JPH0887934A - 真空開閉装置用接点合金の製造方法 - Google Patents
真空開閉装置用接点合金の製造方法Info
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- JPH0887934A JPH0887934A JP22432194A JP22432194A JPH0887934A JP H0887934 A JPH0887934 A JP H0887934A JP 22432194 A JP22432194 A JP 22432194A JP 22432194 A JP22432194 A JP 22432194A JP H0887934 A JPH0887934 A JP H0887934A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 再点弧発生を抑制した接点合金が得られる真
空開閉装置用接点合金の製造方法を得る。 【構成】 Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比率
にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所定
の形状を有する熱処理用支持部材を得る第一の工程と、
該熱処理用支持部材に被熱処理金属を載置もしくは導入
する第二の工程と、被熱処理金属を熱処理用支持部材と
共に加熱，焼結（又は／及び溶浸）して接点素材を得る
第三の工程とを備える。
空開閉装置用接点合金の製造方法を得る。 【構成】 Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比率
にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所定
の形状を有する熱処理用支持部材を得る第一の工程と、
該熱処理用支持部材に被熱処理金属を載置もしくは導入
する第二の工程と、被熱処理金属を熱処理用支持部材と
共に加熱，焼結（又は／及び溶浸）して接点素材を得る
第三の工程とを備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はガス不純物の混入が少な
く表面損傷の少ない接点合金の製造方法に係り、特に再
点弧発生を抑制した真空開閉装置用接点合金の製造方法
に関する。
く表面損傷の少ない接点合金の製造方法に係り、特に再
点弧発生を抑制した真空開閉装置用接点合金の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】真空遮断器は小型、軽量、メンテナンス
フリ―、環境調和性など他の遮断器に比べ優れた特徴を
有する為、近年次第にその適応範囲が拡大されてきた。
しかし、72kv以上というような高電圧が印加される回路
への適応が一般化され、また特殊回路、例えばコンデン
サ―回路を開閉する需要も急増しているので一層の耐高
電圧化が必要となっている。また、遮断電流的にも40kA
級以上というような大電流遮断回路への適応等、過酷
化、高度化してきている。
フリ―、環境調和性など他の遮断器に比べ優れた特徴を
有する為、近年次第にその適応範囲が拡大されてきた。
しかし、72kv以上というような高電圧が印加される回路
への適応が一般化され、また特殊回路、例えばコンデン
サ―回路を開閉する需要も急増しているので一層の耐高
電圧化が必要となっている。また、遮断電流的にも40kA
級以上というような大電流遮断回路への適応等、過酷
化、高度化してきている。
【０００３】その達成を阻害している重要な要因の１つ
に再点弧現象、再発弧現象の発生が挙げられる。再点弧
現象、再発弧現象は、製品の信頼性の向上の観点から重
要視されているにもかかわらず、防止技術はむろんの
事、未だその発生原因も特定されていない。
に再点弧現象、再発弧現象の発生が挙げられる。再点弧
現象、再発弧現象は、製品の信頼性の向上の観点から重
要視されているにもかかわらず、防止技術はむろんの
事、未だその発生原因も特定されていない。
【０００４】上記耐高電圧化に伴って、接点合金に対し
ても、更に高耐電圧性でかつ再点弧現象の発生頻度の低
い特性を持つ高性能化接点合金の開発が望まれている。
一般に、これらの接点合金あるいは部品は、充分吟味し
た原材料を用いて加圧・成型加工の後、所定の雰囲気レ
ベルの中での溶解法、焼結法、焼結・溶浸法で得た素材
を、加熱処理や仕上げ加工等の各工程を経て目的の製品
としている。
ても、更に高耐電圧性でかつ再点弧現象の発生頻度の低
い特性を持つ高性能化接点合金の開発が望まれている。
一般に、これらの接点合金あるいは部品は、充分吟味し
た原材料を用いて加圧・成型加工の後、所定の雰囲気レ
ベルの中での溶解法、焼結法、焼結・溶浸法で得た素材
を、加熱処理や仕上げ加工等の各工程を経て目的の製品
としている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ここで、上記充分吟味
した原材料は、最近の精練技術や粉砕化技術の進展によ
って、目標性能を持つ原材料や粉体を工業的に容易に準
備し入手することが出来る。例えば、各工程での雰囲気
は、真空、窒素、アルゴン、水素など不活性あるいは還
元性雰囲気中で作業を行う事の出来る高性能設備を経済
的に容易に準備することも出来る。
した原材料は、最近の精練技術や粉砕化技術の進展によ
って、目標性能を持つ原材料や粉体を工業的に容易に準
備し入手することが出来る。例えば、各工程での雰囲気
は、真空、窒素、アルゴン、水素など不活性あるいは還
元性雰囲気中で作業を行う事の出来る高性能設備を経済
的に容易に準備することも出来る。
【０００６】しかし、加熱処理工程では、処理が行われ
ている瞬間瞬間の諸条件を正確に定量化し制御する事
は、工業的レベルでは容易に準備することが出来ていな
い。従って、この加熱処理工程が特に重要となってく
る。
ている瞬間瞬間の諸条件を正確に定量化し制御する事
は、工業的レベルでは容易に準備することが出来ていな
い。従って、この加熱処理工程が特に重要となってく
る。
【０００７】すなわち、目標性能を持つ健全な接点素材
あるいは部品を得る事を目的に、前記各工程を検討した
ところ、特に溶解、焼結など加熱処理中に素材あるいは
部品と共に加熱して用いる溶解用るつぼ、焼結用ボ―ト
の物理的、化学的状態等が、得られる接点素材あるいは
部品（製品）の品質（例えば、表面状態の健全性）やバ
ラツキが、再点弧の発生状態に重要な影響を与えている
事が判った。
あるいは部品を得る事を目的に、前記各工程を検討した
ところ、特に溶解、焼結など加熱処理中に素材あるいは
部品と共に加熱して用いる溶解用るつぼ、焼結用ボ―ト
の物理的、化学的状態等が、得られる接点素材あるいは
部品（製品）の品質（例えば、表面状態の健全性）やバ
ラツキが、再点弧の発生状態に重要な影響を与えている
事が判った。
【０００８】Ｃｕ−Ｃｒ接点素材あるいは部品を製造す
る時に行われる加熱処理には、一般に該素材あるいは部
品を加熱処理中に支えて置く為に、熱処理用部品（容
器，板，るつぼ、ボ―ト等）が不可欠である。
る時に行われる加熱処理には、一般に該素材あるいは部
品を加熱処理中に支えて置く為に、熱処理用部品（容
器，板，るつぼ、ボ―ト等）が不可欠である。
【０００９】このように、該接点素材あるいは部品は、
熱処理用部材（容器等）に挿入するか載置して加熱処理
を行って製品あるいは半製品とするため、該素材あるい
は部品は、熱処理用容器（通常は黒鉛、アルミナ）と加
熱処理中に直接的に接触することになり、該素材あるい
は部品と炭素やアルミナとが冶金的反応、或いは濡れを
呈する場合が見られる。
熱処理用部材（容器等）に挿入するか載置して加熱処理
を行って製品あるいは半製品とするため、該素材あるい
は部品は、熱処理用容器（通常は黒鉛、アルミナ）と加
熱処理中に直接的に接触することになり、該素材あるい
は部品と炭素やアルミナとが冶金的反応、或いは濡れを
呈する場合が見られる。
【００１０】その結果、熱処理用容器或いはその表面付
着物の該接点素材内部への拡散、侵入によるガス、不純
物の増加による接点素材の純度の低下の問題が起こった
り、健全な状態で取り出せず損傷を受け製品（接点素
材）は表面形状的な不都合さが発生したり、熱処理用容
器を破壊しなければならなかったりする。
着物の該接点素材内部への拡散、侵入によるガス、不純
物の増加による接点素材の純度の低下の問題が起こった
り、健全な状態で取り出せず損傷を受け製品（接点素
材）は表面形状的な不都合さが発生したり、熱処理用容
器を破壊しなければならなかったりする。
【００１１】これらの製品としては致命的損害となるば
かりか、経済的損失も重大な問題となる。またこの様な
接点素材を使用した真空遮断器では、再点弧現象、再発
弧現象の発生率と相関性が見られている。本発明の目的
は、再点弧発生を抑制した接点合金が得られる真空開閉
装置用接点合金の製造方法を提供することにある。
かりか、経済的損失も重大な問題となる。またこの様な
接点素材を使用した真空遮断器では、再点弧現象、再発
弧現象の発生率と相関性が見られている。本発明の目的
は、再点弧発生を抑制した接点合金が得られる真空開閉
装置用接点合金の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比
率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所
定の形状を有する熱処理用支持部材を得る第一の工程
と、該熱処理用支持部材に被熱処理金属を載置もしくは
導入する第二の工程と、該被熱処理金属を前記熱処理用
支持部材と共に加熱、焼結又は／及び溶浸して接点素材
を得る第三の工程とを備えることを要旨とする。
に本発明は、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比
率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所
定の形状を有する熱処理用支持部材を得る第一の工程
と、該熱処理用支持部材に被熱処理金属を載置もしくは
導入する第二の工程と、該被熱処理金属を前記熱処理用
支持部材と共に加熱、焼結又は／及び溶浸して接点素材
を得る第三の工程とを備えることを要旨とする。
【００１３】
【作用】最近の真空開閉装置でもその性能が、たった１
つの部材の品質によって、ばらつきが出たり、機能しな
いケ―スが存在する場合がある。本発明者らが前記各工
程を検討したところ、上記した真空開閉装置の電気的
（または機械的、化学的）性能の一部のばらつきは、こ
れらに使った接点素材の性状や加熱処理工程と相関して
いる事が判明した。
つの部材の品質によって、ばらつきが出たり、機能しな
いケ―スが存在する場合がある。本発明者らが前記各工
程を検討したところ、上記した真空開閉装置の電気的
（または機械的、化学的）性能の一部のばらつきは、こ
れらに使った接点素材の性状や加熱処理工程と相関して
いる事が判明した。
【００１４】特に、接点素材を構成している原材料の個
々に着いて、発生するガスの放出を制御する事により、
上記した真空開閉装置の性能のばらつきを低減化出来る
ことが見出だされた。
々に着いて、発生するガスの放出を制御する事により、
上記した真空開閉装置の性能のばらつきを低減化出来る
ことが見出だされた。
【００１５】そこで本発明者らは、成型体の製造過程、
加熱処理工程をさらに詳細に調査した結果成型体の状態
のばらつきの程度、加熱処理の条件のばらつきの程度
で、前記真空開閉装置の性能のばらつきに、重大な影響
を与えている事を確認した。
加熱処理工程をさらに詳細に調査した結果成型体の状態
のばらつきの程度、加熱処理の条件のばらつきの程度
で、前記真空開閉装置の性能のばらつきに、重大な影響
を与えている事を確認した。
【００１６】すなわち、健全な接点素材を製造するため
には、最適の成型体製造条件と、高性能の熱処理用容器
とが不可欠である事を示唆している。したがって、好ま
しい接点素材の製造方法としては、熱処理の前段階での
粉体の取扱いと、熱処理中の容器など熱処理条件の管理
とが、偏析、損傷、汚染等の障害のない接点素材の製造
に対してポイントとなる。
には、最適の成型体製造条件と、高性能の熱処理用容器
とが不可欠である事を示唆している。したがって、好ま
しい接点素材の製造方法としては、熱処理の前段階での
粉体の取扱いと、熱処理中の容器など熱処理条件の管理
とが、偏析、損傷、汚染等の障害のない接点素材の製造
に対してポイントとなる。
【００１７】ここで本発明者らは、熱処理用支持部材と
して、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比率にあ
る（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスを選択し、被
熱処理金属を載置もしくは導入し製造する真空開閉装置
用接点合金の製造方法を開発し、真空開閉装置の再点弧
問題を解決した。
して、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比率にあ
る（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスを選択し、被
熱処理金属を載置もしくは導入し製造する真空開閉装置
用接点合金の製造方法を開発し、真空開閉装置の再点弧
問題を解決した。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の一実施例を具体的に説明す
る。本発明の製造方法技術の主旨は、対象とする被熱処
理金属（原材料粉末）を熱処理用支持部材に、載置・導
入（必要により外圧力を与えることなく）した後、被熱
処理金属を熱処理用支持部材と共に加熱・焼結して、接
点合金を得る事にある。
る。本発明の製造方法技術の主旨は、対象とする被熱処
理金属（原材料粉末）を熱処理用支持部材に、載置・導
入（必要により外圧力を与えることなく）した後、被熱
処理金属を熱処理用支持部材と共に加熱・焼結して、接
点合金を得る事にある。
【００１９】上述したように、健全な接点素材を製造す
るためには、熱処理用容器の性能の向上が１つの要因で
ある。公知技術としては、上記接点素材を構成している
原材料粉末やこれらの成型体を焼結するに於て、熱処理
中の該原材料粉末や成型体を収納する熱処理用支持部材
容器として、炭素製熱処理用容器が知られている。
るためには、熱処理用容器の性能の向上が１つの要因で
ある。公知技術としては、上記接点素材を構成している
原材料粉末やこれらの成型体を焼結するに於て、熱処理
中の該原材料粉末や成型体を収納する熱処理用支持部材
容器として、炭素製熱処理用容器が知られている。
【００２０】これは、高温下での炭素（カ―ボン）の優
れた還元力と、多くの金属との低い濡れ性を利用したも
ので、工業的に多用されている。しかし、炭素製熱処理
用容器は、上記した利点があるものの、一方、熱処理す
る接点素材あるいは部品の材種によっては、両者間で著
しい冶金的反応を生じて、健全な状態での製造に対して
障害となっている。例えば、接点素材として、Ｃｒ（ク
ロム）、Ｔｉ（チタン）等を選択した場合には、クロム
炭化物、チタン炭化物の生成によって、接点合金表面の
損傷、接点合金内部への異物の拡散や侵入、熱処理用容
器の破壊が見られ好ましくない。このような冶金的反応
を抑止する技術として、両者間に酸化アルミニウム微粒
子層を介在させる技術が開発されている。しかし、微粒
子間隙あるいは微粒子表面に存在している水分、ガスに
よって、Ｃｒ、Ｔｉ等は何らかの影響を受け、やはり健
全な状態での素材あるいは部品の製造に対して障害とな
る場合がある。
れた還元力と、多くの金属との低い濡れ性を利用したも
ので、工業的に多用されている。しかし、炭素製熱処理
用容器は、上記した利点があるものの、一方、熱処理す
る接点素材あるいは部品の材種によっては、両者間で著
しい冶金的反応を生じて、健全な状態での製造に対して
障害となっている。例えば、接点素材として、Ｃｒ（ク
ロム）、Ｔｉ（チタン）等を選択した場合には、クロム
炭化物、チタン炭化物の生成によって、接点合金表面の
損傷、接点合金内部への異物の拡散や侵入、熱処理用容
器の破壊が見られ好ましくない。このような冶金的反応
を抑止する技術として、両者間に酸化アルミニウム微粒
子層を介在させる技術が開発されている。しかし、微粒
子間隙あるいは微粒子表面に存在している水分、ガスに
よって、Ｃｒ、Ｔｉ等は何らかの影響を受け、やはり健
全な状態での素材あるいは部品の製造に対して障害とな
る場合がある。
【００２１】他の公知技術として、Ａｌ2 Ｏ3 （酸化ア
ルミニウム）製熱処理用容器が知られている。これは高
温下で多くの金属と濡れ難いという酸化物の持つ固有の
性質を利用したもので、工業的に多用されている。しか
し、上記した利点があるものの、ＣｒとＡｌ2 Ｏ3 間で
の強固な濡れ現象の発生で、このＡｌ2 Ｏ3 熱処理用容
器を破壊しなければ熱処理後の接点合金を取出せず、問
題点が存在する。特に複数回繰り返しての使用が不可能
なことは、経済的な欠点となっている。
ルミニウム）製熱処理用容器が知られている。これは高
温下で多くの金属と濡れ難いという酸化物の持つ固有の
性質を利用したもので、工業的に多用されている。しか
し、上記した利点があるものの、ＣｒとＡｌ2 Ｏ3 間で
の強固な濡れ現象の発生で、このＡｌ2 Ｏ3 熱処理用容
器を破壊しなければ熱処理後の接点合金を取出せず、問
題点が存在する。特に複数回繰り返しての使用が不可能
なことは、経済的な欠点となっている。
【００２２】これに対し、本発明の一実施例における熱
処理用支持部材容器として、Ａｌ2Ｏ3 とＳｉＯ2 との
量比が所定の比率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラ
ミックスで、所定の形状を有するものとした。
処理用支持部材容器として、Ａｌ2Ｏ3 とＳｉＯ2 との
量比が所定の比率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラ
ミックスで、所定の形状を有するものとした。
【００２３】次に、本発明の一実施例を表１及び表２を
参照しながら詳細に説明する。なお、静耐電圧特性及び
再点弧特性等に関する評価は、以下のようにして行っ
た。 （ａ） 静耐電圧特性 鏡面き研磨仕上げをしたＮｉ針電極を陽極として、同様
に鏡面き研磨仕上げをした各接点を陰極とし、両電極間
のギャップを 0.5mmとし、10-6mmHgの真空度において、
電圧を徐徐に上昇させスパ―クを発生した時の電圧値を
測定し静耐電圧値とした。なお、表１の数値は、実施例
−１の接点の測定値の平均値を 1.0とした時の相対値で
かつばらつき幅を示した。
参照しながら詳細に説明する。なお、静耐電圧特性及び
再点弧特性等に関する評価は、以下のようにして行っ
た。 （ａ） 静耐電圧特性 鏡面き研磨仕上げをしたＮｉ針電極を陽極として、同様
に鏡面き研磨仕上げをした各接点を陰極とし、両電極間
のギャップを 0.5mmとし、10-6mmHgの真空度において、
電圧を徐徐に上昇させスパ―クを発生した時の電圧値を
測定し静耐電圧値とした。なお、表１の数値は、実施例
−１の接点の測定値の平均値を 1.0とした時の相対値で
かつばらつき幅を示した。
【００２４】（ｂ） 再点弧特性 各実施例、比較例の接点素材を直径42mm、厚さ３mmの円
板状接点片とし、これを着脱型真空バルブに装着し、24
kv×100Aを1000回遮断した時の再点弧発生数を自動測定
した。なお、表１の評価基準は、便宜上２台の遮断器
（真空バルブとして６本、したがって合計遮断回数は60
00回）の再点弧発生率が、 0.5％以下をＡ評価、 0.5〜
５％をＡ評価、５％以上をＣ評価とした。
板状接点片とし、これを着脱型真空バルブに装着し、24
kv×100Aを1000回遮断した時の再点弧発生数を自動測定
した。なお、表１の評価基準は、便宜上２台の遮断器
（真空バルブとして６本、したがって合計遮断回数は60
00回）の再点弧発生率が、 0.5％以下をＡ評価、 0.5〜
５％をＡ評価、５％以上をＣ評価とした。
【００２５】（ｃ） 取出し性 さらに、熱処理後の熱処理用容器からのＣｕＣｒ合金
（又はＣｒ焼結体、Ｃｒスケルトン）の取出し性につい
て、簡単に取出せるか、濡れているか、ＣｕＣｒ合金や
熱処理用容器の表面損傷状態などの観察、評価を行っ
た。併せて、熱処理用容器の繰返し使用可能回数（容器
からの取出し性、容器の損傷の程度など）も確認した。
（又はＣｒ焼結体、Ｃｒスケルトン）の取出し性につい
て、簡単に取出せるか、濡れているか、ＣｕＣｒ合金や
熱処理用容器の表面損傷状態などの観察、評価を行っ
た。併せて、熱処理用容器の繰返し使用可能回数（容器
からの取出し性、容器の損傷の程度など）も確認した。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】（比較例−１）表面を極めて清浄化した高
純度Ａｌ2 Ｏ3 を使用して、厚さ５mm、直径45mmの熱処
理用容器を作製した、このＡｌ2 Ｏ3 製熱処理用容器の
なかに平均粒子直径約80μｍのＣｒ粉を導入、該Ｃｒ粉
を前記Ａｌ2 Ｏ3 製熱処理用容器と共に真空中1300℃、
３時間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径44.8mmの
Ｃｒスケルトンを作製した。前記Ａｌ2 Ｏ3 熱処理用容
器からＣｒスケルトンを取出し、再度焼結熱処理用容器
として繰返し使用し、Ａｌ2 Ｏ3 製容器表面およびＣｒ
焼結体の表面状況を観測したところ、繰返し回数の進行
とともに容器からの取出し性が困難となり容器底面の損
傷も激しくなってきた。更にＣｒ焼結体の表面も損傷も
激しくなり、Ｃｕ−Ｃｒ製造用のＣｒスケルトンとして
は使用が困難であった。容器の繰返しの許容される回数
は、２〜５回程度が限界と考えられた。
純度Ａｌ2 Ｏ3 を使用して、厚さ５mm、直径45mmの熱処
理用容器を作製した、このＡｌ2 Ｏ3 製熱処理用容器の
なかに平均粒子直径約80μｍのＣｒ粉を導入、該Ｃｒ粉
を前記Ａｌ2 Ｏ3 製熱処理用容器と共に真空中1300℃、
３時間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径44.8mmの
Ｃｒスケルトンを作製した。前記Ａｌ2 Ｏ3 熱処理用容
器からＣｒスケルトンを取出し、再度焼結熱処理用容器
として繰返し使用し、Ａｌ2 Ｏ3 製容器表面およびＣｒ
焼結体の表面状況を観測したところ、繰返し回数の進行
とともに容器からの取出し性が困難となり容器底面の損
傷も激しくなってきた。更にＣｒ焼結体の表面も損傷も
激しくなり、Ｃｕ−Ｃｒ製造用のＣｒスケルトンとして
は使用が困難であった。容器の繰返しの許容される回数
は、２〜５回程度が限界と考えられた。
【００２９】（比較例−２）上記製作したＣｒスケルト
ンを、比較例−１と同じＡｌ2 Ｏ3 製熱処理用容器のな
かに挿入した後、Ｃｒスケルトンを同じＡｌ2 Ｏ3 製熱
処理用容器のなかに挿入した後、真空中1130℃でＣｕを
溶浸熱処理しＣｕ−Ｃｒ合金を製作した。Ａｌ2 Ｏ3 製
熱処理用容器からの該Ｃｕ−Ｃｒ合金の取出し性を検討
したが、両者間には激しい濡れ現象が発生し、取出しに
は容器を破壊せねばならなかった。その上得られたＣｕ
−Ｃｒ合金の内部には著しいポアの存在が見られ健全な
Ｃｕ−Ｃｒ合金は得られなかった。この様なＣｕ−Ｃｒ
合金の一部を接点に加工して再点弧発生数を評価したが
再点弧の多発が見られた。
ンを、比較例−１と同じＡｌ2 Ｏ3 製熱処理用容器のな
かに挿入した後、Ｃｒスケルトンを同じＡｌ2 Ｏ3 製熱
処理用容器のなかに挿入した後、真空中1130℃でＣｕを
溶浸熱処理しＣｕ−Ｃｒ合金を製作した。Ａｌ2 Ｏ3 製
熱処理用容器からの該Ｃｕ−Ｃｒ合金の取出し性を検討
したが、両者間には激しい濡れ現象が発生し、取出しに
は容器を破壊せねばならなかった。その上得られたＣｕ
−Ｃｒ合金の内部には著しいポアの存在が見られ健全な
Ｃｕ−Ｃｒ合金は得られなかった。この様なＣｕ−Ｃｒ
合金の一部を接点に加工して再点弧発生数を評価したが
再点弧の多発が見られた。
【００３０】（比較例−３）高純度黒鉛を使用して、厚
さ２mm、直径45mmの熱処理用容器を作製した。この高純
度熱処理用容器のなかに平均粒子直径約80μｍのＣｒ粉
を導入、該Ｃｒ粉を前記黒鉛製熱処理用容器と共に真空
中1300℃、３時間の焼結熱処理を実施しＣｒスケルトン
を作製した。前記黒鉛製熱処理用容器からＣｒスケルト
ンを取出し、再度焼結熱処理に繰返し黒鉛製容器表面お
よびＣｒ焼結体の表面状況を観察したところ、Ｃｒ焼結
体の表面一部にＣｒ炭化物の生成が見られた。繰返し回
数の進行とともに容器からの取出し性は困難さを増し、
容器底面の損傷も激しくなり、Ｃｕ−Ｃｒ製造用のＣｒ
スケルトンとしては使用が困難であった。更にＣｒ焼結
体の表面も損傷も激しくなり、容器の繰返しの許容され
る回数は、２〜３回程度の限界と考えられた。
さ２mm、直径45mmの熱処理用容器を作製した。この高純
度熱処理用容器のなかに平均粒子直径約80μｍのＣｒ粉
を導入、該Ｃｒ粉を前記黒鉛製熱処理用容器と共に真空
中1300℃、３時間の焼結熱処理を実施しＣｒスケルトン
を作製した。前記黒鉛製熱処理用容器からＣｒスケルト
ンを取出し、再度焼結熱処理に繰返し黒鉛製容器表面お
よびＣｒ焼結体の表面状況を観察したところ、Ｃｒ焼結
体の表面一部にＣｒ炭化物の生成が見られた。繰返し回
数の進行とともに容器からの取出し性は困難さを増し、
容器底面の損傷も激しくなり、Ｃｕ−Ｃｒ製造用のＣｒ
スケルトンとしては使用が困難であった。更にＣｒ焼結
体の表面も損傷も激しくなり、容器の繰返しの許容され
る回数は、２〜３回程度の限界と考えられた。
【００３１】（比較例−４）上記製作したＣｒスケルト
ンを、比較例−３と同じ黒鉛製熱処理用容器のなかに挿
入した後、真空中1130℃でＣｕを溶浸熱処理し、Ｃｕ−
Ｃｒ合金を製作、該Ｃｕ−Ｃｒ合金の黒鉛製熱処理用容
器からの取出し性を検討したが、両者間には激しい濡れ
現象が発生し、取出しには容器を破壊せねばならなかっ
た。局所的な溶着部分が引きはずし跡として残った。そ
の上得られたＣｕ−Ｃｒ合金の内部には著しいポアの存
在が見られ健全なＣｕ−Ｃｒ合金は得られなかった。こ
の様なＣｕ−Ｃｒ合金の一部を接点に加工して再点弧発
生数を評価したが再点弧の多発が見られた。
ンを、比較例−３と同じ黒鉛製熱処理用容器のなかに挿
入した後、真空中1130℃でＣｕを溶浸熱処理し、Ｃｕ−
Ｃｒ合金を製作、該Ｃｕ−Ｃｒ合金の黒鉛製熱処理用容
器からの取出し性を検討したが、両者間には激しい濡れ
現象が発生し、取出しには容器を破壊せねばならなかっ
た。局所的な溶着部分が引きはずし跡として残った。そ
の上得られたＣｕ−Ｃｒ合金の内部には著しいポアの存
在が見られ健全なＣｕ−Ｃｒ合金は得られなかった。こ
の様なＣｕ−Ｃｒ合金の一部を接点に加工して再点弧発
生数を評価したが再点弧の多発が見られた。
【００３２】（実施例１〜３、比較例−５）Ａｌ2 Ｏ3
とＳｉＯ2 とを３：２の比率に混在させた（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2）セラミックスで厚さ５mm、直径45mmの熱処
理用容器を作製した。この（Ａｌ2Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セ
ラミックス製熱処理用容器のなかに平均粒子直径約80μ
ｍのＣｒ粉を導入、該Ｃｒ粉を前記（Ａｌ2 Ｏ3 ・Ｓｉ
Ｏ2 ）セラミックス製熱処理用容器と共に真空中1300
℃、３時間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径44.8
mmのＣｒスケルトンを作製した。
とＳｉＯ2 とを３：２の比率に混在させた（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2）セラミックスで厚さ５mm、直径45mmの熱処
理用容器を作製した。この（Ａｌ2Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セ
ラミックス製熱処理用容器のなかに平均粒子直径約80μ
ｍのＣｒ粉を導入、該Ｃｒ粉を前記（Ａｌ2 Ｏ3 ・Ｓｉ
Ｏ2 ）セラミックス製熱処理用容器と共に真空中1300
℃、３時間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径44.8
mmのＣｒスケルトンを作製した。
【００３３】前記（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミック
ス製熱処理用容器からＣｒスケルトンを取出し、再度焼
結熱処理用容器として繰返し使用し、容器表面およびＣ
ｒ焼結体の表面状況を観測したところ、繰返し回数が進
行しても強固な相互拡散現象が見られず、容器からの取
出し性は容易でありかつ容器底面の損傷も無く、更にＣ
ｒ焼結体の表面も損傷も少なく、表面汚染および内部へ
の不純物の侵入も全く無く、Ｃｕ−Ｃｒ製造用容器材質
として好適である事が判った。
ス製熱処理用容器からＣｒスケルトンを取出し、再度焼
結熱処理用容器として繰返し使用し、容器表面およびＣ
ｒ焼結体の表面状況を観測したところ、繰返し回数が進
行しても強固な相互拡散現象が見られず、容器からの取
出し性は容易でありかつ容器底面の損傷も無く、更にＣ
ｒ焼結体の表面も損傷も少なく、表面汚染および内部へ
の不純物の侵入も全く無く、Ｃｕ−Ｃｒ製造用容器材質
として好適である事が判った。
【００３４】容器の繰返し使用出来る許容回数は、数10
回以上が可能であった。次いで、得られたＣｕ−Ｃｒ合
金の一部を接点に加工して再点弧発生数を評価したとこ
ろ、再点弧発生率が著しく削減された（実施例−１）。
Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との比率が、 9.5： 0.5に混在さ
せた場合（実施例−２），３：７に混在させた場合（実
施例−３）であっても実施例−１と同様の効果傾向にあ
った。しかし、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との比率が 1.5：
8.5に混在させた場合（比較例−５）では、熱処理用容
器自体の熱消耗性が劣り寿命の面で不利である事が判っ
た。
回以上が可能であった。次いで、得られたＣｕ−Ｃｒ合
金の一部を接点に加工して再点弧発生数を評価したとこ
ろ、再点弧発生率が著しく削減された（実施例−１）。
Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との比率が、 9.5： 0.5に混在さ
せた場合（実施例−２），３：７に混在させた場合（実
施例−３）であっても実施例−１と同様の効果傾向にあ
った。しかし、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との比率が 1.5：
8.5に混在させた場合（比較例−５）では、熱処理用容
器自体の熱消耗性が劣り寿命の面で不利である事が判っ
た。
【００３５】この様な効果を得た作用は以下の様であ
る。すなわち、熱処理後の容器表面およびＣｒ焼結体の
表面状況の観測結果から、熱処理用容器として、（Ａｌ
2 Ｏ3・ＳｉＯ2 ）セラミックスを使用した実施例１〜
３では、Ｓｉ成分が優先的に蒸発した結果、表面の一部
又は広い部分からＳｉ，ＳｉＯ2 、（Ｓｉ＋ＳｉＯ2 ）
などのＳｉ成分が存在する部分が認められた。Ｃｕ−Ｃ
ｒ合金表面も同様であった。このＳｉ成分は比較的脆い
性質を持つ事から容器／合金間で濡れ又は／及び拡散が
起こっても、この脆いＳｉ成分の所から容易に引き離さ
れる。また熱処理用容器材質がＡｌ2 Ｏ3 の場合と（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）の場合とを比較すると、熱膨脹特
性は、前者Ａｌ2 Ｏ3 セラミックスの方が後者（Ａｌ2
Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスより大である事から、焼
結熱処理中に容器／合金間で濡れ又は／及び拡散が仮に
起こっても、室温までの冷却過程で後者（Ａｌ2 Ｏ3 ・
ＳｉＯ2 ）セラミックスの方が、より大きな内部応力が
残り、引き離れ易い状態となっている。その上前者Ａｌ
2 Ｏ3 セラミックスの方が後者（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ
2 ）セラミックスより引張り強さ、曲げ強さ、圧縮強さ
等いずれも低い値を持つ事が相乗的に作用して、容器／
合金間は一層容易に引き離し易い状態となっている。
る。すなわち、熱処理後の容器表面およびＣｒ焼結体の
表面状況の観測結果から、熱処理用容器として、（Ａｌ
2 Ｏ3・ＳｉＯ2 ）セラミックスを使用した実施例１〜
３では、Ｓｉ成分が優先的に蒸発した結果、表面の一部
又は広い部分からＳｉ，ＳｉＯ2 、（Ｓｉ＋ＳｉＯ2 ）
などのＳｉ成分が存在する部分が認められた。Ｃｕ−Ｃ
ｒ合金表面も同様であった。このＳｉ成分は比較的脆い
性質を持つ事から容器／合金間で濡れ又は／及び拡散が
起こっても、この脆いＳｉ成分の所から容易に引き離さ
れる。また熱処理用容器材質がＡｌ2 Ｏ3 の場合と（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）の場合とを比較すると、熱膨脹特
性は、前者Ａｌ2 Ｏ3 セラミックスの方が後者（Ａｌ2
Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスより大である事から、焼
結熱処理中に容器／合金間で濡れ又は／及び拡散が仮に
起こっても、室温までの冷却過程で後者（Ａｌ2 Ｏ3 ・
ＳｉＯ2 ）セラミックスの方が、より大きな内部応力が
残り、引き離れ易い状態となっている。その上前者Ａｌ
2 Ｏ3 セラミックスの方が後者（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ
2 ）セラミックスより引張り強さ、曲げ強さ、圧縮強さ
等いずれも低い値を持つ事が相乗的に作用して、容器／
合金間は一層容易に引き離し易い状態となっている。
【００３６】（実施例４）十分脱ガス処理したＣｒ粉を
４トン／cm2 でプレスした直径42mmのＣｒ成型体を実施
例１〜３で使用した（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミッ
クス製熱処理用容器のなかに載置し、前記（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2 ）セラミックス製熱処理用容器と共に真空中
1300℃、３時間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径
44.8mmのＣｒスケルトンを作製した。前記（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2 ）セラミックス製熱処理用容器からＣｒスケ
ルトンを取出し、再度焼結熱処理用容器として繰返し使
用し、容器表面およびＣｒ焼結体の表面状況を評価した
ところ、繰返し回数が進行しても容器からの取出し性は
容易でありかつ容器底面の損傷も無く、更にＣｒ焼結体
の表面も損傷も少なく、Ｃｕ−Ｃｒ製造用容器材質とし
て好適である事が判った。容器の繰返しの許容される回
数は、数10回以上が可能であった。更に得られたＣｕ−
Ｃｒ合金の一部を接点に加工して再点弧発生数を評価し
たところ、再点弧発生率が著しく削減された（実施例
４）。被熱処理金属を熱処理用容器へ導入・載置した
後、熱処理温度、原料粒径の調節，焼結助材の添加など
で、Ｃｒスケルトンの空隙率を広範囲に調節することが
可能である。
４トン／cm2 でプレスした直径42mmのＣｒ成型体を実施
例１〜３で使用した（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミッ
クス製熱処理用容器のなかに載置し、前記（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2 ）セラミックス製熱処理用容器と共に真空中
1300℃、３時間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径
44.8mmのＣｒスケルトンを作製した。前記（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2 ）セラミックス製熱処理用容器からＣｒスケ
ルトンを取出し、再度焼結熱処理用容器として繰返し使
用し、容器表面およびＣｒ焼結体の表面状況を評価した
ところ、繰返し回数が進行しても容器からの取出し性は
容易でありかつ容器底面の損傷も無く、更にＣｒ焼結体
の表面も損傷も少なく、Ｃｕ−Ｃｒ製造用容器材質とし
て好適である事が判った。容器の繰返しの許容される回
数は、数10回以上が可能であった。更に得られたＣｕ−
Ｃｒ合金の一部を接点に加工して再点弧発生数を評価し
たところ、再点弧発生率が著しく削減された（実施例
４）。被熱処理金属を熱処理用容器へ導入・載置した
後、熱処理温度、原料粒径の調節，焼結助材の添加など
で、Ｃｒスケルトンの空隙率を広範囲に調節することが
可能である。
【００３７】（実施例５〜10、比較例６）Ａｌ2 Ｏ3 と
ＳｉＯ2 との量および比率を調整しながら、（Ａｌ2 Ｏ
3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックス容器組成の構成を（３Ａｌ
2 Ｏ3 ・２ＳｉＯ2 ）および（Ａｌ2 Ｏ3 ＋３Ａｌ2 Ｏ
2 ・２ＳｉＯ2 ）とし、厚さ５mm、直径45mmの熱処理用
容器を作製した（実施例５〜６）。真空中1300℃、３時
間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径44.8mmのＣｒ
スケルトンを作製した。前記セラミックス製熱処理用容
器からＣｒスケルトンを取出し、再度焼結熱処理用容器
として繰返し使用し、容器表面およびＣｒ焼結体の表面
状況を評価したところ、繰返し回数が進行しても容器か
らの取出し性は容易でありかつ容器底面の損傷も無く、
更にＣｒ焼結体の表面も損傷も少なく、Ｃｕ−Ｃｒ製造
用容器材質として好適である事が判った。容器の繰返し
の許容される回数は、数10回以上が可能であった。更に
得れたＣｕ−Ｃｒ合金の一部を接点に加工して再点弧発
生数を評価したところ、再点弧発生率が著しく削減され
た。また前記実施例１〜４で示した場合より熱処理用容
器自体の熱消耗性も優れていた。
ＳｉＯ2 との量および比率を調整しながら、（Ａｌ2 Ｏ
3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックス容器組成の構成を（３Ａｌ
2 Ｏ3 ・２ＳｉＯ2 ）および（Ａｌ2 Ｏ3 ＋３Ａｌ2 Ｏ
2 ・２ＳｉＯ2 ）とし、厚さ５mm、直径45mmの熱処理用
容器を作製した（実施例５〜６）。真空中1300℃、３時
間の焼結熱処理を実施し、厚さ５mm、直径44.8mmのＣｒ
スケルトンを作製した。前記セラミックス製熱処理用容
器からＣｒスケルトンを取出し、再度焼結熱処理用容器
として繰返し使用し、容器表面およびＣｒ焼結体の表面
状況を評価したところ、繰返し回数が進行しても容器か
らの取出し性は容易でありかつ容器底面の損傷も無く、
更にＣｒ焼結体の表面も損傷も少なく、Ｃｕ−Ｃｒ製造
用容器材質として好適である事が判った。容器の繰返し
の許容される回数は、数10回以上が可能であった。更に
得れたＣｕ−Ｃｒ合金の一部を接点に加工して再点弧発
生数を評価したところ、再点弧発生率が著しく削減され
た。また前記実施例１〜４で示した場合より熱処理用容
器自体の熱消耗性も優れていた。
【００３８】また、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比を前
記 9.5： 0.5〜３：７の比率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・Ｓｉ
Ｏ2 ）セラミックスに於いて、ＣａＯ（実施例７），Ｍ
ｇＯ（実施例８），ＺｒＯ（実施例９），Ｆｅ2 Ｏ3
（実施例10）の少なくとも１つを 0.05 〜５％の範囲で
含有させることは、再点弧特性に影響を与える事なく、
焼結熱処理後のＣｕ−Ｃｒ合金表面の荒さの状態の平滑
製を改善するのに効果が有ると共に熱処理用容器自体の
熱消耗性も改善する傾向にあった（実施例７〜10）。５
％以上では容器からＣｒスケルトンを取出し性、Ｃｕ−
Ｃｒ合金の容器からの取出し性に不利となった（比較例
−６）。
記 9.5： 0.5〜３：７の比率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・Ｓｉ
Ｏ2 ）セラミックスに於いて、ＣａＯ（実施例７），Ｍ
ｇＯ（実施例８），ＺｒＯ（実施例９），Ｆｅ2 Ｏ3
（実施例10）の少なくとも１つを 0.05 〜５％の範囲で
含有させることは、再点弧特性に影響を与える事なく、
焼結熱処理後のＣｕ−Ｃｒ合金表面の荒さの状態の平滑
製を改善するのに効果が有ると共に熱処理用容器自体の
熱消耗性も改善する傾向にあった（実施例７〜10）。５
％以上では容器からＣｒスケルトンを取出し性、Ｃｕ−
Ｃｒ合金の容器からの取出し性に不利となった（比較例
−６）。
【００３９】（実施例11〜12）上記した実施例１〜10お
よび比較例１〜６では、使用した熱処理用容器の形状は
器状のものを用いたが、本発明方法では前記器状に限ら
ず中空のリングと底板とを組合わせる事も容器として利
用され、この場合には容器の寿命の向上に有益となっ
た。すなわち前記実施例および比較例の熱処理後の容器
およびＣｕＣｒ合金表面の観察知見によれば、容器側面
より底面の方が損傷が大きい傾向にあった。これは側面
は熱処理の進行でＣｕＣｒが直径方向に収縮する為容器
側面とＣｕＣｒとの接触がル―ズであった事による。こ
れに対して底面は、ＣｕＣｒ合金の重力が作用し、接触
がタイトであった事による。その結果底面の方の損傷が
側面より進行した事が考えられる。従って熱処理用容器
の側面（例えば中空のリング）と底面とを（例えば円板
状）とを形状的にセパレ―トさせ、損傷の確率の高い底
面のみを交換または補修する事は、経済性を向上させ有
益となる。すなわち、内径45mm，外径55mm，高さ10mmの
中空のリングを（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックス
で製作した。また厚さ５mm，直径55mmの円板を同じく
（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで製作し、これ
らを組合わせて器状とし容器とした。この容器を使用し
前記とおなじ熱条件Ｃｒスケルトンを製造、前記とおな
じ熱条件でＣｕを溶浸しＣｕ−Ｃｒ合金を製造した。該
容器からのＣｕ−Ｃｒ合金の取出し性は、前記同様に良
好であった。得られたＣｕ−Ｃｒ合金の一部から接点片
に加工し、再点弧評価を実施した。前記同様問題なく良
好な再点弧特性を示した（実施例11）。
よび比較例１〜６では、使用した熱処理用容器の形状は
器状のものを用いたが、本発明方法では前記器状に限ら
ず中空のリングと底板とを組合わせる事も容器として利
用され、この場合には容器の寿命の向上に有益となっ
た。すなわち前記実施例および比較例の熱処理後の容器
およびＣｕＣｒ合金表面の観察知見によれば、容器側面
より底面の方が損傷が大きい傾向にあった。これは側面
は熱処理の進行でＣｕＣｒが直径方向に収縮する為容器
側面とＣｕＣｒとの接触がル―ズであった事による。こ
れに対して底面は、ＣｕＣｒ合金の重力が作用し、接触
がタイトであった事による。その結果底面の方の損傷が
側面より進行した事が考えられる。従って熱処理用容器
の側面（例えば中空のリング）と底面とを（例えば円板
状）とを形状的にセパレ―トさせ、損傷の確率の高い底
面のみを交換または補修する事は、経済性を向上させ有
益となる。すなわち、内径45mm，外径55mm，高さ10mmの
中空のリングを（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックス
で製作した。また厚さ５mm，直径55mmの円板を同じく
（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで製作し、これ
らを組合わせて器状とし容器とした。この容器を使用し
前記とおなじ熱条件Ｃｒスケルトンを製造、前記とおな
じ熱条件でＣｕを溶浸しＣｕ−Ｃｒ合金を製造した。該
容器からのＣｕ−Ｃｒ合金の取出し性は、前記同様に良
好であった。得られたＣｕ−Ｃｒ合金の一部から接点片
に加工し、再点弧評価を実施した。前記同様問題なく良
好な再点弧特性を示した（実施例11）。
【００４０】また、熱処理用容器の側面と底面とをセパ
レ―トさせる場合、側面を例えば黒鉛とし、底面を（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスとするごとく、材質
的に組合わせることは、上記経済的効果のみならず黒鉛
の脱ガス、還元効果の利益を得るのにも有益である。す
なわち、内径45mm，外径55mm，高さ10mmの中空のリング
を（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで製作した。
また厚さ５mm，直径55mmの円板を黒鉛で製作し、これら
を組合わせて器状とし容器とした。この容器を使用し前
記とおなじ熱条件Ｃｒスケルトンを製造、前記とおなじ
熱条件でＣｕを溶浸しＣｕ−Ｃｒ合金を製造した。該容
器からのＣｕ−Ｃｒ合金の取出し性は、前記同様に良好
であった。得られたＣｕ−Ｃｒ合金の一部から接点片に
加工し、再点弧評価した。前記同様問題なく良好な再点
弧特性を示した（実施例12）。
レ―トさせる場合、側面を例えば黒鉛とし、底面を（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスとするごとく、材質
的に組合わせることは、上記経済的効果のみならず黒鉛
の脱ガス、還元効果の利益を得るのにも有益である。す
なわち、内径45mm，外径55mm，高さ10mmの中空のリング
を（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで製作した。
また厚さ５mm，直径55mmの円板を黒鉛で製作し、これら
を組合わせて器状とし容器とした。この容器を使用し前
記とおなじ熱条件Ｃｒスケルトンを製造、前記とおなじ
熱条件でＣｕを溶浸しＣｕ−Ｃｒ合金を製造した。該容
器からのＣｕ−Ｃｒ合金の取出し性は、前記同様に良好
であった。得られたＣｕ−Ｃｒ合金の一部から接点片に
加工し、再点弧評価した。前記同様問題なく良好な再点
弧特性を示した（実施例12）。
【００４１】（実施例13〜26）なお、本発明の真空開閉
装置用接点合金の製造方法は、上記したＣｕ−Ｃｒ接点
合金の製造用のみでなくＣｒの一部もしくはすべてをＴ
ｉ，Ｚｒ，Ｈｆ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｍｏ，Ｗで置換したＣｕ
−Ｔｉ系，Ｃｕ−Ｚｒ系，Ｃｕ−Ｈｆ系，Ｃｕ−Ｎｂ
系，Ｃｕ−Ｔａ系，Ｃｕ−Ｍｏ系，Ｃｕ−Ｗ系接点合金
の製造，すなわち活性度の高い構成材料を含む接点合金
の製造に対して効果的である。
装置用接点合金の製造方法は、上記したＣｕ−Ｃｒ接点
合金の製造用のみでなくＣｒの一部もしくはすべてをＴ
ｉ，Ｚｒ，Ｈｆ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｍｏ，Ｗで置換したＣｕ
−Ｔｉ系，Ｃｕ−Ｚｒ系，Ｃｕ−Ｈｆ系，Ｃｕ−Ｎｂ
系，Ｃｕ−Ｔａ系，Ｃｕ−Ｍｏ系，Ｃｕ−Ｗ系接点合金
の製造，すなわち活性度の高い構成材料を含む接点合金
の製造に対して効果的である。
【００４２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、Ａｌ2 Ｏ
3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比率にある（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所定の形状を有する熱処
理用支持部材を得る第一の工程と、該熱処理用支持部材
に被熱処理金属を載置もしくは導入する第二の工程と、
被熱処理金属を熱処理用支持部材と共に加熱，焼結（又
は／及び溶浸）して接点素材を得る第三の工程とを備え
たので、再点弧発生を抑制した接点合金が得られる真空
開閉装置用接点合金の製造方法を提供することができ
る。
3 とＳｉＯ2 との量比が所定の比率にある（Ａｌ2 Ｏ3
・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所定の形状を有する熱処
理用支持部材を得る第一の工程と、該熱処理用支持部材
に被熱処理金属を載置もしくは導入する第二の工程と、
被熱処理金属を熱処理用支持部材と共に加熱，焼結（又
は／及び溶浸）して接点素材を得る第三の工程とを備え
たので、再点弧発生を抑制した接点合金が得られる真空
開閉装置用接点合金の製造方法を提供することができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 敦史 東京都府中市東芝町１番地 株式会社東芝 府中工場内
Claims (11)
- 【請求項１】 Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ2 との量比が所定の
比率にある（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、
所定の形状を有する熱処理用支持部材を得る第一の工程
と、該熱処理用支持部材に被熱処理金属を載置もしくは
導入する第二の工程と、該被熱処理金属を前記熱処理用
支持部材と共に加熱、焼結又は／及び溶浸して接点素材
を得る第三の工程とを有する真空開閉装置用接点合金の
製造方法。 - 【請求項２】 前記第二の工程は、被熱処理金属を加圧
せず、該熱処理用支持部材に載置もしくは導入すること
を特徴とする請求項１記載の真空開閉装置用接点合金の
製造方法。 - 【請求項３】 前記第一の工程は、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ
2 との量比が、 9.5：0.5〜３：７の比率にある（Ａｌ2
Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスで、所定の形状を有す
る熱処理用支持部材を得ることを特徴とする請求項１ま
たは請求項２のいずれかに記載の真空開閉装置用接点合
金の製造方法。 - 【請求項４】 前記第一の工程は、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ
2 とが（３Ａｌ2 Ｏ3・２ＳｉＯ2 ）を形成し、所定の
形状を有する熱処理用支持部材を得ることを特徴とする
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の真空開閉装置用
接点合金の製造方法。 - 【請求項５】 前記第一の工程は、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ
2 とが（Ａｌ2 Ｏ3 ＋３Ａｌ2 Ｏ3 ・２ＳｉＯ2 ）を形
成し、所定の形状を有する熱処理用支持部材を得ること
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の真
空開閉装置用接点合金の製造方法。 - 【請求項６】 前記第一の工程は、Ａｌ2 Ｏ3 とＳｉＯ
2 に 0.05 〜５％のＣａＯ，ＭｇＯ，ＺｒＯ及びＦｅ2
Ｏ3 の内の少なくとも１つを含有し、所定の形状を有す
る熱処理用支持部材を得ることを特徴とする請求項１〜
請求項５のいずれかに記載の真空開閉装置用接点合金の
製造方法。 - 【請求項７】 前記第二の工程は、導電性成分がＣｕ，
耐弧性成分がＣｒより成る被熱処理金属の単一もしくは
混合物を、熱処理用支持部材に載置もしくは導入するこ
とを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の
真空開閉装置用接点合金の製造方法。 - 【請求項８】 前記第一の工程は、前記熱処理用支持部
材が円柱もしくは角柱状の容器、円板もしくは角板状の
板のいずれかであることを特徴とする請求項１〜請求項
７のいずれかに記載の真空開閉装置用接点合金の製造方
法。 - 【請求項９】 前記第一の工程は、熱処理用支持容器の
少なくとも底辺が前記（Ａｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミ
ックスであることを特徴とする請求項１〜請求項８のい
ずれかに記載の真空開閉装置用接点合金の製造方法。 - 【請求項１０】 前記第一の工程は、熱処理用支持容器
の側面がカ―ボン（黒鉛）で、底面（底辺）が前記（Ａ
ｌ2 Ｏ3 ・ＳｉＯ2 ）セラミックスであることを特徴と
する請求項１〜請求項９のいずれかに記載の真空開閉装
置用接点合金の製造方法。 - 【請求項１１】 前記第二の工程は、導電性成分がＣ
ｕ，耐弧性成分がＣｒの一部もしくは全てをＴｉ，Ｚ
ｒ，Ｈｆ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｍｏ，Ｗより成る被熱処理金属
の単一もしくは混合物を、該熱処理用支持部材に載置も
しくは導入することを特徴とする請求項１〜請求項10の
いずれかに記載の真空開閉装置用接点合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22432194A JPH0887934A (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | 真空開閉装置用接点合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22432194A JPH0887934A (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | 真空開閉装置用接点合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0887934A true JPH0887934A (ja) | 1996-04-02 |
Family
ID=16811926
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22432194A Pending JPH0887934A (ja) | 1994-09-20 | 1994-09-20 | 真空開閉装置用接点合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0887934A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011096497A (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Mitsubishi Electric Corp | 真空バルブ用接点の製造方法 |
| CN114141561A (zh) * | 2020-09-04 | 2022-03-04 | 天津首瑞智能电气有限公司 | 一种金属件与电瓷件连接的制作方法 |
-
1994
- 1994-09-20 JP JP22432194A patent/JPH0887934A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011096497A (ja) * | 2009-10-29 | 2011-05-12 | Mitsubishi Electric Corp | 真空バルブ用接点の製造方法 |
| CN114141561A (zh) * | 2020-09-04 | 2022-03-04 | 天津首瑞智能电气有限公司 | 一种金属件与电瓷件连接的制作方法 |
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