JPH09103788A - 脱塩素処理剤及びその製造方法 - Google Patents
脱塩素処理剤及びその製造方法Info
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- JPH09103788A JPH09103788A JP26153195A JP26153195A JPH09103788A JP H09103788 A JPH09103788 A JP H09103788A JP 26153195 A JP26153195 A JP 26153195A JP 26153195 A JP26153195 A JP 26153195A JP H09103788 A JPH09103788 A JP H09103788A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 亜硫酸カルシウム自体のもつ脱塩素処理能力
を可能な限り利用できるようにすること。 【解決手段】 水に可溶で溶解速度の遅い物質をバイン
ダとして用いて亜硫酸カルシウムを造粒、成形する。
を可能な限り利用できるようにすること。 【解決手段】 水に可溶で溶解速度の遅い物質をバイン
ダとして用いて亜硫酸カルシウムを造粒、成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は脱塩素処理剤、特
に、亜硫酸カルシウムによって水道水中の残留遊離塩素
を還元して塩素イオンに変化させ、残留塩素の有害性と
漂白性を軽減するのに有用な脱塩素処理剤及びその製造
方法に関するものである。
に、亜硫酸カルシウムによって水道水中の残留遊離塩素
を還元して塩素イオンに変化させ、残留塩素の有害性と
漂白性を軽減するのに有用な脱塩素処理剤及びその製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、脱塩素処理剤としては、亜硫酸
カルシウム粉末を非水溶性バインダを用いて一定の大き
さ（０.５〜５mm）に造粒したものが知られているが、
その使用法としては、造粒した亜硫酸カルシウム粒子を
そのままカートリッジに充填するか、不燃布で包装して
からカートリッジにセットした後、これを水道の蛇口に
装着する方法が採用されている。
カルシウム粉末を非水溶性バインダを用いて一定の大き
さ（０.５〜５mm）に造粒したものが知られているが、
その使用法としては、造粒した亜硫酸カルシウム粒子を
そのままカートリッジに充填するか、不燃布で包装して
からカートリッジにセットした後、これを水道の蛇口に
装着する方法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
脱塩素処理剤では、亜硫酸カルシウムを造粒するのに非
水溶性のバインダを用いている為、バインダで被覆され
た亜硫酸カルシウムが水との接触を遮断されて水中に溶
けださず、その脱塩素能力が、本来亜硫酸カルシウムが
持っている水道水中の遊離塩素を処理する量、即ち、脱
塩素処理能力に比べて著しく低下するという問題があっ
た。この脱塩素処理能力が低下するという問題は、造粒
する際のバインダ添加量を減少させることによってある
程度解決できるが、実用に耐える強度の造粒体を得るた
めには、バインダ添加量をある程度維持しなければなら
ず、従来の脱塩素処理剤の脱塩素処理能力は、最大でも
造粒前原料の３５％程度にしかならないという問題があ
った。
脱塩素処理剤では、亜硫酸カルシウムを造粒するのに非
水溶性のバインダを用いている為、バインダで被覆され
た亜硫酸カルシウムが水との接触を遮断されて水中に溶
けださず、その脱塩素能力が、本来亜硫酸カルシウムが
持っている水道水中の遊離塩素を処理する量、即ち、脱
塩素処理能力に比べて著しく低下するという問題があっ
た。この脱塩素処理能力が低下するという問題は、造粒
する際のバインダ添加量を減少させることによってある
程度解決できるが、実用に耐える強度の造粒体を得るた
めには、バインダ添加量をある程度維持しなければなら
ず、従来の脱塩素処理剤の脱塩素処理能力は、最大でも
造粒前原料の３５％程度にしかならないという問題があ
った。
【０００４】従って、本発明の主たる課題は、亜硫酸カ
ルシウム自体のもつ脱塩素処理能力を可能な限り利用で
きるようにした脱塩素処理剤及びその製造方法を得るこ
とにある。
ルシウム自体のもつ脱塩素処理能力を可能な限り利用で
きるようにした脱塩素処理剤及びその製造方法を得るこ
とにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決するための手段として、亜硫酸カルシウムを主成分と
する脱塩素処理剤において、前記亜硫酸カルシウムの粉
末を結着するバインダとして水溶性で溶解速度の遅い物
質を用いるようにしたものである。
決するための手段として、亜硫酸カルシウムを主成分と
する脱塩素処理剤において、前記亜硫酸カルシウムの粉
末を結着するバインダとして水溶性で溶解速度の遅い物
質を用いるようにしたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明によれば、亜硫酸カルシウ
ム粉末を主成分とし、該亜硫酸カルシウム粉末を結着す
るバインダとして水溶性で溶解速度の遅い物質を含有す
ることを特徴とする脱塩素処理剤が得られる。前記脱塩
素処理剤は、例えば、水に可溶で溶解速度の遅いバイン
ダを亜硫酸カルシウム粉末と混合し、その混合物を押出
造粒、撹拌造粒等の一般的な造粒方法、並びに一軸プレ
ス成形、ＣＩＰ成形等の一般的な成形方法を用いて造粒
及び/又は成形することにより製造することができる。
ム粉末を主成分とし、該亜硫酸カルシウム粉末を結着す
るバインダとして水溶性で溶解速度の遅い物質を含有す
ることを特徴とする脱塩素処理剤が得られる。前記脱塩
素処理剤は、例えば、水に可溶で溶解速度の遅いバイン
ダを亜硫酸カルシウム粉末と混合し、その混合物を押出
造粒、撹拌造粒等の一般的な造粒方法、並びに一軸プレ
ス成形、ＣＩＰ成形等の一般的な成形方法を用いて造粒
及び/又は成形することにより製造することができる。
【０００７】前記水溶性で溶解速度の遅いバインダとし
ては、デンプングリコール酸ナトリウム、デンプンリン
酸エステルナトリウム、カルボキシメチルセルロースカ
ルシウム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、メ
チルセルロース、ヒドロキシポロピルメチルセルロー
ス、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシポ
ロピルセルロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸
プロピレングリコールエステル、ポリアクリル酸ナトリ
ウム、ポリビニルアルコール、ケイ酸ソーダが代表的な
ものとして挙げられるが、これらに限定されるものでは
なく、要は、水に可溶で溶解速度が遅いものであれば良
い。これらのバインダは、単独であるいは２種以上を組
み合わせて使用することができる。
ては、デンプングリコール酸ナトリウム、デンプンリン
酸エステルナトリウム、カルボキシメチルセルロースカ
ルシウム、カルボキシメチルセルロースナトリウム、メ
チルセルロース、ヒドロキシポロピルメチルセルロー
ス、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシポ
ロピルセルロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸
プロピレングリコールエステル、ポリアクリル酸ナトリ
ウム、ポリビニルアルコール、ケイ酸ソーダが代表的な
ものとして挙げられるが、これらに限定されるものでは
なく、要は、水に可溶で溶解速度が遅いものであれば良
い。これらのバインダは、単独であるいは２種以上を組
み合わせて使用することができる。
【０００８】また、前記バインダは、食品用あるいは医
薬用として販売されている市販品を使用しても良い。こ
の場合、重合度や置換率等によって種々の溶解度のもの
が市販されているので、その中から最終製品である脱塩
素処理剤の通水条件や設定能力に合わせて選択すれば良
い。例えば、メチルセルロースは、グルコース基当たり
の置換度によって、低メチル化度（置換度０.１〜０.
９）のもの、中メチル化度(置換度１.６〜２.０)のも
の、及び高メチル化度(置換度２.４〜２.８)のものの三
つに大別され、種々のものが市販されているが、これら
のうち冷水可溶な置換度１.６〜２.０のものを使用する
のが好適である。
薬用として販売されている市販品を使用しても良い。こ
の場合、重合度や置換率等によって種々の溶解度のもの
が市販されているので、その中から最終製品である脱塩
素処理剤の通水条件や設定能力に合わせて選択すれば良
い。例えば、メチルセルロースは、グルコース基当たり
の置換度によって、低メチル化度（置換度０.１〜０.
９）のもの、中メチル化度(置換度１.６〜２.０)のも
の、及び高メチル化度(置換度２.４〜２.８)のものの三
つに大別され、種々のものが市販されているが、これら
のうち冷水可溶な置換度１.６〜２.０のものを使用する
のが好適である。
【０００９】更に、前記バインダとしては、通常、２％
水溶液粘度が１００ｃＰ以上のものが好適である。これ
は２％水溶液粘度が１００ｃＰ未満では十分な強度の造
粒体が得難いからである。また、前記バインダの亜硫酸
カルシウムに対する混合割合は、基本的には、最終製品
の通水条件や設定能力に合わせて選択されるが、通常、
亜硫酸カルシウムの量（重量）に対して１〜３０％にあ
たる量が好適である。これは、バインダの量が１％以下
では亜硫酸カルシウムを徐々に溶解放出させる徐放効果
が得られず、３０％を越えると製造コストが高くなると
共に、亜硫酸カルシウムの溶解速度が低下し過ぎて脱塩
素能力が低下するからである。
水溶液粘度が１００ｃＰ以上のものが好適である。これ
は２％水溶液粘度が１００ｃＰ未満では十分な強度の造
粒体が得難いからである。また、前記バインダの亜硫酸
カルシウムに対する混合割合は、基本的には、最終製品
の通水条件や設定能力に合わせて選択されるが、通常、
亜硫酸カルシウムの量（重量）に対して１〜３０％にあ
たる量が好適である。これは、バインダの量が１％以下
では亜硫酸カルシウムを徐々に溶解放出させる徐放効果
が得られず、３０％を越えると製造コストが高くなると
共に、亜硫酸カルシウムの溶解速度が低下し過ぎて脱塩
素能力が低下するからである。
【００１０】本発明によれば、高塩素処理能力をもった
亜硫酸カルシウム造粒体及び成形体を容易に製造するこ
とができ、しかも、造粒前原料である亜硫酸カルシウム
の脱塩素処理能力の８０％以上の効率で発揮できる脱塩
素処理剤が得られ、その能力が高いため浄水器、整水
器、シャワー、風呂、洗濯等に利用する際の使用量を少
なくでき、最終製品全体としてのコストを低減すること
ができる。
亜硫酸カルシウム造粒体及び成形体を容易に製造するこ
とができ、しかも、造粒前原料である亜硫酸カルシウム
の脱塩素処理能力の８０％以上の効率で発揮できる脱塩
素処理剤が得られ、その能力が高いため浄水器、整水
器、シャワー、風呂、洗濯等に利用する際の使用量を少
なくでき、最終製品全体としてのコストを低減すること
ができる。
【００１１】
【実施例１】バインダとしてポリビニールアルコールを
用い、これを１Ｌの水に溶解した後、亜硫酸カルシウム
粉末１００重量部に対して５重量部の割合になるように
添加し、十分に混練した後、２mmの径で押出成形し、こ
れを乾燥させて球状の造粒体を得、これを脱塩素処理剤
の試料Ａとした。
用い、これを１Ｌの水に溶解した後、亜硫酸カルシウム
粉末１００重量部に対して５重量部の割合になるように
添加し、十分に混練した後、２mmの径で押出成形し、こ
れを乾燥させて球状の造粒体を得、これを脱塩素処理剤
の試料Ａとした。
【００１２】
【実施例２】バインダとしてメチルセルロースを用い、
これを亜硫酸カルシウム１００重量部に対して５重量部
の割合になるように添加し、十分に混合して均質化した
後、プレス成形して２０mmφの球状の造粒体を得、これ
を脱塩素処理剤の試料Ｂとした。
これを亜硫酸カルシウム１００重量部に対して５重量部
の割合になるように添加し、十分に混合して均質化した
後、プレス成形して２０mmφの球状の造粒体を得、これ
を脱塩素処理剤の試料Ｂとした。
【００１３】
【比較例】非水溶性バインダとしてエチルセルロースを
用い、これをエタノールに溶解して、亜硫酸カルシウム
１００重量部に対して５重量部の割合になるように添加
し、十分に混練した後、２mmの径で押出成形して球状の
造粒体を得、これを脱塩素処理剤の試料Ｃとした。
用い、これをエタノールに溶解して、亜硫酸カルシウム
１００重量部に対して５重量部の割合になるように添加
し、十分に混練した後、２mmの径で押出成形して球状の
造粒体を得、これを脱塩素処理剤の試料Ｃとした。
【００１４】また、これとは別に、亜硫酸カルシウムを
主成分としエチルセルロースをバインダとする市販の脱
塩素処理剤を試料Ｄとして用意した。
主成分としエチルセルロースをバインダとする市販の脱
塩素処理剤を試料Ｄとして用意した。
【００１５】前記各試料５ｇを塩化ビニール製カートリ
ッジに投入し、残留遊離塩素濃度０.４ppmの水道水を１
０Ｌ／ｍｉｎで通水させ、通水後の遊離残留塩素が０.
０１ppmを越えた時点の水量を処理水量とした。使用し
た亜硫酸カルシウムの理論塩素処理量（４８２３Ｌ）を
基準（１００）とし、各試料の塩素処理能力を表１に示
す。
ッジに投入し、残留遊離塩素濃度０.４ppmの水道水を１
０Ｌ／ｍｉｎで通水させ、通水後の遊離残留塩素が０.
０１ppmを越えた時点の水量を処理水量とした。使用し
た亜硫酸カルシウムの理論塩素処理量（４８２３Ｌ）を
基準（１００）とし、各試料の塩素処理能力を表１に示
す。
【００１６】
【表１】 試料 バインダ 処理水量 塩素処理能力 Ａ ポリビニールアルコール造粒体 ４０００Ｌ ８２.９％ Ｂ メチルセルロース成形品 ４８００Ｌ ９９.５％ Ｃ エチルセルロース造粒体 １５００Ｌ ３１.０％ Ｄ 市販品造粒体 ５３Ｌ ０.７％
【００１７】表１に示す結果から、本発明方法に係る脱
塩素処理剤は、比較例の従来のものに比べて塩素処理能
力において著しく優れていることが判る。
塩素処理剤は、比較例の従来のものに比べて塩素処理能
力において著しく優れていることが判る。
【００１８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は、水に可溶でその溶解速度が遅い物質をバインダとし
て用いて亜硫酸カルシウムを造粒若しくは成形するよう
にしたので、使用時、亜硫酸カルシウムが徐々に溶解放
出され、亜硫酸カルシウム自体が持っている脱塩素処理
能力を８０％以上の効率で発揮させることができる。
は、水に可溶でその溶解速度が遅い物質をバインダとし
て用いて亜硫酸カルシウムを造粒若しくは成形するよう
にしたので、使用時、亜硫酸カルシウムが徐々に溶解放
出され、亜硫酸カルシウム自体が持っている脱塩素処理
能力を８０％以上の効率で発揮させることができる。
Claims (5)
- 【請求項１】 亜硫酸カルシウム粉末を主成分とし、該
亜硫酸カルシウム粉末を該亜硫酸カルシウムに対して重
量比で１〜３０％の水溶性で溶解速度の遅いバインダで
結着してなる脱塩素処理剤。 - 【請求項２】 前記バインダがデンプングリコール酸ナ
トリウム、デンプンリン酸エステルナトリウム、カルボ
キシメチルセルロースカルシウム、カルボキシメチルセ
ルロースナトリウム、メチルセルロース、ヒドロキシポ
ロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセル
ロース、ヒドロキシポロピルセルロース、アルギン酸ナ
トリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、
ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルアルコール、ケ
イ酸ソーダからなる群から選ばれた少なくとも一種であ
る請求項１に記載の脱塩素処理剤。 - 【請求項３】 水に可溶で溶解速度の遅いバインダを亜
硫酸カルシウム粉末と混合し、造粒又は成形することを
特徴とする脱塩素処理剤の製造方法。 - 【請求項４】 前記バインダがデンプングリコール酸ナ
トリウム、デンプンリン酸エステルナトリウム、カルボ
キシメチルセルロースカルシウム、カルボキシメチルセ
ルロースナトリウム、メチルセルロース、ヒドロキシポ
ロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセル
ロース、ヒドロキシポロピルセルロース、アルギン酸ナ
トリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、
ポリアクリル酸ナトリウム、ポリビニルアルコール、ケ
イ酸ソーダからなる群から選ばれた少なくとも一種であ
る請求項３に記載の方法。 - 【請求項５】 前記亜硫酸カルシウムに対してバインダ
を１〜３０％添加して混合する請求項３又は４に記載の
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26153195A JP2918824B2 (ja) | 1995-10-09 | 1995-10-09 | 脱塩素処理剤及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26153195A JP2918824B2 (ja) | 1995-10-09 | 1995-10-09 | 脱塩素処理剤及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09103788A true JPH09103788A (ja) | 1997-04-22 |
| JP2918824B2 JP2918824B2 (ja) | 1999-07-12 |
Family
ID=17363196
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26153195A Expired - Lifetime JP2918824B2 (ja) | 1995-10-09 | 1995-10-09 | 脱塩素処理剤及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2918824B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000048947A1 (en) * | 1999-02-19 | 2000-08-24 | Japan Science And Technology Corporation | Method of removing phosphoric acid contained in wastewater |
| JP2011255360A (ja) * | 2010-06-11 | 2011-12-22 | Nagano Ceramics Corp | 還元水生成剤 |
| CN117566887A (zh) * | 2024-01-16 | 2024-02-20 | 淄博宗立水处理技术有限公司 | 一种亚硫酸钙滤芯及其制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107746099B (zh) * | 2017-11-09 | 2020-07-14 | 浙江亲水园生物科技有限公司 | 一种絮凝剂及其生产方法及其使用方法 |
-
1995
- 1995-10-09 JP JP26153195A patent/JP2918824B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000048947A1 (en) * | 1999-02-19 | 2000-08-24 | Japan Science And Technology Corporation | Method of removing phosphoric acid contained in wastewater |
| US6716357B1 (en) | 1999-02-19 | 2004-04-06 | Japan Science And Technology Corporation | Method of removing phosphoric acid containting wastewater |
| JP2011255360A (ja) * | 2010-06-11 | 2011-12-22 | Nagano Ceramics Corp | 還元水生成剤 |
| CN117566887A (zh) * | 2024-01-16 | 2024-02-20 | 淄博宗立水处理技术有限公司 | 一种亚硫酸钙滤芯及其制备方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2918824B2 (ja) | 1999-07-12 |
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