混合物を上吹き
ランス、または上吹きガスによる火点面の炉底への投影
面内に設置された攪拌ガス吹込み孔から供給することに
より、脱燐、脱硫ともにさらに効率的になる。これは、
Ｌ／Ｌ0 が適正範囲であれば、酸素噴流が溶銑面に衝突
する火点部分に２０００℃以上の高温火点が生成するた
め、その部分に粉体が供給されることにより急速な溶解
滓化が実現されるためである。
度を上げる効果があるが、本発明では、生石灰使用量Ｃ
（ｋｇ／ｔｏｎ）と蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏｎ）の
比（ＣＦ／Ｃ）で０．０５よりも小さい場合には反応速
度が低下し、０．３よりも大きい場合には耐火物損耗が
大きいという問題が生じた。さらに、本発明において、
生石灰粉または生石灰粉および蛍石粉の混合物を上吹き
ランス、または上吹きガスによる火点面の炉底への投影
面内に設置された攪拌ガス吹込み孔から供給することに
より、脱燐、脱硫ともにさらに効率的になる。これは、
Ｌ／Ｌ0 が適正範囲であれば、酸素噴流が溶銑面に衝突
する火点部分に２０００℃以上の高温火点が生成するた
め、その部分に粉体が供給されることにより急速な溶解
滓化が実現されるためである。
【００１６】なお、本発明では、（Ｔ．Ｆｅ）としてス
ラグに蓄積される酸素が少ないため酸素原単位が少な
く、そのため全ての酸素を酸素ガスとして供給しても温
度は１４００℃程度までしか上昇せず、脱燐に対する悪
影響はほとんどない。また、適量のスクラップを脱燐精
錬炉で使用することで、温度を１３５０℃程度まで下げ
ることもできる。
ラグに蓄積される酸素が少ないため酸素原単位が少な
く、そのため全ての酸素を酸素ガスとして供給しても温
度は１４００℃程度までしか上昇せず、脱燐に対する悪
影響はほとんどない。また、適量のスクラップを脱燐精
錬炉で使用することで、温度を１３５０℃程度まで下げ
ることもできる。
【００１７】
【実施例】実施例１は３５０トン上底吹き転炉を用いて
行った。底吹きガスは窒素ガス、または酸素ガスと羽口
冷却用ガスを用い、上吹きランスより酸素ガスを吹付け
た。生石灰原単位は１５〜２０ｋｇ／ｔｏｎであり、上
方より塊状の生石灰を蛍石とともにＦ／Ｃで０．０７〜
０．２７の範囲で投入した。処理後温度はスクラップを
投入することで１３５０〜１４５０℃とした。ランスは
ノズルが２４ｍｍ径の２孔ランスを主に用い、ランス高
さを種々変化させるとともに、一部の実験ではノズル径
も変化させてＬ／Ｌ0 を調整した。
行った。底吹きガスは窒素ガス、または酸素ガスと羽口
冷却用ガスを用い、上吹きランスより酸素ガスを吹付け
た。生石灰原単位は１５〜２０ｋｇ／ｔｏｎであり、上
方より塊状の生石灰を蛍石とともにＦ／Ｃで０．０７〜
０．２７の範囲で投入した。処理後温度はスクラップを
投入することで１３５０〜１４５０℃とした。ランスは
ノズルが２４ｍｍ径の２孔ランスを主に用い、ランス高
さを種々変化させるとともに、一部の実験ではノズル径
も変化させてＬ／Ｌ0 を調整した。
【００１８】表１に示す実験番号の１〜１１は本発明の
実施例であるが、１５〜２０分程度の処理の結果、脱燐
率、脱硫率ともに高い値が得られている。一方、実験番
号１２〜１９に示すように、Ｌ／Ｌ0 、酸素供給速度
Ｆ、攪拌エネルギー密度Ｅ、生石灰使用量Ｃと酸素使用
量Ｏの比Ｃ／Ｏ、および生石灰使用量Ｃと蛍石使用量Ｃ
Ｆの比ＣＦ／Ｃのいずれかが本発明範囲から外れると、
脱燐率、脱硫率のいずれかが大きく低下している。
実施例であるが、１５〜２０分程度の処理の結果、脱燐
率、脱硫率ともに高い値が得られている。一方、実験番
号１２〜１９に示すように、Ｌ／Ｌ0 、酸素供給速度
Ｆ、攪拌エネルギー密度Ｅ、生石灰使用量Ｃと酸素使用
量Ｏの比Ｃ／Ｏ、および生石灰使用量Ｃと蛍石使用量Ｃ
Ｆの比ＣＦ／Ｃのいずれかが本発明範囲から外れると、
脱燐率、脱硫率のいずれかが大きく低下している。
【００１９】
【表１】
【００２０】また、３５０トントピードカーを用いて以
下の実験を行った。攪拌ガスはインジェクションランス
より吹込んだ窒素ガスであり、上吹きランスより酸素ガ
スを吹付けた。この場合、生石灰原単位は１５〜２０ｋ
ｇ／ｔｏｎであり、粉状の生石灰を蛍石とともにインジ
ェクションランスより吹込んだ。処理後温度は小型スク
ラップを投入することで１３５０〜１４５０℃とした。
ランスはノズルが２４ｍｍ径の４孔ランスを用いた。ラ
ンス高さを調節し、Ｌ／Ｌ0 を０．５とし、酸素供給速
度Ｆを０．５Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ・ｔｏｎ）、攪拌エネル
ギー密度Ｅを２．１ｋＷ／ｔｏｎとした上で、生石灰使
用量Ｃと酸素使用量Ｏの比Ｃ／Ｏ（ｋｇ／Ｎｍ3 ）を
２、生石灰使用量Ｃと蛍石使用量ＣＦの比ＣＦ／Ｃを
０．１５とした結果、脱燐率が８４％、脱硫率が５３％
という実施例１とほぼ同じ結果を得た。
下の実験を行った。攪拌ガスはインジェクションランス
より吹込んだ窒素ガスであり、上吹きランスより酸素ガ
スを吹付けた。この場合、生石灰原単位は１５〜２０ｋ
ｇ／ｔｏｎであり、粉状の生石灰を蛍石とともにインジ
ェクションランスより吹込んだ。処理後温度は小型スク
ラップを投入することで１３５０〜１４５０℃とした。
ランスはノズルが２４ｍｍ径の４孔ランスを用いた。ラ
ンス高さを調節し、Ｌ／Ｌ0 を０．５とし、酸素供給速
度Ｆを０．５Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ・ｔｏｎ）、攪拌エネル
ギー密度Ｅを２．１ｋＷ／ｔｏｎとした上で、生石灰使
用量Ｃと酸素使用量Ｏの比Ｃ／Ｏ（ｋｇ／Ｎｍ3 ）を
２、生石灰使用量Ｃと蛍石使用量ＣＦの比ＣＦ／Ｃを
０．１５とした結果、脱燐率が８４％、脱硫率が５３％
という実施例１とほぼ同じ結果を得た。
【００２１】実施例２は３５０トン上底吹き転炉を用い
て行った結果である。底吹きガスは窒素ガスを用い、上
吹きランスより酸素ガスを吹付けた。生石灰原単位は１
５〜２０ｋｇ／ｔｏｎであり、処理後温度は１３５０〜
１４５０℃であった。ランスはノズルが２４ｍｍ径の２
孔ランスを主に用いた。なお、いずれの実験も、Ｌ／Ｌ
0 を０．５、酸素供給速度Ｆを０．６Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ
・ｔｏｎ）、攪拌エネルギー密度Ｅを２．５ｋＷ／ｔｏ
ｎとした上で、生石灰使用量Ｃと酸素使用量Ｏの比Ｃ／
Ｏ（ｋｇ／Ｎｍ3 ）を２とした。
て行った結果である。底吹きガスは窒素ガスを用い、上
吹きランスより酸素ガスを吹付けた。生石灰原単位は１
５〜２０ｋｇ／ｔｏｎであり、処理後温度は１３５０〜
１４５０℃であった。ランスはノズルが２４ｍｍ径の２
孔ランスを主に用いた。なお、いずれの実験も、Ｌ／Ｌ
0 を０．５、酸素供給速度Ｆを０．６Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ
・ｔｏｎ）、攪拌エネルギー密度Ｅを２．５ｋＷ／ｔｏ
ｎとした上で、生石灰使用量Ｃと酸素使用量Ｏの比Ｃ／
Ｏ（ｋｇ／Ｎｍ3 ）を２とした。
【００２２】表２に示す実験番号２０〜２２は、上吹き
酸素ガス噴流に生石灰粉、もしくは生石灰粉と蛍石粉を
混合して吹付けた場合である。また、実験番号２３〜２
５は、底吹き窒素ガス噴流に生石灰粉、もしくは生石灰
粉と蛍石粉を混合して吹付けた場合である。ここで、攪
拌ガス吹込み孔は、上吹きガスによる溶銑面の凹み部
（キャビティー）の炉底への投影面内に設置した場合で
ある。具体的には火点は炉断面中心から０．２〜０．５
ｍの半径で広がるため、粉体を供給する底吹きノズルは
炉底中心から０．２〜０．５ｍの半径内に設置した。一
方、実験番号２６は、攪拌用窒素ガス噴流に生石灰粉と
蛍石粉を混合して吹付けた場合であるが、羽口を炉壁に
設けて、上吹きガスによるキャビティーの炉底への投影
面内に攪拌ガス吹込み孔を設置しなかった場合である。
具体的には前述の如く、火点投影面は炉底中心から０．
２〜０．５ｍの半径内になるため、この場合の粉体供給
用底吹ノズルは、炉底中心よりも０．６ｍ以上離れた位
置に設置した。これより、脱燐率、脱硫率ともに実施例
１で示した実験番号１〜１０よりも高い値を示すことが
わかる。しかし、上吹きガスによるキャビティーの炉底
への投影面内に攪拌ガス吹込み孔を設置しなかった実験
番号２６は、実験番号１〜１０と同程度の脱燐率、脱硫
率に過ぎないことがわかる。
酸素ガス噴流に生石灰粉、もしくは生石灰粉と蛍石粉を
混合して吹付けた場合である。また、実験番号２３〜２
５は、底吹き窒素ガス噴流に生石灰粉、もしくは生石灰
粉と蛍石粉を混合して吹付けた場合である。ここで、攪
拌ガス吹込み孔は、上吹きガスによる溶銑面の凹み部
（キャビティー）の炉底への投影面内に設置した場合で
ある。具体的には火点は炉断面中心から０．２〜０．５
ｍの半径で広がるため、粉体を供給する底吹きノズルは
炉底中心から０．２〜０．５ｍの半径内に設置した。一
方、実験番号２６は、攪拌用窒素ガス噴流に生石灰粉と
蛍石粉を混合して吹付けた場合であるが、羽口を炉壁に
設けて、上吹きガスによるキャビティーの炉底への投影
面内に攪拌ガス吹込み孔を設置しなかった場合である。
具体的には前述の如く、火点投影面は炉底中心から０．
２〜０．５ｍの半径内になるため、この場合の粉体供給
用底吹ノズルは、炉底中心よりも０．６ｍ以上離れた位
置に設置した。これより、脱燐率、脱硫率ともに実施例
１で示した実験番号１〜１０よりも高い値を示すことが
わかる。しかし、上吹きガスによるキャビティーの炉底
への投影面内に攪拌ガス吹込み孔を設置しなかった実験
番号２６は、実験番号１〜１０と同程度の脱燐率、脱硫
率に過ぎないことがわかる。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【発明の効果】本発明を用いることにより、上吹き酸素
ガスを用いた上で低い（Ｔ．Ｆｅ）での溶銑精錬が可能
となり、スクラップ消費量の低下をまねくことなく、脱
燐中に脱硫を進行させることが可能となった。
ガスを用いた上で低い（Ｔ．Ｆｅ）での溶銑精錬が可能
となり、スクラップ消費量の低下をまねくことなく、脱
燐中に脱硫を進行させることが可能となった。
【図１】脱燐率、脱硫率に対するＬ／Ｌ0 の影響を示す
図である。
図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 上吹きランスから酸素を供給し、かつ鋼
浴をガス攪拌せしめる精錬装置において、上吹きランス
から吐出したガスの運動エネルギーによる溶銑面の凹み
深さＬ（ｍｍ）と浴深Ｌ0 （ｍｍ）の比Ｌ／Ｌ0 を０．
３以上０．７以下、酸素供給速度Ｆ（Ｎｍ3 ／（ｍｉｎ
・ｔｏｎ））を０．３以上０．９以下、攪拌エネルギー
密度Ｅ（ｋＷ／ｔｏｎ）を１．５以上４以下とした上
で、生石灰使用量Ｃ（ｋｇ／ｔｏｎ）と酸素使用量Ｏ
（Ｎｍ3 ／ｔｏｎ）の比Ｃ／Ｏを１．５以上３．５以
下、蛍石使用量ＣＦ（ｋｇ／ｔｏｎ）をＣＦ／Ｃで０．
０５以上０．３以下とすることを特徴とする溶銑の脱燐
脱硫精錬方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の溶銑の脱燐脱硫精錬方法
において、生石灰粉または生石灰粉および蛍石粉の混合
物を、上吹きランス、または上吹きガスによる火点面の
炉底への投影面内に設置された攪拌ガス吹込み孔から供
給することを特徴とする溶銑の脱燐脱硫精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21158294A JPH0873915A (ja) | 1994-09-05 | 1994-09-05 | 溶銑の脱燐脱硫精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21158294A JPH0873915A (ja) | 1994-09-05 | 1994-09-05 | 溶銑の脱燐脱硫精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0873915A true JPH0873915A (ja) | 1996-03-19 |
Family
ID=16608156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21158294A Pending JPH0873915A (ja) | 1994-09-05 | 1994-09-05 | 溶銑の脱燐脱硫精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0873915A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100391904B1 (ko) * | 1999-07-13 | 2003-07-16 | 주식회사 포스코 | 탈황효율이 우수한 전로정련 방법 |
| JP2010084154A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐処理方法 |
| CN116103461A (zh) * | 2023-01-03 | 2023-05-12 | 承德建龙特殊钢有限公司 | 一种半钢脱硫的方法 |
-
1994
- 1994-09-05 JP JP21158294A patent/JPH0873915A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100391904B1 (ko) * | 1999-07-13 | 2003-07-16 | 주식회사 포스코 | 탈황효율이 우수한 전로정련 방법 |
| JP2010084154A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐処理方法 |
| CN116103461A (zh) * | 2023-01-03 | 2023-05-12 | 承德建龙特殊钢有限公司 | 一种半钢脱硫的方法 |
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