JPH0894985A - 液晶表示素子の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 大型化することなく有効表示面積を広げる液
晶表示素子の製法を提供する。 【構成】 少なくとも１個の液晶表示素子用の電極パタ
ーンがそれぞれ形成された２枚の透光性基材からなる原
板を、該２枚の原板の少なくとも一方の前記パターンの
周囲に設けられたシール剤層２１により一定間隙を保持
して接着したのち、該シール剤層２１の外周で前記２枚
の原板をそれぞれ切断することにより液晶表示素子を製
造する方法であって、前記原板を切断後前記シール剤層
２１と切断により形成された透明基板１ａ、１ｂ端縁と
のあいだの２枚の透明基板間隙に第２のシール剤２２を
注入して固化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は液晶表示素子の製法に関
する。さらに詳しくは、液晶表示素子を大型化すること
なく有効表示面積を広げることができる液晶表示素子の
製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示素子は、通常ガラス板など大き
な透明原板の２枚にそれぞれ液晶パネルの複数個分の電
極膜のパターンや配向膜などを設け、一方の透明原板の
パターンの周囲にシール剤層をスクリーン印刷などによ
り設け、他方の透明原板にはスぺーサを散布して２枚の
透明原板を重ね合せ、スペーサにより一定間隙を保持す
るとともにシール剤層により２枚の透明原板を貼着して
いる。そののち、シール剤層の外周で前記透明原板を切
断し、シール剤層で囲まれた内部の間隙に液晶材料を注
入して個々の液晶表示パネルを形成している。

【０００３】前述のシール剤層と透明原板の切断線との
間隔は液晶層の外側で非表示領域となり、デッドスペー
スとなるため、狭い程好ましいが、透明原板として通常
用いられるガラス原板は、作業工程の簡略化から、切断
部に線を入れて割るスクライブブレークの方法がとられ
ている。そのため、きれいな端面で、しかもシール剤層
に接するような位置で切断することはできず、シール剤
層と切断線、すなわち液晶表示パネルの端縁との距離は
形状品位の点から少なくとも０．３〜０．５ｍｍは必要
となっている。

【０００４】一方、シール剤層は両透明基板を接着して
液晶材料を内部に保持するとともに、外部からの水分の
侵入などを防止して液晶材料が加水分解などの化学反応
などを起して変質するのを防止している。そのため、信
頼性の点から、シール剤層の幅は通常少なくとも１ｍｍ
以上は必要であり、製造公差を考えると、基板端縁とシ
ール剤層の内側（液晶層側）との距離は少なくとも１．
８〜２ｍｍ程度の幅が設けられている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来の
液晶表示素子の製法によれば、液晶表示パネルの周縁に
２ｍｍ程度の幅のデッドスペースが生じ、液晶表示パネ
ルの大きさに対する有効表示面積が小さくなり、電子部
品の小型化の要請に反するという問題がある。

【０００６】本発明はこのような問題を解消し、液晶表
示素子を大型化することなく有効表示面積を広げられる
液晶表示素子の製法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製法は、少なくとも１個の液晶表示素子用の電極パター
ンがそれぞれ形成された２枚の透光性基材からなる原板
を、該２枚の原板の少なくとも一方の前記パターンの周
囲に設けられたシール剤層により一定間隙を保持して接
着したのち、該シール剤層の外周で前記２枚の原板をそ
れぞれ切断することにより液晶表示素子を製造する方法
であって、前記原板を切断後、該切断により形成された
透明基板の端縁と前記シール剤層とのあいだの２枚の透
明基板の間隙に第２のシール剤を注入して固化すること
を特徴とする。

【０００８】前記シール剤層および第２のシール剤によ
り形成されるシール部が前記透明基板の端縁から１．５
ｍｍ以下の範囲に入るように前記シール剤層を設けるこ
とが、一定の大きさの液晶表示パネルに対して有効表示
面積を広げることができるため好ましい。

【０００９】

【作用】本発明によれば、シール部を従来のシール剤層
と透明基板の切断後端縁側に設ける第２のシール剤とに
より設けているため、シール剤層の幅を薄くし端縁側に
寄せることができる。しかも、透明基板切断のためシー
ル剤層と透明基板端縁とのあいだの不可欠な間隙に第２
のシール剤を注入することによりシール部としているた
め、必要不可欠なシール部の幅を液晶表示パネルの端縁
まで寄せることができる。その結果水分の侵入を防止で
きるだけのシール幅を確保でき、信頼性を保持し、か
つ、有効表示面積を広げることができる。

【００１０】

【実施例】つぎに、添付図面を参照しながら、本発明の
液晶表示素子の製法を説明する。

【００１１】図１は本発明の液晶表示素子の製法の一実
施例により製造される液晶表示パネル部分の（ａ）は平
面説明図（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ線断面説明図、図２は
液晶表示パネルが大きな透明原板から作られる一例を模
式的に示した図、図３は本発明の液晶表示素子の製法の
一実施例のフローチャートである。

【００１２】図１（ａ）、（ｂ）において、１ａ、１ｂ
はそれぞれガラスやプラスチックスなどからなる透明基
板で、その相対向する内面には図示されていないがそれ
ぞれ電極パターンや配向膜などが設けられ、一定間隙を
保持するようにスペーサ（図示せず）を介してその周縁
部でシール剤層２１および第２のシール剤２２により接
着され、シール部２が形成されている。２枚の透明基板
の前記間隙にはシール部２が設けられていない液晶注入
口３から液晶材料が注入されることにより液晶層４が形
成され、液晶材料の注入後注入口３は封止剤５により封
止され液晶表示パネル６が形成されている。この透明基
板１ａ、１ｂの両側に、図示されていない偏光板などが
設けられ、さらに回路基板、バックライトなどが設けら
れることにより液晶表示素子が形成される。

【００１３】本発明の液晶表示素子では、２枚の透明基
板１ａ、１ｂを接着する周縁部のシール部２が従来のシ
ール剤層の幅を狭くしたシール剤層２１と第２のシール
剤２２とからなっており、シール部２全体の幅が透明基
板１ａ、１ｂの端縁に寄せられていることに特徴があ
る。このシール部２は透明基板１ａ、１ｂの端縁から
１．５ｍｍ以内の範囲に納められていることが好まし
い。すなわち、これら液晶表示パネルは、たとえば図２
に示すように、液晶表示パネルを複数個形成できる大き
な透明原板１０に、各液晶表示パネル用の電極パターン
や配向膜など（いずれも図示せず）が設けられ、シール
剤層２１により貼着され、そののちシール剤層２１の外
周の切断線Ａにより透明原板１０が切断される。そのた
め、切断線Ａ、すなわち各液晶表示パネル６の透明基板
１ａ、１ｂの端縁とシール剤層２１との間隔をなくする
ことができない。しかも、この間隔がデッドスペースに
なるとともに、液晶材料注入の際に液晶材料がこの間隙
にも侵入して液晶材料が無駄になり、しかもその液晶材
料を除去する作業が大変になっている。本発明ではこの
デッドスペースとなる空隙部をシール部の一部とするこ
とにより従来のシール剤層の幅を１ｍｍ以上から０．３
〜０．５ｍｍ程度に狭くし、シール部２の全体を透明基
板の端縁側に寄せて有効表示面積を広くしたものであ
る。

【００１４】各液晶表示パネルに切断後、端縁の隙間に
第２のシール剤２２を充填することにより、第２のシー
ル剤２２は０．４〜１．０ｍｍ程度の幅になり、シール
部２の機能を補助し、従来から用いられていたシール剤
層２１を狭くしてもシール部２全体としては１ｍｍ程度
の幅を確保でき、接着力、耐湿性などのシール部２の機
能を充分に発揮させている。この第２のシール剤２２が
設けられる場所は、前述のように従来もデッドスペース
となっていた場所で、本発明ではデッドスペースを活用
して有効表示面積を広くしたことになる。

【００１５】シール剤層２１としては、従来から用いら
れているエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や紫外線硬化
性樹脂を使用することができる。また第２のシール剤と
してはエポキシ樹脂、アミノ樹脂、メラミン樹脂、フェ
ノール樹脂などの熱硬化性樹脂、シリコーン樹脂などの
常温硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、アクリル樹脂など
の熱可塑性樹脂、低融点ガラスなどを使用することがで
きるが、この中でもとくにエポキシ樹脂などの熱硬化性
樹脂や紫外線硬化性樹脂が好ましい。またシール剤層２
１と第２のシール剤２２とに同じ種類の材料を使用する
ことにより、封着性の信頼性が向上し、シール部２の全
体としての幅を狭くすることができて好ましい。

【００１６】前述のように、シール剤層２１の幅は０．
３〜０．５ｍｍ程度あれば透明基板１ａ、１ｂの接着強
度を充分に維持でき、しかも第２のシール剤２２が０．
４〜０．８ｍｍ程度あればシール部２の信頼性が充分に
えられ、シール部２の幅としては１．５ｍｍ以下、好ま
しくは０．７〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜
１．２ｍｍ程度である。あまり狭くなるとシール機能を
発揮しなくなり、広すぎると有効表示面積を広げる本発
明の目的を達しえないからである。

【００１７】つぎに本発明の液晶表示素子の製法を図３
のフローチャートに基づいて説明する。

【００１８】まず、２枚のガラス原板のよごれを除くた
めに有機溶剤による洗浄、シャワー洗浄など適宜の方法
により洗浄Ｉを行う（ステップＡ）。

【００１９】つぎに、２枚のガラス原板のそれぞれの表
面に蒸着法やスパッタリング法などによりＩＴＯやＳｎ
Ｏ₂ などからなる透明電極膜などのパターンを各液晶表
示パネル６（図１参照）ごとに形成する。さらに透明電
極膜の表面にポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミノ酸樹
脂などからなる配向膜（図示せず）などをスクリーン印
刷などにより形成して硬化する（ステップＢ）。

【００２０】つぎにステップＢでガラス原板に形成した
配向膜をラビング処理して配向方位を揃えて（ステップ
Ｃ）、洗浄IIを行って乾燥する（ステップＤ）。

【００２１】つぎに一方の原板の液晶パネルのパターン
の周囲の切断線に対応した位置から、たとえば０．５〜
０．７ｍｍ程度内側に幅が０．３〜０．５ｍｍ程度にシ
ール剤を印刷してシール剤層２１を形成する（ステップ
Ｅ）。また他方の原板には銀点印刷により一方の基板の
電極膜の端子を他方の基板側に接続するための電極膜を
印刷し（ステップＦ）、さらにスペーサを散布する（ス
テップＧ）。

【００２２】つぎに２枚のガラス原板１０を、それぞれ
電極膜が内側になり、対応する電極膜が対向するように
位置合わせして重ね合わせ、各液晶表示パネルのシール
剤層２１を硬化して接着する（ステップＨ）。

【００２３】ついで複数の液晶表示パネル用のパターン
が形成されているガラス原板１０をスクライブブレーク
によりシール剤層２１の外側で切断して個々の液晶表示
パネル６を形成する（ステップＩ）。

【００２４】ついで液晶表示パネル６（図１参照）のシ
ール剤層２１の外周から透明基板１ａ、１ｂの端縁まで
の両基板１ａ、１ｂの間隙部に第２のシール剤２２を塗
布して固化する（ステップＪ）。この第２のシール剤２
２としては、紫外線（ＵＶ）硬化型のエポキシ樹脂、熱
硬化型のエポキシ樹脂などを用い、転写法などにより塗
布する。このばあい２０〜７０℃程度で塗布すると樹脂
の粘度が下がり、直ちに間隙に流れるため好ましい。固
化は用いたシール剤により異なるが、たとえばＵＶ硬化
性樹脂を塗布したばあいはＵＶを照射して硬化させる。

【００２５】ついで、２枚の透明基板１ａ、１ｂの間隙
に液晶材料を注入し、その注入口３を封止剤５（図１参
照）により封止する（ステップＫ）。

【００２６】そののち、透明基板１ａ、１ｂそれぞれの
表面に偏光板（図示せず）を貼り（ステップＬ）、外観
検査、組立などの後工程を行う（ステップＭ）ことによ
り液晶表示素子をうる。

【００２７】

【発明の効果】本発明によれば、２枚の透明基板のシー
ル部が２工程で形成され、基板の切断後に第２のシール
剤が付着されているため、シール部は基板の端縁側に寄
り、液晶表示パネルの全面積に対しデッドスペースが減
少し、有効表示面積を広くすることができる。そのた
め、同じ大きさの表示をうる液晶表示素子を小形化する
ことができ、電子機器の軽薄短小の要求を満たすことが
できる。

【００２８】さらに、駅や空港の行先表示、街頭での表
示などの大型の液晶表示装置に用いるばあい、液晶表示
パネルを縦横に並べて構成するが、このようなばあい
も、液晶表示パネルの継ぎ目のデッドスペースを小さく
することができ違和感のない連続表示をうることができ
る。

【００２９】さらに本発明によれば、透明基板端縁の基
板間の間隙が第２のシール剤により充填されているた
め、液晶材料の注入の際シール剤層の外周に液晶材料が
侵入しない。そのため、とくにストッパなどを設けるこ
となく液晶材料の歩留を向上できるとともに、余分の液
晶材料を拭いとる工数が不要となり、コストダウンに大
きく寄与する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の液晶表示素子の製法の一実施例により
製造される液晶表示パネルの説明図である。

【図２】液晶表示パネルが大きな透明原板から作られる
一例を模式的に示した図である。

【図３】本発明の液晶表示素子の製法の一実施例を説明
する工程図である。

【符号の説明】

１ａ、１ｂ 透明基板 ２ シール部 ４ 液晶層 ６ 液晶表示パネル ２１ シール剤層 ２２ 第２のシール剤

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも１個の液晶表示素子用の電極
   パターンがそれぞれ形成された２枚の透光性基材からな
   る原板を、該２枚の原板の少なくとも一方の前記パター
   ンの周囲に設けられたシール剤層により一定間隙を保持
   して接着したのち、該シール剤層の外周で前記２枚の原
   板をそれぞれ切断することにより液晶表示素子を製造す
   る方法であって、前記原板を切断後、該切断により形成
   された透明基板の端縁と前記シール剤層とのあいだの２
   枚の透明基板の間隙に第２のシール剤を注入して固化す
   ることを特徴とする液晶表示素子の製法。
2. 【請求項２】 前記シール剤層および第２のシール剤に
   より形成されるシール部が前記透明基板の端縁から１．
   ５ｍｍ以下の範囲に入るように前記シール剤層を設ける
   ことを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製法。