JPH0891939A - 金属酸化物粉体成型物及びその成型方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】金属酸化物粉体の湿式成型において、粉体の化
学的或いは物理的性質を損なうことなく高機械的強度を
有する成型物を得る製造法の確立。 【構成】金属酸化物粉体の湿式成型において、成型助剤
としての有機化合物系顔料、結合剤としての無機化合物
及び／又は有機化合物存在下に湿式混練した後押出成型
し、次いで乾燥、焼成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属酸化物粉体を湿式成
型する際、成型過程を円滑に行うと共に機械的強度に優
れた成型物を得る成型法に関するものである。

【従来の技術】金属酸化物粉体は各種触媒、吸着剤、セ
ラミックス等の原料として使用され、種々の産業分野を
支える中間原料としてその利用は多岐にわたっている
が、粉体そのままの状態で使用されることは余りなく、
通常夫々の目的に合った形状に成型処理され、使用され
ている。

【０００２】金属酸化物粉体成型はその処理法によって
湿式法と乾式法に区分され、湿式法の場合は原料粉体を
加湿混練し、適当な水分量となした後押出機等で成型処
理することによっているが、その際単に金属酸化物粉体
を加湿混練したのみでは一般に成型に適した物性を有す
る混練物とはなし得ず、更に熱処理を施した後の最終 （２） 成型物は充分使用に耐え得る機械的強度を有しない場合
が多いので各種成型助剤、結合剤が添加使用され、適用
可能な物質としては多くの有機化合物及び無機化合物が
知られている。

【０００３】成型助剤或いは結合剤として通常使用され
る物質のうち、有機化合物類としてはアラビアゴム、ア
ルギン酸ソーダ、カルボキシルメチルセルロース、コー
ンスターチ、ゼラチン、デキストリン、ポリビニルアル
コール、微結晶セルロース、ポリアクリルアミド、ポリ
エチレングリコール、有機酸、有機酸の金属塩類等を挙
げることが出来、又無機化合物類としてはアルミナゾ
ル、シリカゾル、チタニアゾル等の金属酸化物ゾル類、
珪酸塩類、ベントナイト、カオリン、セピオライト等の
含水珪酸塩鉱物類、燐酸及びポリ燐酸塩類、各種無機酸
若しくはそれらの金属塩類等を挙げることが出来る。

【０００４】金属酸化物粉体の湿式成型においては粉体
は予め充分加湿混練されるが、押出成型を円滑に行い、
しかも良好な外観を有する成型物を得るためには混練物
は適度の可塑性を有していることが必要で、通常の金属
酸化物粉体のみの混練物はその成型に合った可塑性を有
していないことが多く、その物性改善の観点からも成型
助剤或いは結合剤としての各種有機若しくは無機化合物
類の添加が必要であり、成型すべき金属酸化物粉体の物
性との関係で最適のものが選択され、使用されている。

【０００５】ここで、成型助剤或いは結合剤としての有
機化合物は成型処理後に通常実施される熱処理工程で焼
失し、その結合作用による成型物の機械的強度は失わ
れ、又有機化合物は焼失後にその形骸孔を残すので、成
型物の機械的強度は一層低下を来たし実用に耐え得る強
度を有しない場合が多く、有機系添加剤のみの使用にお
いてはその強度劣化を補うための方策を通常とらなけれ
ばならず、例えば欧州特許ＥＰ−２７８７４９において
はコージライト系触媒担体製造において、タルク、アル
ミナ、非晶質シリカ、有機結合剤、可塑剤の混練物を成
型、乾燥後、高温 （３） 焼成することによって成型物を焼結させており、又特開
昭５８−１７２２６５においては、低膨張率のジルコニ
ア成型物製造においてジルコニア、アルミナ、有機結合
剤の混練物を成型、乾燥後高温焼成を行っている。

【０００６】高温焼成は成型物に機械的強度を付与する
方法としては有効であるが、過酷な条件での熱処理は成
型物の細孔構造に係る物性を損なう負の作用を有してお
り、その目的によっては好ましい物性を有した成型物と
することが出来ない場合もあり、この様な際には有機化
合物成型助剤、結合剤に加えて無機化合物結合剤が加え
られ、例えば欧州特許ＥＰ−３９２９０３ではフィルタ
ー用中空カートリッヂの製造において、原料としてのア
ルミナ、ジルコニア、有機結合剤、分散剤の他に、無機
結合剤としてコロイダルシリカを加え、混練物を減圧下
に成型し、次いで乾燥、焼成することによって所定の成
型物を製造することが開示されている。

【０００７】その他、目的によっては無機系結合剤を加
えた上に更に高温焼成を行い、好ましい物性を有した成
型物の製造法も行われ、例えば特開平２−２２９７１３
では液体用フィルター製造において、アルミナ、シリ
カ、ポリビニルアルコール、発泡剤、及び無機化合物結
合剤の混練物を成型、乾燥後高温において熱処理するこ
とによって焼結させており、又特開昭６１−１６８５８
２では耐熱性無機成型物の製造において、グラスファイ
バー、ロックウール、セラミックファイバー等の無機繊
維質物質、木材パルプ、紙パルプ、セルロースパルプ、
合成繊維等の有機結合剤、ベントナイト、珪酸ナトリウ
ム等の無機結合剤等の混練物を成型、乾燥後同様に高温
焼成することにより焼結させている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】金属酸化物粉体は通常
成型物となした後各種工業用材料として利用されるが、
多くの場合過酷な条件、或いは長期間の使用に耐えるこ
とが必要で、そのために優れた機械的強度を有していな
ければならず、その要求を満たすと共に成型操作を容易
にするために各種有機系、無機系の成型助剤、結合剤が
加えられるが、そ （４） の添加は成型物の物理的或いは化学的性質の変質を来す
ために好ましくない場合がしばしばあり、例えば有機化
合物系成型助剤、結合剤等の添加はそれらの焼成工程で
の焼失に伴う結合剤効果の消失或いは形骸孔発現等によ
ってその機械的強度は大幅に低下し、その強度損失を補
うために高温焼成すると負の効果として成型物の表面積
は失われ、使用目的によっては好ましい物性の成型物を
得ることが出来ない。

【０００９】これに対して無機化合物系添加剤の場合は
有機化合物系物質添加にみられるような焼成に伴う強度
低下はないが、添加した無機化合物は熱処理によって除
去されることなく成型物中に残存し、成型物と成分的に
異なる場合は不純物としてその化学的性質に悪影響を及
ぼす場合もあるので、無機添加剤の使用は限定された範
囲とならざるを得ず、例えば触媒或いは触媒担体等への
利用のための金属酸化物類成型においては、通常無機結
合剤成分が不純物にならないようにするために成型すべ
き金属酸化物粉体と同一金属成分よりなる金属酸化物ゾ
ル、或いは無機酸並びに有機酸類、若しくはこれら酸の
同一金属塩類、或いは不純物として成型物中に残存して
も有害作用を有しない無機結合剤等が使用される。

【００１０】基本的にはこれら成型助剤、結合剤は通常
増粘剤として作用するので、その添加物の種類或いはそ
の量によっては混練操作を困難にするばかりでなく混練
物成型の際成型機スクリュー、ダイ、ケーシング等への
混練物付着、困難な押出成型克服のための成型機に対す
る高機械的負荷、摩擦による発熱、その発熱のための水
分蒸発による連続成型操作の困難性、或いは成型物カッ
テングの困難性等、成型操作全般にわたって何らかの支
障を来している。

【００１１】

【課題を解決するための手段】金属酸化物粉体の湿式成
型において、機械的強度に優れしかもその本来有してい
る物理的或いは化学的性質を損なわない様な成型物を得
ることは、その金属酸化物粉体の有している特性を有効
に活用するために重要であるが、実際工業的規 （５） 模における湿式成型においては連続的な大量粉体処理の
必要性への対応、実用に耐える機械的強度の付与等のた
めに各種成型助剤、結合剤が添加され、ある程度の粉体
特性の犠牲によって実用的な成型物を得ているのが現状
である。

【００１２】金属酸化物粉体の工業的な湿式成型がこの
ような状況にあることに鑑み、本発明者等は以前より成
型助剤としての有機化合物類について鋭意検討して来た
が、従来より使用されてきた有機化合物類に限定される
ことなくその検討範囲を広げ、多くの有機化合物を取り
上げその粒子形状の成型助剤効果に対する影響を系統的
に調べていたところ、驚くべきことに有機顔料を成型助
剤として添加すると、粉体の混練時において適度の粘性
を有した混練物が得られると共に、成型工程も非常にス
ムースで発熱現象が殆どなく、押出物のカッテングも容
易な成型物が得られることを見だした。

【００１３】しかもこの成型物は乾燥、焼成後の機械的
強度が非常に高く、通常の有機化合物成型助剤無添加
で、成型機に対して大きな機械的負荷を掛けつつ強制的
に押出成型することによって得た成型物焼成品と同等の
強度を有しており、これに加えて外観も非常に良好な成
型物が得られることを確認し、更に詳細に成型助剤とし
ての有機顔料の添加に検討を加えることによって本発明
を完成するに至った。

【００１４】成型助剤としての有機顔料で特に予期して
いなかったことは、成型すべき粉体に相当量の有機顔料
を添加したにも係わらず機械的強度が非常に高かったこ
とであり、通常の有機化合物添加剤でみられる焼成後の
著しい強度低下、或いは有機化合物焼失に起因した形骸
孔発現による細孔容積増加が全くみられず、有機化合物
成型助剤の添加無しで得た成型物の場合とその機械的強
度のみでなく細孔容積においても全く同様であったこと
である。

【００１５】金属酸化物湿式成型において、成型助剤と
して有機顔料を添加すると何故有機顔料焼失後にその形
骸孔を発現しないかは不明であり、その理由については
今後 （６） の研究に委ねなければならないが、成型物に対する通常
の有機顔料添加における場合とは異なり、細孔構造上へ
の影響を与えることなく機械的強度にも優れた成型物が
得られるので、金属酸化物粉体が本来保有する特性を損
なうことのない成型物が得られ、非常に優れた成型助剤
であると言うことが出来る。

【００１６】有機顔料添加による金属酸化物粉体の湿式
成型は、通常の有機化合物成型助剤並びに有機若しくは
無機結合剤を添加しての成型と同様に行うことが出来、
成型すべき粉体に所定量の有機顔料及び有機若しくは無
機結合剤を添加し、次いで攪拌しつつ徐々に水を加え混
練することによって適度の粘性を有したペースト状混練
物とした後押出成型し、次いで乾燥、焼成することによ
って目的とする成型物を得ることが出来る。

【００１７】成型助剤としての有機顔料は前処理するこ
となく単に成型すべき金属酸化物粉体に加えるだけでよ
く、又添加使用することが出来る金属酸化物粉体の種類
も特に限定されず、例えば触媒担体、吸着剤、セラミッ
クス、或いは無機フイルター等の原料粉体として使用さ
れるアルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア等を始め
とした金属酸化物粉体類のペレット状、若しくはハニカ
ム状成型物への湿式成型に適用することが出来、又一層
高強度の成型物が要求される場合は成型物中に残留して
もその使用目的に対して支障を来さないような無機結合
剤を選択使用することが出来る。

【００１８】有機顔料はその種類によって若干成型助剤
としての効果は異なるものの通常顔料として使用されて
いるものは全て適用可能であり、例えばアゾ顔料に属す
るβ−ナフトール系、β−オキシナフトエ酸系、β−オ
キシナフトエ酸アリリド系、アセト酢酸アリリド系、ピ
ラゾロン系、及び縮合アゾ系顔料が、フタロシアニン顔
料に属する銅フタロシアニン系、無金属フタロシアニン
系顔料等が、多環式顔料に属するキナクリドン、ジオキ
サジン、イソインドリン、キノフタロン、及び各種スレ
ン系顔料等が使用可能であり、電子顕微鏡観察によるそ
の粒子形状は針 （７） 状或いは繊維状の形態を有しているものが好ましい傾向
を有している。

【００１９】有機顔料の使用量は成型すべき粉体の種類
によって異なるが１〜６０％、好ましくは５〜４０％の
範囲で添加することが必要であり、その量が１ｗｔ．％
以下では成型助剤としての効果が不充分で成型操作上の
改善がなされず、又６０ｗｔ．％以上では成型物に物性
上の問題は生じないが、添加量に見合った成型助剤とし
ての効果を期待出来ない上に経済的にも好ましくない。

【００２０】一方無機化合物結合剤は成型物により高い
機械的強度を付与するために加えられるものであり、高
温での熱処理後も成型物中に残留するのでその使用目的
によって好ましい結合剤を選択しなければならないが、
通常使用される無機結合剤類としては、例えばアルミナ
ゾル、シリカゾル、チタニアゾル等の金属酸化物ゾル、
ベントナイト、カオリン、セピオライト等の含水珪酸塩
鉱物、珪酸ナトリウム、燐酸ナトリウム、ポリ燐酸ナト
リウム等の各種金属塩類、更に無機並びに有機酸若しく
はそれら酸の金属塩類等であり、これら結合剤類は成型
粉体を有機顔料と混練する操作に続いて添加混合され、
又この際必要に応じて通常使用されている有機化合物系
結合剤も合わせて添加することが出来る。

【００２１】無機結合剤類は目的とする成型物が必要と
する強度を勘案してその添加量は決定されなければなら
ず、結合剤を金属酸化物に換算して表示すると、成型物
中の含有量は通常１〜３０ｗｔ．％、好ましくは５〜２
０ｗｔ．％の範囲で添加することが必要で、その量が１
ｗｔ．％以下では成型すべき金属酸化物粉体の混練物の
可塑性を向上させる効果が小さいと共に、焼成後の成型
物に充分な機械的強度を付与することが出来ず、又その
量が３０ｗｔ．％以上では混練物の粘性が高過ぎて成型
操作上支障を来す。

【００２２】湿式成型操作においては金属酸化物粉体、
有機顔料成型助剤を乾式混合した後、徐々に水を加えつ
つ混合することにより先ず混練操作を行い、次いで必要
に応 （８） じて各種無機結合剤類及び／又は有機結合剤類を添加し
た後混練操作を継続し、混練状況によっては更に水を追
加混合して水分量を調節し、押出成型に適した水分量と
されるが、その量は成型粉体の性状によって影響され、
通常１０〜６０ｗｔ．％、好ましくは１５〜５０ｗｔ．
％の範囲であり、その量が１０ｗｔ．％以下では成型に
適した可塑性を有した混練物とすることが出来ず、又６
０ｗｔ．％以上では混練物がスラリー化し、好ましい形
状の成型物を得ることが出来ない。

【００２３】混練物は次いで押出機によって成型される
が、本発明による混練物は通常湿式成型に使用される機
種の成型機、例えばスクリュー式押出機によるペレット
状成型物等を容易に成型出来るのみでなく、減圧下に行
われるハニカム状成型物の成型にも適用することが可能
であり、しかもその成型操作は非常にスムースに実施す
ることが出来、混練物とスクリュー、ダイ或いはケーシ
ングとの摩擦による発熱も殆どないばかりでなく、成型
機内の混練物との接触箇所への混練物付着等も発生せ
ず、又成型物のカッテングも容易であり、成型全般にわ
たって操作性に優れ、又外観上良好でしかも機械的強度
の高い成型物を得ることができる。

【００２４】次いで成型物は乾燥、焼成されるが、乾燥
操作は成型物中に含有されている遊離水を蒸発除去する
ことが目的であり５０〜２００℃、好ましくは８０〜１
５０℃の温度範囲で行われるのに対し、焼成操作は成型
物中に含有されている有機顔料を完全に分解、焼失させ
ると共に成型粉体、無機結合剤の結合水等を分解除去す
ることにより成型物に強度及びその物理的安定性を付与
する肝要な操作であり、通常３００〜１０００℃、好ま
しくは３５０〜８００℃の温度範囲で行われることが必
要で、３００℃以下の温度では有機顔料の燃焼除去、成
型粉体、無機結合剤の結合水除去等が不充分であり、又
１０００℃以上の温度では成型物の焼結が促進され、目
的によっては好ましい物性を有する成型物は得られな
い。

【００２５】焼成後の成型物について物性測定を行った
ところ、機械的強度が驚く程高く、成型助剤としての有
機化合物類を加えることなく成型機に大きな機械的負荷
を掛 （９） けつつ強制的に押出成型することによって得た成型物と
同等の機械的強度を示し、一方その細孔容積は通常の有
機化合物添加剤使用成型物に見られる有機化合物焼失に
よる形骸孔の発現が全く認められず、成型助剤としての
有機化合物類無添加によって得た成型物の有する細孔容
積と殆ど同等であった。

【００２６】

【発明の効果】金属酸化物粉体の湿式成型における成型
助剤として通常の有機化合物に替えて有機顔料を添加す
ると優れた成型助剤効果が得られ、湿式成型に適した可
塑性を有する混練物となすことが出来ると同時に、成型
機内の混練物への接触箇所に対する混練物付着性が小さ
いために成型操作をスムースに行うことが出来、成型物
のカッテングも容易であり、又外観上良好な成型物が得
られると共に焼成後の機械的強度が非常に高く、有機顔
料の焼失に伴う形骸孔を発現することのない成型物が得
られる。

【００２７】

【実施例】次に本発明の内容を実施例によって具体的に
説明するが、その中で記載されている物性値は夫々次の
機器によって測定された。 機械的強度 木屋式硬度計 細孔容積 水銀圧入式細孔測定装置 尚、押出成型操作において混練物成型の容易さを示す目
安として、成型時に押出機モーターに流れた電流値も合
わせて表示した。

【００２８】実施例１−１ 擬ベーマイトゲル系アルミナ水和物（アルミナ含有量７
５ｗｔ．％）４５０ｇ、及び成型助剤としての有機アゾ
顔料（不溶性アゾ、ジスアゾイエロー系）１３０ｇを万
能混合機中に秤取し、予め乾式混合した後５ｗｔ．％硝
酸水溶液４５０ccを攪拌下に徐々に加えて混合し、更に
混練を約３０分間継続することによって中間の混練物を
得、次いで２ｗｔ．％アンモニア水１３０ccを加え、更
に混練を （１０） 約３０分間継続することによってペースト状混練物とな
し、次いでスクリュー式押出機によって１／８インチサ
イズの押出成型物を得た。

【００２９】成型物を乾燥機中で１１０℃、１夜乾燥し
た後電気炉中に移し、６００℃、４時間焼成することに
よって実施例１−１のアルミナ成型物を得たが、混練物
成型容易性の指標としての押出操作時の成型機モーター
電流値、及びアルミナ成型物の強度、細孔容積の測定結
果は夫々表−１の通りであった。

【００３０】実施例１−２、１−３ 実施例１−１において、成型助剤としての有機アゾ顔料
（不溶性アゾ、ジスアゾイエロー系）、５ｗｔ．％硝酸
水溶液、２ｗｔ．％アンモニア水の使用量を夫々下表の
通りに変えた以外は実施例１−１と全く同じ処理法によ
って実施例１−２、１−３のアルミナ成型物を調製した
が、混練物成型容易性の指標としての押出操作時の成型
機モーター電流値、及びアルミナ成型物の強度、細孔容
積の測定結果は夫々表−１の通りであった。

【００３１】実施例１−４ 実施例１−１において、成型助剤としての有機アゾ顔料
（不溶性アゾ、ジスアゾイエロー系）に替えて多環式有
機顔料（キナクリドン系）１３０ｇを添加使用した以外
は実施例１−１と全く同じ処理法によって実施例１−４
のアルミナ成型物を調製したが、混練物成型容易性の指
標としての押出操作時の成型機モーター電流値、及びア
ルミナ成型物の強度、細孔容積の測定結果は夫々表−１
の通りで （１１） あった。

【００３２】比較例１ 実施例１−１において、成型助剤としての有機アゾ顔料
（不溶性アゾ、ジスアゾイエロー系）に替えて通常成型
助剤として使用されているＣＭＣ（カルボキシルメチル
セルロース）１３０ｇを加えた以外は実施例１−１と全
く同じ処理法によって比較例１のアルミナ成型物を調製
したが、混練物成型容易性の指標としての押出操作時の
成型機モーター電流値、及びアルミナ成型物の強度、細
孔容積の測定結果は夫々表−１の通りであった。

【００３３】実施例２ 擬ベーマイトゲル系アルミナ水和物（アルミナ含有量７
５ｗｔ．％）４５０ｇ、及び成型助剤としての有機アゾ
顔料（不溶性アゾ、ジスアゾイエロー系）１３０ｇを万
能混合機中に秤取し、予め乾式混合した後アルミナゾル
（アルミナ含有量１０ｗｔ．％）３００ｇを攪拌下に徐
々に加えて混合し、次いで攪拌下に水１８０ccを加え約
３０分間混練を継続することによってペースト状混練物
となし、次いでスクリュー式押出機によって１／８イン
チサイズの押出成型物を得た。

【００３４】成型物を乾燥機中で１１０℃、１夜乾燥し
た後電気炉中に移し、６００℃、４時間焼成することに
よって実施例２のアルミナ成型物を得たが、混練物成型
容易性の指標としての押出操作時の成型機モーター電流
値、及びアルミナ成型物の強度、細孔容積の測定結果は
夫々表−１の通りであった。

【００３５】比較例２−１ 実施例２において、成型助剤としての有機アゾ顔料（不
溶性アゾ、ジスアゾイエロー系）に替えて通常成型助剤
として使用されているＣＭＣ（カルボキシルメチルセル
ロース）１３０ｇを加えた以外は実施例２と全く同じ処
理法によって比較例２−１のアルミナ成型物を調製した
が、混練物成型容易性の指標としての押 （１２） 出操作時の成型機モーター電流値、及びアルミナ成型物
の強度、細孔容積の測定結果は夫々表−１の通りであっ
た。

【００３６】比較例２−２ 擬ベーマイトゲルアルミナ水和物（アルミナ含有量７５
ｗｔ．％）４５０ｇを万能混合機中に秤取し、有機化合
物系成型助剤を添加せずにアルミナゾル（アルミナ含有
量１０ｗｔ．％）３００ｇを加えて混合し、次いで水１
５０ccを徐々に滴下しつつ混練を継続することによりペ
ースト状となした後、スクリュー式押出機によって成型
した。

【００３７】成型物を乾燥機中で１１０℃、１夜乾燥し
た後電気炉中に移し、６００℃、４時間焼成することに
よって比較例２−２のアルミナ成型物を得たが、混練物
成型容易性の指標としての押出操作時の成型機モーター
電流値、及びアルミナ成型物の強度、細孔容積の測定結
果は夫々表−１の通りであった。

【００３８】実施例３ 酸化マンガン・酸化鉄よりなる複合酸化物（Ｍｎ／Ｆｅ
の原子比１／２）４５０ｇ、及び成型助剤としてのフタ
ロシアニン顔料（銅フタロシアニンブルー）１３０ｇを
万能混合機中に秤取し、予め乾式混合した後ベントナイ
ト３００ｇを攪拌下に徐々に加えて混合し、次いで攪拌
下に水１８０ccを加え約３０分間混練を継続することに
よってペースト状混練物となした後、スクリュー式押出
機によって１／８インチサイズの押出成型物を得た。

【００３９】成型物を乾燥機中で１１０℃、１夜乾燥し
た後電気炉中に移し、４５０℃、４時間焼成することに
よって実施例３の酸化マンガン・酸化鉄複合酸化物成型
体を得たが、混練物成型容易性の指標としての押出操作
時の成型機モーター電流値、及び酸化マンガン・酸化鉄
複合酸化物成型体の強度、細孔容積の測定結果は夫々表
−１の通りであった。 （１３）

【００４０】比較例３ 実施例３において、成型助剤としてのフタロシアニン顔
料（銅フタロシアニンブルー）に替えて通常成型助剤と
して使用されているＣＭＣ（カルボキシルメチルセルロ
ース）１３０ｇを加えた以外は実施例３と全く同じ処理
法によって比較例３の酸化マンガン・酸化鉄複合酸化物
成型体を調製したが、混練物成型容易性の指標としての
押出操作時の成型機モーター電流値、及び酸化マンガン
・酸化鉄複合酸化物成型体の強度、細孔容積の測定結果
は夫々表−１の通りであった。

【００４１】実施例４ 実施例３において、金属酸化物粉体としての酸化マンガ
ン・酸化鉄複合酸化物に替えて、酸化銅・酸化マンガン
複合酸化物粉体（Ｃｕ／Ｍｎの原子比４／６）４５０ｇ
を使用した以外は実施例３と全く同一処理法によって実
施例４の酸化銅・酸化マンガン複合酸化物成型体を調製
したが、混練物成型容易性の指標としての押出操作時の
成型機モーター電流値、及び酸化銅・酸化マンガン複合
酸化物成型体の強度、細孔容積の測定結果は夫々表−１
の通りであった。

【００４２】比較例４ 実施例４において、成型助剤としてのフタロシアニン顔
料（銅フタロシアニンブルー）に替えて通常成型助剤と
して使用されているＣＭＣ（カルボキシルメチルセルロ
ース）１３０ｇを使用した以外は、実施例４と全く同一
処理法によって比較例４の酸化銅・酸化マンガン複合酸
化物粉体（Ｃｕ／Ｍｎの原子比４／６）を調製したが、
混練物成型容易性の指標としての押出成型時の成型機モ
ーター電流値、及び酸化銅・酸化マンガン複合酸化物成
型体の強度、細孔容積の測定結果は表−１の通りであっ
た。

【００４３】（１４）

【表１】

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成型助剤としての有機顔料、強度保持剤
   としての無機結合剤及び／又は有機結合剤存在下に処
   理、成型された金属酸化物粉体成型物。
2. 【請求項２】 成型助剤としての有機顔料がアゾ系、フ
   タロシアニン系、又は多環式系有機顔料である請求項１
   記載の金属酸化物粉体成型物。
3. 【請求項３】 強度保持剤としての無機結合剤が金属酸
   化物ゾル類、又はベントナイト、カオリン、セピオライ
   トを含む含水珪酸塩鉱物類、又は無機若しくは有機酸、
   又はそれらの金属塩類である請求項１記載の金属酸化物
   粉体成型物。
4. 【請求項４】 成型助剤としての有機顔料、強度保持剤
   としての無機結合剤及び／又は有機結合剤存在下に湿式
   混練し、次いで押出成型した後、乾燥、焼成することに
   よる請求項１記載の金属酸化物粉体成型物の製造方法。