JPH08951B2 - アルミニウム合金部材の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金部材の製造方法Info
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- JPH08951B2 JPH08951B2 JP60086084A JP8608485A JPH08951B2 JP H08951 B2 JPH08951 B2 JP H08951B2 JP 60086084 A JP60086084 A JP 60086084A JP 8608485 A JP8608485 A JP 8608485A JP H08951 B2 JPH08951 B2 JP H08951B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、表面改質処理を施したアルミニウム合金部
材の製造方法に関するものである。
材の製造方法に関するものである。
アルミニウム合金の金属組織を微細化すると、硬度、
引張り強度、靭性が増して、耐摩耗性、耐熱疲労特性を
向上させ得ることは周知の技術である。このような金属
組織の微細化は、鋳造後、溶湯を急速冷却すれば得られ
るものの、この方法は急冷の困難な大型部品には適用不
可能であると共に、例えば内燃機関用ピストンのホット
スポット部やエッジ部などを局部的に改質強化するとい
った要請には応えることが出来ない。
引張り強度、靭性が増して、耐摩耗性、耐熱疲労特性を
向上させ得ることは周知の技術である。このような金属
組織の微細化は、鋳造後、溶湯を急速冷却すれば得られ
るものの、この方法は急冷の困難な大型部品には適用不
可能であると共に、例えば内燃機関用ピストンのホット
スポット部やエッジ部などを局部的に改質強化するとい
った要請には応えることが出来ない。
そこで近年、このような技術的要請に応えるために、
金属素材の表面組織を局部的に微細化処理する表面改質
方法が開発されている。その１つの方法は、アルミニウ
ム合金からなる内燃機関用ピストンのピストンヘッドの
ホットスポット部やエッジ部をレーザービームなどの高
密度エネルギ熱線で溶融・急冷してその部分の金属組織
を微細化した後、全体にT7処理を施すもの（特開昭59-1
08849号公報）である。
金属素材の表面組織を局部的に微細化処理する表面改質
方法が開発されている。その１つの方法は、アルミニウ
ム合金からなる内燃機関用ピストンのピストンヘッドの
ホットスポット部やエッジ部をレーザービームなどの高
密度エネルギ熱線で溶融・急冷してその部分の金属組織
を微細化した後、全体にT7処理を施すもの（特開昭59-1
08849号公報）である。
上記T7処理は、溶体化処理の後、通常の焼戻し温度よ
り高い温度で加熱する安定化処理を施すものであり、こ
の安定化処理により焼入れひずみや鋳造ひずみを除いた
り、高温で使用する場合に析出の進行によって生じる変
形を防止するようにしている。
り高い温度で加熱する安定化処理を施すものであり、こ
の安定化処理により焼入れひずみや鋳造ひずみを除いた
り、高温で使用する場合に析出の進行によって生じる変
形を防止するようにしている。
ところで、上記高密度エネルギ熱線の照射により溶融
・急冷された再溶融部の周りには溶融時の熱の影響（30
0〜450℃まで昇温して過時効となる）で軟化域が生成さ
れるが、前記方法では溶融・急冷処理の後に行われるT7
処理の焼戻し温度が高いので、上記軟化域が消失せずそ
のまま残存することになる。そのため、この軟化域の部
分からクラックが発生するおそれがあり、かえって耐熱
疲労特性を悪くしてしまうという問題を有する。
・急冷された再溶融部の周りには溶融時の熱の影響（30
0〜450℃まで昇温して過時効となる）で軟化域が生成さ
れるが、前記方法では溶融・急冷処理の後に行われるT7
処理の焼戻し温度が高いので、上記軟化域が消失せずそ
のまま残存することになる。そのため、この軟化域の部
分からクラックが発生するおそれがあり、かえって耐熱
疲労特性を悪くしてしまうという問題を有する。
本発明は、アルミニウム合金部材の表面改質処理にお
ける前記問題点を考慮してなされたものであって、高密
度エネルギ熱線の照射による表面改質処理部の近傍に軟
化域を残すことのない耐熱疲労特性に優れたアルミニウ
ム合金部材の製造方法の提供を目的とするものである。
ける前記問題点を考慮してなされたものであって、高密
度エネルギ熱線の照射による表面改質処理部の近傍に軟
化域を残すことのない耐熱疲労特性に優れたアルミニウ
ム合金部材の製造方法の提供を目的とするものである。
本発明のアルミニウム合金部材の製造方法は、高密度
エネルギ熱線でアルミニウム合金素材を局部的に溶融・
急冷処理することにより、耐熱疲労強度の向上した再溶
融部を形成した後、上記アルミニウム合金素材に対して
T6処理を施すことによって、上記再溶融部の近傍に生成
し、上記アルミニウム合金素材の耐熱疲労強度を低下さ
せる軟化域を消失させることにより、上記軟化域に起因
する耐熱疲労強度の低下を回避して、上記アルミニウム
合金素材の耐熱疲労強度の向上を図るようにしたことを
特徴とするものである。
エネルギ熱線でアルミニウム合金素材を局部的に溶融・
急冷処理することにより、耐熱疲労強度の向上した再溶
融部を形成した後、上記アルミニウム合金素材に対して
T6処理を施すことによって、上記再溶融部の近傍に生成
し、上記アルミニウム合金素材の耐熱疲労強度を低下さ
せる軟化域を消失させることにより、上記軟化域に起因
する耐熱疲労強度の低下を回避して、上記アルミニウム
合金素材の耐熱疲労強度の向上を図るようにしたことを
特徴とするものである。
〔実施例１〕 本発明の第１の実施例を、第１図ないし第20図に基づ
いて以下に詳述する。
いて以下に詳述する。
本実施例のアルミニウム合金部材の製造方法は、適用
アルミニウム合金素材としてAC8A、180×80×8tmmの平
板試片を用い、第１図にフロー図で示すようにこのアル
ミニウム合金素材１に対して溶融・急冷→溶体化・焼入
れ→人工時効の順序で熱処理を施すものである。
アルミニウム合金素材としてAC8A、180×80×8tmmの平
板試片を用い、第１図にフロー図で示すようにこのアル
ミニウム合金素材１に対して溶融・急冷→溶体化・焼入
れ→人工時効の順序で熱処理を施すものである。
上記溶融・急冷処理は、第２図に示すようにアルミニ
ウム合金素材１の平板試片に対して、高密度エネルギ熱
線としてレーザービーム２を矢符号Ｐで示す走査方向に
移動させながら照射し、アルミニウム合金素材１の表面
を局部的に溶融・急冷させるものである。このときの、
レーザービーム２の照射条件を表１に示している。
ウム合金素材１の平板試片に対して、高密度エネルギ熱
線としてレーザービーム２を矢符号Ｐで示す走査方向に
移動させながら照射し、アルミニウム合金素材１の表面
を局部的に溶融・急冷させるものである。このときの、
レーザービーム２の照射条件を表１に示している。
なお、アルミニウム合金素材１の表面には、レーザー
ビーム２の照射に先だちグラファイトをコーティングし
て、レーザービーム２の吸収率を高めている。
ビーム２の照射に先だちグラファイトをコーティングし
て、レーザービーム２の吸収率を高めている。
また上記溶体化・焼入れ処理は、加熱温度480〜520℃
×加熱時間４〜10Hrで加熱固溶するのが好適で、水冷に
より焼入れする。この処理において、加熱温度が480℃
以下では溶体化が不十分となり、また520℃以上ではア
ルミニウム合金素材１の母材部分1bが溶融してしまうお
それがある。加熱時間も4Hr以下では溶体化が不十分で
ある一方、10Hr以上になると溶体化効果が飽和になり不
経済である。
×加熱時間４〜10Hrで加熱固溶するのが好適で、水冷に
より焼入れする。この処理において、加熱温度が480℃
以下では溶体化が不十分となり、また520℃以上ではア
ルミニウム合金素材１の母材部分1bが溶融してしまうお
それがある。加熱時間も4Hr以下では溶体化が不十分で
ある一方、10Hr以上になると溶体化効果が飽和になり不
経済である。
上記人工時効処理は、加熱温度170〜200℃×加熱時間
６〜10Hrの条件で行うのが好適である。この処理におい
て、可加熱温度が170℃以下では時効が不十分となる一
方、200℃以上にすると過時効となりアルミニウム合金
素材１が軟化してしまうことになる。又、この時の加熱
時間も、6Hr以下では時効が不十分となる一方、10Hr以
上加熱してもそれ以上効果は上がらないので不経済であ
る。
６〜10Hrの条件で行うのが好適である。この処理におい
て、可加熱温度が170℃以下では時効が不十分となる一
方、200℃以上にすると過時効となりアルミニウム合金
素材１が軟化してしまうことになる。又、この時の加熱
時間も、6Hr以下では時効が不十分となる一方、10Hr以
上加熱してもそれ以上効果は上がらないので不経済であ
る。
このような熱処理手順とすることによって、レーザー
ビーム２照射に伴う熱伝導作用で第３図にクロス・ハッ
チングで示すように再溶融部1a近傍に生成する軟化域1c
が、溶体化の加熱で消失する一方、アルミニウム合金素
材１全体は、溶体化・焼入れ→人工時効の処理過程すな
わちT6処理が施されることになる。従って再溶融部1aの
近傍には軟化域1cが残在せず耐熱疲労強度が向上すると
共に、アルミニウム合金素材１に対して強度向上のた
め、通常施されるT6処理が上記母材部分1bに施されるこ
とになる。又、再溶融部1aも、この部分に点在する共晶
SiがT6処理により球状化するので、切欠き靭性が上がり
耐熱疲労強度が更に向上することになる。
ビーム２照射に伴う熱伝導作用で第３図にクロス・ハッ
チングで示すように再溶融部1a近傍に生成する軟化域1c
が、溶体化の加熱で消失する一方、アルミニウム合金素
材１全体は、溶体化・焼入れ→人工時効の処理過程すな
わちT6処理が施されることになる。従って再溶融部1aの
近傍には軟化域1cが残在せず耐熱疲労強度が向上すると
共に、アルミニウム合金素材１に対して強度向上のた
め、通常施されるT6処理が上記母材部分1bに施されるこ
とになる。又、再溶融部1aも、この部分に点在する共晶
SiがT6処理により球状化するので、切欠き靭性が上がり
耐熱疲労強度が更に向上することになる。
本実施例の熱処理による特徴と、その時の再溶融部1a
および母材部分1bの硬度を、それぞれ表２の（１）欄に
示している。
および母材部分1bの硬度を、それぞれ表２の（１）欄に
示している。
又、この時の再溶融部1a組織を拡大したものを第４図
（倍率100倍）および第５図（倍率400倍）に、この時の
母材部分1bの組織を拡大したものを第６図（倍率100
倍）および第７図（倍率400倍）にそれぞれ示してい
る。第８図は、この時のアルミニウム合金部材の硬さ分
布を示すグラフである。
（倍率100倍）および第５図（倍率400倍）に、この時の
母材部分1bの組織を拡大したものを第６図（倍率100
倍）および第７図（倍率400倍）にそれぞれ示してい
る。第８図は、この時のアルミニウム合金部材の硬さ分
布を示すグラフである。
本実施例の結果を他の熱処理手順による場合と比較す
るために、第９図にフロー図で示す手順により前記実施
例と同じ素材を熱処理した場合、および第10図にフロー
図で示す手順により同じ素材を熱処理した場合の各々の
特徴と、その時の再溶融部、母材部分および軟化域の硬
さを前記表２の（２）および（３）の各欄にそれぞれ示
している。これら比較例における各処理過程での条件
は、前記実施例の場合と同じである。
るために、第９図にフロー図で示す手順により前記実施
例と同じ素材を熱処理した場合、および第10図にフロー
図で示す手順により同じ素材を熱処理した場合の各々の
特徴と、その時の再溶融部、母材部分および軟化域の硬
さを前記表２の（２）および（３）の各欄にそれぞれ示
している。これら比較例における各処理過程での条件
は、前記実施例の場合と同じである。
第９図に示す手順の比較例では、溶融・急冷処理され
た再溶融部は、その次の過程で人工時効処理されるの
で、再溶融部近傍に生成された軟化域が最後まで残り、
耐熱疲労強度を低下させることになる。反面、再溶融部
は、次に施される人工時効処理によって硬さが一層向上
することになる。
た再溶融部は、その次の過程で人工時効処理されるの
で、再溶融部近傍に生成された軟化域が最後まで残り、
耐熱疲労強度を低下させることになる。反面、再溶融部
は、次に施される人工時効処理によって硬さが一層向上
することになる。
又、第10図に示す手順の比較例では、溶融・急冷処理
が最後の過程で行われるので、この場合も再溶融部近傍
に生成された軟化域はそのまま残存し、耐熱疲労強度の
低下を来すことになる。
が最後の過程で行われるので、この場合も再溶融部近傍
に生成された軟化域はそのまま残存し、耐熱疲労強度の
低下を来すことになる。
第９図に示す手順の比較例の場合のアルミニウム合金
部材の再溶融部組織を拡大したものを第11図（倍率100
倍）および第12図（倍率400倍）に、又この時の硬さ分
布を第13図にグラフで示している。更に、第10図に示す
手順の比較例の場合のアルミニウム合金部材の再溶融部
組織を拡大したものを第14図（倍率100倍）および第15
図（倍率400倍）に示し、この時の硬さ分布を第16図に
グラフで示している。
部材の再溶融部組織を拡大したものを第11図（倍率100
倍）および第12図（倍率400倍）に、又この時の硬さ分
布を第13図にグラフで示している。更に、第10図に示す
手順の比較例の場合のアルミニウム合金部材の再溶融部
組織を拡大したものを第14図（倍率100倍）および第15
図（倍率400倍）に示し、この時の硬さ分布を第16図に
グラフで示している。
次に、本実施例の手順により得られるアルミニウム合
金部材を、第９図の手順の比較例の場合のアルミニウム
合金部材、並びにレーザービーム照射による局部溶融・
急冷処理を施さないT6処理アルミニウム合金（実施例、
比較例と同じAC8A）と比較して、その耐熱疲労強度を測
定した結果について説明する。
金部材を、第９図の手順の比較例の場合のアルミニウム
合金部材、並びにレーザービーム照射による局部溶融・
急冷処理を施さないT6処理アルミニウム合金（実施例、
比較例と同じAC8A）と比較して、その耐熱疲労強度を測
定した結果について説明する。
上記テストは、各試片３を第17図（ａ）、（ｂ）に示
す寸法、形状に揃えて加工し、第18図に示すように両端
を拘束したこれら各試片１に対して、ガスバーナ４によ
る加熱と水５による冷却とを繰り返し、試片３の狭幅加
工部3aにクラックが生じるまでの加熱・冷却のサイクル
数を測定したものである。
す寸法、形状に揃えて加工し、第18図に示すように両端
を拘束したこれら各試片１に対して、ガスバーナ４によ
る加熱と水５による冷却とを繰り返し、試片３の狭幅加
工部3aにクラックが生じるまでの加熱・冷却のサイクル
数を測定したものである。
このテストにおいて、本実施例の熱処理手順により得
られるアルミニウム合金部材の試片３は、上記加熱・冷
却を1700サイクル繰り返してもクラックは発生しなかっ
た。
られるアルミニウム合金部材の試片３は、上記加熱・冷
却を1700サイクル繰り返してもクラックは発生しなかっ
た。
これに対し、第９図に示す比較例の熱処理手順により
得られるアルミニウム合金部材の試片３では、加熱・冷
却を1400サイクル繰り返した時点で、第19図に示すよう
に再溶融部1aと母材部分1bの境界の軟化域1cに長さ2.0m
m、深さ1.5mmのクラック６が発生した。
得られるアルミニウム合金部材の試片３では、加熱・冷
却を1400サイクル繰り返した時点で、第19図に示すよう
に再溶融部1aと母材部分1bの境界の軟化域1cに長さ2.0m
m、深さ1.5mmのクラック６が発生した。
又、局部溶融・急冷処理を施さないT6処理材の試片３
では、加熱・冷却を800サイクル繰り返した時点で、第2
0図に示すように試片３の最狭幅部を横切る深さ3mmのク
ラック６が発生した。
では、加熱・冷却を800サイクル繰り返した時点で、第2
0図に示すように試片３の最狭幅部を横切る深さ3mmのク
ラック６が発生した。
以上のテスト結果から明らかなように、本実施例の手
順による熱処理では、レーザービーム照射による表面改
質処理に伴ってその再溶融部近傍に生成される軟化域が
最終的に消失し、耐熱疲労強度を大幅に向上させること
が出来るものである。
順による熱処理では、レーザービーム照射による表面改
質処理に伴ってその再溶融部近傍に生成される軟化域が
最終的に消失し、耐熱疲労強度を大幅に向上させること
が出来るものである。
〔実施例２〕 次に、本発明の第２の実施例について説明する。
本実施例はアルミニウム合金素材としてAC4Dを適用し
たものであって、その素材寸法、処理手順、レーザービ
ーム照射条件などは先の実施例と同じである。
たものであって、その素材寸法、処理手順、レーザービ
ーム照射条件などは先の実施例と同じである。
この場合の溶体化・焼入れ処理では、加熱温度480〜5
25℃×加熱時間４〜10Hrとするのが好適であり、焼入れ
は前記実施例と同様に水冷によって行っている。
25℃×加熱時間４〜10Hrとするのが好適であり、焼入れ
は前記実施例と同様に水冷によって行っている。
又、人工時効処理では、加熱温度160〜200℃×加熱時
間６〜10Hrとするのが好適である。
間６〜10Hrとするのが好適である。
この実施例による表面改質および耐熱疲労強度向上の
結果は、前記第１の実施例と略同様である。
結果は、前記第１の実施例と略同様である。
〔実施例３〕 本発明の第３図の実施例を次に説明する。
本実施例はアルミニウム合金素材としてAC4Bを適用し
たものであって、その素材寸法、処理手順、レーザービ
ーム照射条件などは先の第１の実施例と同様である。
たものであって、その素材寸法、処理手順、レーザービ
ーム照射条件などは先の第１の実施例と同様である。
この場合の溶体化・焼入れ処理では、加熱温度480〜5
00℃×加熱時間４〜10Hrとするのが好適であり、焼入れ
は前記第１の実施例と同様に水冷により行っている。
00℃×加熱時間４〜10Hrとするのが好適であり、焼入れ
は前記第１の実施例と同様に水冷により行っている。
又、人工時効処理では、加熱温度160〜200℃×加熱時
間６〜10Hrとするが好適である。
間６〜10Hrとするが好適である。
この実施例による表面改質および耐熱疲労強度向上の
結果も、前記第１の実施例と略同様である。
結果も、前記第１の実施例と略同様である。
本発明のアルミニウム合金部材の製造方法は、高密度
エネルギ熱線でアルミニウム合金素材を局部的に溶融・
急冷して表面改質処理を施した後に、このアルミニウム
合金素材に対して溶体化・焼入れ→人工時効の手順より
なるT6処理を施すようにしたから、溶融・急冷した再溶
融部近傍に生成する軟化域が次のT6処理により消失する
ことなり、耐熱疲労強度が向上するという効果を奏す
る。
エネルギ熱線でアルミニウム合金素材を局部的に溶融・
急冷して表面改質処理を施した後に、このアルミニウム
合金素材に対して溶体化・焼入れ→人工時効の手順より
なるT6処理を施すようにしたから、溶融・急冷した再溶
融部近傍に生成する軟化域が次のT6処理により消失する
ことなり、耐熱疲労強度が向上するという効果を奏す
る。
また、上記方法は、用いたアルミニウム合金素材にSi
を含む場合、再溶融部を含むアルミニウム合金素材の全
体にT6処理が施されるため、再溶融部では共晶Siが球状
化して切欠き靭性が上がり耐熱疲労強度が一層向上する
一方、上記再溶融部と異なるアルミニウム合金素材の他
の部分もT6処理によりその強度が大幅に向上するなどの
効果を奏する。
を含む場合、再溶融部を含むアルミニウム合金素材の全
体にT6処理が施されるため、再溶融部では共晶Siが球状
化して切欠き靭性が上がり耐熱疲労強度が一層向上する
一方、上記再溶融部と異なるアルミニウム合金素材の他
の部分もT6処理によりその強度が大幅に向上するなどの
効果を奏する。
第１図は本発明の第１の実施例の熱処理手順を示すフロ
ー図、第２図はそのレーザービーム照射の過程を示す斜
視図、第３図は再溶融部近傍に生成する軟化域を示す断
面図、第４図および第５図はそれぞれ第１の実施例によ
り得られたアルミニウム合金部材の再溶融部の組織の拡
大図、第６図および第７図はそれぞれ第１の実施例によ
るアルミニウム合金部材の母材部分の組織の拡大図、第
８図は第１の実施例によるアルミニウム合金部材の硬さ
分布を示すグラフ、第９図は第１の比較例の熱処理手順
を示すフロー図、第10図は第２の比較例の熱処理手順を
示すフロー図、第11図および第12図はそれぞれ第１の比
較例によるアルミニウム合金部材の再溶融部の組織の拡
大図、第13図は第１の比較例によるアルミニウム合金部
材の硬さ分布を示すグラフ、第14図および第15図はそれ
ぞれ第２の比較例によるアルミニウム合金部材の再溶融
部の組織の拡大図、第16図は第２の比較例によるアルミ
ニウム合金部材の硬さ分布を示すグラフ、第17図（ａ）
・（ｂ）は耐熱疲労強度試験に供する試片の寸法、形状
を示す平面図および側面図、第18図は耐熱疲労強度試験
の方法を示す斜視図、第19図は第１の比較例によるアル
ミニウム合金部材試片の試験結果を示す平面図、第20図
はT6処理材試片の試験結果を示す平面図である。 １はアルミニウム合金素材、1aは再溶融部、1bは母材部
分、1cは軟化域である。
ー図、第２図はそのレーザービーム照射の過程を示す斜
視図、第３図は再溶融部近傍に生成する軟化域を示す断
面図、第４図および第５図はそれぞれ第１の実施例によ
り得られたアルミニウム合金部材の再溶融部の組織の拡
大図、第６図および第７図はそれぞれ第１の実施例によ
るアルミニウム合金部材の母材部分の組織の拡大図、第
８図は第１の実施例によるアルミニウム合金部材の硬さ
分布を示すグラフ、第９図は第１の比較例の熱処理手順
を示すフロー図、第10図は第２の比較例の熱処理手順を
示すフロー図、第11図および第12図はそれぞれ第１の比
較例によるアルミニウム合金部材の再溶融部の組織の拡
大図、第13図は第１の比較例によるアルミニウム合金部
材の硬さ分布を示すグラフ、第14図および第15図はそれ
ぞれ第２の比較例によるアルミニウム合金部材の再溶融
部の組織の拡大図、第16図は第２の比較例によるアルミ
ニウム合金部材の硬さ分布を示すグラフ、第17図（ａ）
・（ｂ）は耐熱疲労強度試験に供する試片の寸法、形状
を示す平面図および側面図、第18図は耐熱疲労強度試験
の方法を示す斜視図、第19図は第１の比較例によるアル
ミニウム合金部材試片の試験結果を示す平面図、第20図
はT6処理材試片の試験結果を示す平面図である。 １はアルミニウム合金素材、1aは再溶融部、1bは母材部
分、1cは軟化域である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 深堀 貢 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭56−89394（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−108849（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−193773（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−3913（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】高密度エネルギ熱線でアルミニウム合金素
材を局部的に溶融・急冷処理することにより、耐熱疲労
強度の向上した再溶融部を形成した後、上記アルミニウ
ム合金素材に対してT6処理を施すことによって、上記再
溶融部の近傍に生成し、上記アルミニウム合金素材の耐
熱疲労強度を低下させる軟化域を消失させることを特徴
とするアルミニウム合金部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60086084A JPH08951B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | アルミニウム合金部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60086084A JPH08951B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | アルミニウム合金部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246349A JPS61246349A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH08951B2 true JPH08951B2 (ja) | 1996-01-10 |
Family
ID=13876836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60086084A Expired - Fee Related JPH08951B2 (ja) | 1985-04-22 | 1985-04-22 | アルミニウム合金部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08951B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2705953B2 (ja) * | 1988-10-24 | 1998-01-28 | いすゞ自動車株式会社 | アルミニウム合金製エンジン部品及びその製造方法 |
| CN106148861A (zh) * | 2015-04-16 | 2016-11-23 | 南京理工大学 | 一种采用激光局部处理提高t5状态6n01铝合金弯曲性能的方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2948057A1 (de) * | 1979-11-29 | 1981-06-04 | Karl Schmidt Gmbh, 7107 Neckarsulm | Verfahren zur gestaltung des randes einer brennraummulde eines leichtmetallkolbens |
| JPS59108849A (ja) * | 1982-12-14 | 1984-06-23 | Toyota Motor Corp | 内燃機関用ピストン |
-
1985
- 1985-04-22 JP JP60086084A patent/JPH08951B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61246349A (ja) | 1986-11-01 |
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