JPH09100098A

JPH09100098A - 高所作業車

Info

Publication number: JPH09100098A
Application number: JP25744595A
Authority: JP
Inventors: Haruhiko Iizuka; 晴彦飯塚; Tomomi Kubo; 智美久保
Original assignee: Toshiba Corp; Toshiba FA Systems Engineering Corp
Current assignee: Toshiba Corp; Toshiba FA Systems Engineering Corp
Priority date: 1995-10-04
Filing date: 1995-10-04
Publication date: 1997-04-15

Abstract

(57)【要約】【課題】オペレータによる車両周囲の確認、アウトリガ
展開の為の車両周囲の確認、作業床上昇の安全確認の負
担を軽減できる高所作業車を提供すること。【解決手段】高所作業車は、作業物体までの距離を検出
する距離検出手段と、距離検出手段の方向を変更する雲
台と、雲台の角度を検出する雲台角度検出手段と、作業
物体までの距離を雲台を用いて車両の全周囲に行うこと
により距離検出手段と雲台角度検出手段の情報から車両
周囲の全対称物体の位置モデル空間として算出するモデ
ル空間算出手段とを備えているので、距離検出手段によ
る対象物体への検出距離情報と雲台角度検出手段による
雲台角度情報とにより、モデル空間算出手段にて検出点
の３次元座標を算出し、さらに車両の全周囲に対して対
象物体の３次元座標を算出する。この算出した３次元座
標を基に各物体を識別し、モデル空間を算出することに
より、オペレータが車両周囲の対象物体の確認をする必
要がなくなるので、オペレータの負担が軽減される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両を用いて高所
作業を行う高所作業車に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の高所作業車では、車両を作業物体
の下に移動したり、また車両を作業をしやすい場所に持
ってきたりすることは、全てオペレータの経験によって
なされていた。アウトリガの展開も、アウトリガの周囲
をオペレータが目視で確認してからアウトリガを張出し
ているが、この場合、オペレータは車両の左右を一度に
確認することができないため、片側づつ張出し、ジャッ
キが接地した時点で車両を水平に持ち上げ、タイヤが地
面から離地するようにタイヤの高さ及び水平器を確認し
ながら各ジャッキの高さを調整していた。

【０００３】また、ジャッキが利いていることを確認す
るため、各アウトリガを廻ってアウトリガを手でゆす
り、ガタの無いことを確認していた。さらに、作業床の
上昇を行う場合、オペレータは作業床上または地上で安
全を確認しながら、作業床を操作していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記したように、従来
の高所作業車では、車両の位置決め、アウトリガの展
開、作業床の上昇等がオペレータの作業であったため、
オペレータには習熟が必要であり、負担も大きいもので
あった。

【０００５】本発明は上記事情に鑑みてなされたもので
あり、本発明の請求項１の目的は、オペレータの目視に
よる車両の位置決めの為の車両周囲の確認、アウトリガ
展開の為の車両周囲の確認、作業床上昇の為の作業床移
動経路の安全確認の負担を軽減できる高所作業車を提供
することにある。

【０００６】本発明の請求項２の目的は、作業対象によ
る車両位置の判断を自動化することにより未経験者で
も、作業し易い位置に車両を誘導することを可能とし、
作業時間の短縮が可能な高所作業車を提供することにあ
る。

【０００７】本発明の請求項３の目的は、アウトリガの
展開を自動化することにより、オペレータが水平器及び
タイヤの離地を確認しながら、各ジャッキの高さを調整
したり、ジャッキが利いていることを確認するため、各
アウトリガを廻ってアウトリガを手でゆすり、ガタの無
いことを確認する作業を無くし、オペレータの負担を軽
減し、作業時間の短縮が可能な高所作業車を提供するこ
とにある。

【０００８】本発明の請求項４の目的は、作業床の上昇
を自動化することによりオペレータの負担を軽減し、作
業時間短縮と安全性の向上が可能な高所作業車を提供す
ることにある。

【０００９】本発明の請求項５の目的は、作業床の移動
経路の確認を自動化することによりオペレータの負担を
軽減し、作業時間短縮と安全性の向上が可能な高所作業
車を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の請求項１は車両を用いて高所作業を行う高
所作業車において、対象物体までの距離を検出する距離
検出手段と、前記距離検出手段の方向を変更する雲台
と、前記雲台の角度を検出する雲台角度検出手段と、前
記対象物体までの距離の検出を前記雲台を用いて当該車
両の全周囲に行うことにより前記距離検出手段と前記雲
台角度検出手段の情報から車両周囲の全対称物体の位置
をモデル空間として算出するモデル空間算出手段とを備
えていることを特徴とする。

【００１１】本発明の請求項２は、請求項１記載の高所
作業車において、前記モデル空間算出手段により算出さ
れたモデル空間を表示する表示手段と、表示された周囲
物体に対して情報を入力する入力手段と、入力情報から
作業対象として識別された物体に対して当該高所作業車
が作業しやすい位置を算出する作業可能範囲算出手段
と、前記モデル空間算出手段により算出されたモデル空
間で車両の移動とアウトリガの張出しが可能で、かつ作
業床を作業対象物体まで上昇可能な範囲を算出する車両
設置可能範囲算出手段と、前記作業可能範囲算出手段に
よって算出された作業可能範囲と前記車両設置可能範囲
より当該高所作業車の作業最適位置を算出する作業最適
位置算出手段とを備えていることを特徴とする。

【００１２】本発明の請求項３は、請求項１記載の高所
作業車において、前記モデル空間算出手段により算出さ
れたモデル空間によりジャッキポストの接地位置を算出
し、前記距離検出手段で小石等の障害物の無いことを確
認し、障害物がある場合は障害物を避けるようにアウト
リガの伸長長さを制御するアウトリガ伸長制御手段と、
アウトリガの伸長を検出するアウトリガ伸長検出手段
と、各ジャッキポストの接地までの高さ及びタイヤの離
地に必要な高さを算出するジャッキ伸長長さ算出手段
と、ジャッキポストの伸長長さを検出するジャッキ伸長
長さ検出手段と、ジャッキアップによりジャッキポスト
に掛かる圧力を検出するジャッキ圧検出手段と、前記ジ
ャッキ伸長長さ算出手段により算出された伸長長さと前
記ジャッキ伸長長さ検出手段により算出された伸長長さ
が一致するようにジャッキポストの伸長を行い、かつ前
記ジャッキ圧検出手段により検出された圧力の適性を判
断するジャッキ伸長制御手段とを備えていることを特徴
とする。

【００１３】本発明の請求項４は、請求項２記載の高所
作業車において、作業床を上昇させるブームの角度を検
出するブーム角度検出手段と、ブームの伸長を検出する
ブーム伸長検出手段と、作業最適位置算出手段により算
出された作業床の上昇経路に沿ってブームを上昇させる
ブーム制御手段とを備えていることを特徴とする。

【００１４】本発明の請求項５は、請求項２記載の高
所作業車において、前記車両設置可能範囲算出手段によ
り算出された作業床の上昇経路及び上昇中の周囲物体と
の干渉チェックを行うブーム上昇可否確認手段を備えて
いることを特徴とする。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図を
参照して説明する。図１は本発明の実施例（請求項１対
応）である高所作業車の構成図である。同図に示すよう
に、本発明の実施例である高所作業車は、車両１と、こ
の車両１本体に載置した制御装置２及びブーム３と、こ
のブーム３の先端部に取り付けられた作業床４と、車両
１を地面に固定するアウトリガ５と、作業床４に取り付
けられ，車両の周囲物体の距離を検出する距離検出セン
サ６と、距離検出センサ６の方向を変更可能な雲台７
と、この雲台７の角度を検出する雲台角度センサ８と、
車両１の運転室に設けられた表示装置９及び入力装置１
０とから構成されている。

【００１６】図２は本発明の実施例（請求項１対応）に
係るモデル空間算出手段のブロック図であり、図３はモ
デル空間算出手段によるモデル空間を算出する手順を示
すフロー図である。

【００１７】まず、本実施例のモデル空間は、図２に示
すように距離検出センサ６と雲台角度センサ８の情報を
基に制御装置２内の演算部１１で算出し、モデル空間情
報１２として制御装置２内に記憶されている。

【００１８】次に、図３のフロー図を参照してモデル空
間算出手順を説明する。まず、ステップ１０１では距離
検出センサ６より距離情報、雲台角度センサ８より雲台
の角度情報を取り込む。ステップ１０２ではステップ１
０１で取り込んだ情報を基に検出点の３次元座標を算出
する。次に、ステップ１０３では雲台の向きを変え、ま
たステップ１０４では距離検出センサ６の方向を変更
し、高所作業車の全周囲に対して距離情報と角度情報を
取り込み、３次元座標の算出を行う。ステップ１０５で
は算出した３次元座標を基に対象物体の識別を行い、３
次元座標及び識別情報をモデル空間情報１２として制御
装置２内に記憶する。

【００１９】図４は上記ステップ１０５によるモデル空
間の３次元座標の図である。すなわち、距離検出センサ
６より得られる検出点１４は、雲台角度センサ８による
角度情報と、距離検出センサ６による距離情報で表され
る極座標、つまり３次元座標１３で位置を求めることが
きる。以後、この極座標で経度の同じ検出点を縦列１
５、緯度の同じ検出点を横列１６とする。

【００２０】図５及び図６はステップ１０５の物体識別
の手順を示すフロー図である。すなわち、ステップ１０
６では、経度の同じ検出点のｒｏｏｐ１である縦列１５
と緯度の同じ検出点のｒｏｏｐ２である横列１６のう
ち、縦列１５のｒｏｏｐ１より始める。ステップ１０７
では、縦列１５の任意の１列の任意の１点と次の１点を
選び、この２点からステップ１０８では直線式を算出
し、すべてのｒｏｏｐ１について直線式を算出する。ス
テップ１０９では同一ｒｏｏｐ１の次の点がその直線式
上にあれば同じ物体に属しているものとし、ステップ１
１０でグループ化する。以後直線式に当て嵌まらない点
が現れるまで同グループとする。当て嵌まらない点が現
れたらそれは別の物体だとし、その次の点とで直線式を
算出し、上記グループ化作業を行う。１列についてグル
ープ化が終了したら、ステップ１１１では列内の全点が
終了したか否かを判別し、終了していないと残りの点に
ついてステップ１１２で列内の全点が終了するまで前記
と同様な作業を行う。ステップ１１３では全列が終了し
たか否かを判別し、終了していないと残りの列について
ステップ１１４で全列が終了するまで前記と同様な作業
を行う。全列の作業が終了したら、ステップ１１５では
横列１６のｒｏｏｐ２であるか否かを判別し、ｒｏｏｐ
２であると、以下の作業は縦列１５のｒｏｏｐ１の手順
と同様な手順でステップ１１７〜ステップ１２５を行う
ことにより縦列１５の場合と同様に横列１６の全ての列
についてグループ化を行う。縦列の任意のグループに属
する点が属する横列のグループを縦列と同じグループと
してグループ化し、以後このグループを物体として確認
する。

【００２１】図７は本発明の実施例（請求項２対応）に
係る作業可能範囲算出手段の算出手順を示すフロー図で
ある。同図に示すように、ステップ１２６では、オペレ
ータがモデル空間より作業対象を選択し、作業内容を入
力する。ステップ１２７では、入力された作業内容によ
って予め記憶されている作業情報１７より高所作業を一
番しやすい位置に車両を置いたところから認識される作
業対象の形状及び作業の行える範囲から認識される作業
対象の形状範囲を抽出する。ステップ１２８では、ステ
ップ１２７で選択したモデル空間内の作業対象の形状が
作業情報から抽出した作業対象の作業の形状範囲に入る
ためのモデル空間内での車両の位置を算出し、これを作
業可能範囲情報１８として制御装置２内に記憶する。

【００２２】図８は本発明の実施例（請求項２対応）に
係る作業最適位置算出手段の算出手順を示すフロー図で
ある。同図に示すように、ステップ１２９では、図３の
手順で算出されたモデル空間情報１２において、高所作
業車のタイヤの位置と重なる物体を地上として認識す
る。ステップ１３０では、図７で得られた作業可能範囲
情報１８とステップ１２９で認識された地上とで重なっ
ている範囲を算出し、これを移動可能範囲とする。ステ
ップ１３１では、予め記憶されている車両情報１９より
アウトリガを張り出した場合の車両のサイズを抽出し、
前記移動可能範囲内においてこの車両サイズの設置可能
な範囲を算出し、アウトリガ張り出し可能範囲とする。
ステップ１３２では、予め記憶されているブーム情報２
０より作業床・ブームのサイズ、角度範囲、伸長範囲の
情報を抽出し、前記アウトリガ張り出し可能範囲より作
業床の上昇可能かを確認するために、作業対象までの上
昇経路を算出し、上昇させた場合の干渉チェックを行
い、上昇可能な範囲を車両設置可能範囲とする。ステッ
プ１３３では、前記車両設置可能範囲で作業対象に近い
位置順でランク付けを行う。また、その位置より認識さ
れる作業対象の形状が作業を一番しやすい位置より認識
される形状に近い順にランク付けを行う。ステップ１３
４では、ステップ１３３にて算出した位置によるランク
付けと、形状によるランク付けの和が一番高いものを作
業最適位置とする。さらにステップ１３４で算出した作
業最適位置を表示装置にてオペレータに表示することに
より、車両の位置決めをオペレータの経験に頼らなくて
良くなり、作業時間が短縮される。

【００２３】図９は本発明の実施例（請求項３対応）に
係るアウトリガの斜視図である。同図に示すように、本
実施例の対象となるアウトリガ５は、アウトリガアーム
２１、アウトリガ伸長センサ２２、ジャッキポスト２
３、ジャッキ伸長センサ２４、ジャッキ油圧検出センサ
２５で構成されている。このアウトリガはジャッキの伸
長を油圧で行うものである。

【００２４】図１０は図９のアウトリガの自動展開の手
順を示すフロー図である。すなわち、ステップ１３５で
は、アウトリガ張出し可能範囲算出によりアウトリガ張
出しに障害の無いことは確認されているが、ジャッキポ
スト接地位置に小石等の障害物が無いことを確認するた
めに、図２により算出されたモデル空間情報１２よりジ
ャッキポスト２３の接地位置を算出し、その位置に距離
検出センサ６にて障害物有無の確認を行う。障害物が有
った場合は、前記距離検出結果より障害物の大きさを算
出し、アウトリガの伸長長さを変更する。ステップ１３
８では、アウトリガアーム２１を張出し、ステップ１３
９では、アウトリガ伸長センサ２２により検出されるア
ウトリガアーム２１の長さが前記障害物有無確認によっ
て指定された長さになるまでアウトリガアーム２１を張
出す。ステップ１４０では、前記障害物有無確認によっ
て検出した地上高さより各ジャッキポスト２３の接地ま
での高さ及びタイヤの離地に必要な高さを算出し、ジャ
ッキポスト２３の伸長長さを割り出す。ステップ１４２
では、ジャッキ伸長センサ２２によって検出したジャッ
キポスト２３の長さが前記算出した長さになるまでジャ
ッキポスト２３を伸長する。ステップ１４３では、ジャ
ッキ油圧検出センサ２５によってジャッキアップにより
ジャッキポスト２３に掛かる圧力を検出し、ジャッキポ
スト２３に掛かっている圧力が車両持ち上げに適正か否
かを判断する。もし、圧力が想定される値とは異なる場
合はオペレータに対して異常を表示する。

【００２５】このようにアウトリガ５の展開を自動化す
ることにより、オペレータがアウトリガ５の周囲を確認
したり、車両の水平の確認や、タイヤの離地の確認、ジ
ャッキが利いていることの確認をする必要が無くなり、
オペレータの負担を軽減し、作業時間が短縮される。

【００２６】図１１は本発明の実施例（請求項４対応）
に係る作業床自動上昇を説明するための構成図であり、
図１２はその手順を示すフロー図である。図１１に示す
ように、作業床自動上昇は、制御装置２とブーム３と作
業床４とブーム角度センサ２６とブーム伸長センサ２７
とを用いて行われる。

【００２７】次に、その手順を図１２のフロー図で説明
する。まず、ステップ１４５では、作業最適位置の算出
時に算出したブームの上昇経路を用いて、角度及び伸長
の動作速度を設定する。ステップ１４６では、作業床上
昇を開始する。ステップ１４７では、設定した動作速度
にてブーム３の伸長及び角度を制御し、作業床４を上昇
させる。ブーム角度センサ２６及びブーム伸長センサ２
７にて作業床４が作業対象の位置まで上昇したらブーム
３の上昇を終了する。

【００２８】このように作業床の上昇を自動化すること
により、モデル空間で安全を確認してから上昇させるた
め安全性が向上し、かつオペレータの負担が軽減し、作
業時間が短縮される。

【００２９】図１３は本発明の係る実施例（請求項５対
応）のブーム上昇可否認識手段の手順を示すフロー図で
ある。まず、ステップ１４８では、ブームの収納状態を
ブーム３の初期状態とする。ステップ１４９では、作業
物体まで作業床４を上昇させた場合のブーム３の伸長差
及び角度差を算出する。ステップ１５０では、前記伸長
差及び角度差等を分割して移動点を算出し、ステップ１
５１では、この移動点を設定する。ステップ１５２で
は、図２のモデル空間情報１２により収納状態から始
め、各移動点にて周囲物体と作業床及びブームとの干渉
チェックを行い、ブームと周囲物体が干渉した場合は、
ステップ１５３において、まず角度のみ次の移動点デー
タに設定し直し、ステップ１５４で再度干渉チェックを
行う。この設定でも干渉する場合は、ステップ１５５に
おいて今度は伸長のみ次の移動点データに設定し直し、
ステップ１５６で再度干渉チェックを行う。ステップ１
５７では、角度または伸長のどちらに移動しても干渉す
る場合は、その位置でのブーム上昇は不可とし、ブーム
上昇可能範囲から外す。移動経路中で周囲物体との干渉
があり、ステップ１５３〜ステップ１５６の回避処理で
干渉を回避した場合、干渉を回避した時点より作業対象
までの移動点を再び算出し直す。ステップ１５８で全て
の移動点で干渉チェックを行ったことを確認する。そし
て、上記した処理手順により作成された移動点群をもっ
てブームの移動経路とする。その他、本発明はその要旨
を逸脱しない範囲で種々変形して実施できる。

【００３０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
高所作業車の、車両の位置決め、アウトリガの展開、作
業床の上昇を自動化することにより、オペレータの負担
の軽減、作業時間短縮、安全性の向上が可能な高所作業
車を提供できる。すなわち、請求項１によれば、距離検
出手段による対象物体への距離検出を、雲台を用いて高
所作業車の全周囲に対して行う。検出された距離と雲台
角度検出手段によるその時の雲台角度情報により、モデ
ル空間算出手段にて検出点の３次元座標を算出する。高
所作業車の全周囲に対して３次元座標を算出し、算出し
た３次元座標を基に各物体を識別し、モデル空間を算出
する。モデル空間を算出することにより、オペレータが
高所作業車の周囲の確認をする必要がなくなり、オペレ
ータの負担が軽減される。

【００３１】請求項２によれば、モデル空間算出手段よ
り算出したモデル空間を表示手段によりオペレータに対
して表示する。オペレータが作業対象をモデル空間より
選択し、作業内容を入力することにより、選択された物
体モデルを作業対象として識別する。作業可能範囲算出
手段により作業対象が適正な位置にあるか、適正位置で
無い場合、高所作業車をどこに移動すれば良いかを算出
する。モデル空間算出手段により算出されたモデル空間
において車両の移動が可能な範囲を算出する。また車両
移動可能範囲の中で、アウトリガが張り出し可能な範囲
を算出する。アウトリガ張り出し可能範囲で、モデル空
間算出手段により算出されたモデル空間と作業対象の入
力情報により、作業対象と作業床との相対位置を算出
し、ブームの動作可能範囲から作業床の移動経路を算出
する。この移動経路より作業床を作業対象まで上昇可能
な範囲を算出し、車両設置可能範囲とする。この車両設
置可能範囲に対して作業対象に近い位置順でランクづけ
を行う。作業可能範囲算出手段によって算出された作業
可能範囲について作業のしやすさでランクづけを行い、
車両設置可能範囲のランクとで高所作業車の作業最適位
置を算出し、表示手段に表示する。作業最適位置を算出
することによって車両の位置決めをオペレータの経験に
頼らなくて良くなり、作業時間が短縮される。

【００３２】請求項３によれば、モデル空間算出手段に
より算出されたモデル空間により、ジャッキポストの接
地位置を算出し、距離検出手段で小石等の障害物の無い
ことを確認する。障害物がある場合は障害物を避けるよ
うにアウトリガの伸長長さを制御する。また距離検出結
果より各ジャッキポストの接地までの高さ及びタイヤの
離地に必要な高さを算出する。ジャッキ伸長制御手段に
よりジャッキ伸長長さ検出手段によって検出した伸長長
さが前記算出した結果になるまで、ジャッキポストを伸
ばす。また、ジャッキ圧検出手段によってジャッキアッ
プによりジャッキポストに掛かる圧力を検出し、前記ジ
ャッキ伸長制御手段によってジャッキに掛かっている圧
力が車両持ち上げに適正か否かを判断する。もし、圧力
が想定される値とは異なる場合はオペレータに対して異
常を出力する。アウトリガの展開を自動化することによ
り、オペレータがアウトリガの周囲の目視での確認、車
両の水平の確認、タイヤの離地の確認、ジャッキが利い
ていることの確認をする必要が無くなり、オペレータの
負担を軽減し、作業時間が短縮される。

【００３３】請求項４によれば、作業床を上昇させるブ
ームの角度を検出するブーム角度検出手段とブームの伸
長を検出するブーム伸長検出手段と、作業最適位置算出
手段により算出された作業床の上昇経路に沿ってブーム
を上昇させるブーム制御手段によって作業床を作業対象
付近まで移動させる。作業床の上昇を自動化することに
より、モデル空間で安全を確認してから上昇させるた
め、安全性が向上し、かつオペレータの負担を軽減し作
業時間が短縮される。

【００３４】請求項５によれば、ブームの収納状態から
作業対象までのブームの伸長差、角度差を算出し、この
伸長差、角度差を等分割して移動点を算出する。各移動
点にて周囲物体と作業床及びブームとの干渉チェックを
行う。干渉した場合は回避処理を行い、移動経路を算出
する。回避処理を行っても回避できない場合は上昇不可
とする。作業床の移動経路の確認を自動化することによ
り、オペレータの負担が軽減し、作業時間が短縮され、
安全性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例である高所作業車の構成図。

【図２】図１のモデル空間算出手段のブロック図。

【図３】図２のモデル空間算出手段の算出手順を示すフ
ロー図。

【図４】図３のモデル空間の３次元座標を説明するため
の図。

【図５】図３の物体識別の手順を示すフロー図。

【図６】図５の物体識別の手順の続きを示すフロー図。

【図７】図２の作業可能範囲算出手段のブロック図。

【図８】図７の作業最適位置算出手段の算出手順を示す
フロー図。

【図９】図１のアウトリガの構成図。

【図１０】図９のアウトリガ自動展開を説明するための
フロー図。

【図１１】図１のブームに取付けた作業床の自動上昇を
説明するための構成図。

【図１２】図１１の作業床自動上昇を説明するためのフ
ロー図。

【図１３】本発明の実施例に係るブーム上昇可否確認手
段の確認手順を示すフロー図。

【符号の説明】

１…高所作業車、２…制御装置、３…ブーム、４…作業
床、５…アウトリガ、６…距離検出センサ、７…雲台、
８…雲台角度センサ、９…表示装置、１０…入力装置、
１１…演算部、１２…モデル空間情報、１３…３次元座
標、１４…距離検出センサ検出点、１５…縦列、１６…
横列、１７…作業情報、１８…作業可能範囲情報、１９
…車両情報、２０…ブーム情報、２１…アウトリガアー
ム、２２…アウトリガ伸長センサ、２３…ジャッキポス
ト、２４…ジャッキ伸長センサ、２５…ジャッキ油圧検
出センサ、２６…ブーム角度センサ、２７…ブーム伸長
センサ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者久保智美神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番地株式会社東芝京浜事業所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】車両を用いて高所作業を行う高所作業車
において、作業物体までの距離を検出する距離検出手段
と、前記距離検出手段の方向を変更する雲台と、前記雲
台の角度を検出する雲台角度検出手段と、前記作業物体
までの距離の検出を前記雲台を用いて当該車両の全周囲
に行うことにより前記距離検出手段と前記雲台角度検出
手段の情報から車両周囲の全作業物体の位置をモデル空
間として算出するモデル空間算出手段とを備えているこ
とを特徴とする高所作業車。
【請求項２】請求項１記載の高所作業車において、前
記モデル空間算出手段により算出されたモデル空間を表
示する表示手段と、表示された周囲物体に対して情報を
入力する入力手段と、入力情報から作業対象として識別
された作業物体に対して当該高所作業車が作業しやすい
位置を算出する作業可能範囲算出手段と、前記モデル空
間算出手段により算出されたモデル空間で車両の移動と
アウトリガの張出しが可能で、かつ作業床を作業物体ま
で上昇可能な範囲を算出する車両設置可能範囲算出手段
と、前記作業可能範囲算出手段によって算出された作業
可能範囲と前記車両設置可能範囲より当該高所作業車の
作業最適位置を算出する作業最適位置算出手段とを備え
ていることを特徴とする高所作業車。
【請求項３】請求項１記載の高所作業車において、前
記モデル空間算出手段により算出されたモデル空間によ
りジャッキポストの接地位置を算出し、前記距離検出手
段で小石等の障害物の無いことを確認し、障害物がある
場合は障害物を避けるようにアウトリガの伸長長さを制
御するアウトリガ伸長制御手段と、アウトリガの伸長を
検出するアウトリガ伸長検出手段と、各ジャッキポスト
の接地までの高さ及びタイヤの離地に必要な高さを算出
するジャッキ伸長長さ算出手段と、ジャッキポストの伸
長長さを検出するジャッキ伸長長さ検出手段と、ジャッ
キアップによりジャッキポストに掛かる圧力を検出する
ジャッキ圧検出手段と、前記ジャッキ伸長長さ算出手段
により算出された伸長長さと前記ジャッキ伸長長さ検出
手段により算出された伸長長さとが一致するようにジャ
ッキポストの伸長を行い、かつ前記ジャッキ圧検出手段
により検出された圧力の適性を判断するジャッキ伸長制
御手段とを備えていることを特徴とする高所作業車。
【請求項４】請求項２記載の高所作業車において、作
業床を上昇させるブームの角度を検出するブーム角度検
出手段と、ブームの伸長を検出するブーム伸長検出手段
と、作業最適位置算出手段により算出された作業床の上
昇経路に沿ってブームを上昇させるブーム制御手段とを
備えていることを特徴とする高所作業車。
【請求項５】請求項２記載の高所作業車において、前
記車両設置可能範囲算出手段により算出された作業床の
上昇経路及び上昇中の周囲物体との干渉チェックを行う
ブーム上昇可否確認手段を備えていることを特徴とする
高所作業車。