JPH09108468A - エッジコントロール縫製装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生地端の形状の曲率の大小やカーブの方向性
に関わらず、生地端に合わせて縫目ピッチ及び縫代を確
実に縫製できるエッジコントロール縫製装置を提供す
る。 【解決手段】 エッジ検出手段２６，２７により検出し
た生地端の曲率形状データを基に縫目ピッチに応じて送
り車輪４，５及び側車輪１６の送り量及び差動量を第１
制御手段３４によって制御するように構成し、生地端形
状の曲率の大小やカーブの方向の相違にかかわらず生地
端の曲率形状に合わせて「ピッチむら」を防止し一定の
「縫目ピッチ」を得るとともに、生地端の曲率に応じて
前記側車輪１６の差動送り量の上限を第２制御手段によ
って設定するよう構成し、側車輪１６が、生地の本来的
な曲率形状ではない凹凸等に過剰に反応して縫目に「縫
目よたり」が出る等の問題を防止し、生地端の曲率の大
小及びカーブの方向に関係なく良好な縫目ピッチと縫代
を確保するようにしたもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、縫代を一定に保つため
のエッジコントロール縫製装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、生地端の曲率形状を検出し、
その検出データに基づき送り車輪に差動をかけて生地端
の曲率形状に合わせて生地を送るように構成したエッジ
コントロール縫製装置が提案されている。例えば米国特
許３，９２５，７１３では、針落点近傍に設けられた送
り車輪から所定間隔離して側車輪を並列配置し、当該側
車輪に生地端形状に応じた差動をかけて所定の縫代を得
るように生地を送る装置が開示されている。この米国特
許３，９２５，７１３では、針落点近傍の送り車輪が、
予め設定された縫目ピッチの量に対応して常に一定の送
り量で回転するように構成されているとともに、側車輪
の差動送り量が、生地端の曲率形状の検出データに基づ
いて制御されることによって生地端の曲率形状に合わせ
て生地を送る構成になされている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のエッジコントロール縫製装置では、上述した
ように送り車輪の送り量が、予め設定された縫目ピッチ
に対して常に一定となるように設定されているため、生
地端形状における曲率の大小やカーブの方向の相違（ア
ウトカーブ，インカーブ）等によって針落点そのものに
おける生地送り速度が変動してしまい、「縫目ピッチむ
ら」ができてしまうという問題がある。また本来的な生
地端形状ではない毛羽立ち等の微小凹凸までも生地端形
状として認識しそのまま側車輪に差動をかけてしまうの
で、側車輪が過剰に反応することとなり、いわゆる「縫
目よたり」が生じ、特に直線縫いの場合に縫目不良が目
立っている。

【０００４】そこで、本発明は上記の問題点に鑑み、生
地端形状の曲率の大小やカーブの方向の相違にかかわら
ず「縫目ピッチむら」を防止し、一定の縫目ピッチを得
るように生地を送ることができるとともに「縫目よた
り」のない良好な縫目を得ることができるようにしたエ
ッジコントロール縫製装置を提供することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１のエッジコントロール縫製装置は、所定の
針落位置において上下動する縫い針と、生地と接触しな
がら回転することによって生地を上記縫い針と直交する
方向に送る送り車輪と、生地端の曲率形状を検出するエ
ッジ検出手段と、上記送り車輪から所定間隔離して並列
配置され、生地端の曲率形状に沿って生地を送るように
上記送り車輪に対して所定の差動を付与し所定の縫代を
得るための側車輪と、を備えたエッジコントロール縫製
装置において、上記エッジ検出手段によって検出した生
地端の曲率形状を記憶する記憶手段と、上記生地端の曲
率形状データに基づいて一定の縫目ピッチを得るように
上記送り車輪の送り量を制御する第１制御手段と、上記
生地端の曲率形状データに基づいて所定の縫代を得るよ
うに上記側車輪の差動送り量を制御するととともに、こ
の生地端の曲率形状に応じて上記側車輪の送り量の上限
値を設定し、当該上限値を越えないように側車輪の差動
送り量を制御する第２制御手段を有している構成となっ
ている。

【０００６】また請求項２は、請求項１記載のエッジコ
ントロール縫製装置に加えて、エッジ検出手段が生地端
に向って突出し少なくとも縫製動作中に常時生地端と接
触する生地端検出子を有するポテンションメータからな
り、上記生地端検出子の移動量に基づいて生地端の曲率
形状を検出する構成となっている。

【０００７】このような各請求項記載のエッジコントロ
ール縫製装置によれば、設定された縫いピッチの量に合
わせて調整された送り車輪の回転速度が、生地端形状の
曲率の大小及びカーブの方向に合わせて制御されるた
め、「縫目ピッチむら」を生じることなく一定の縫目ピ
ッチを有するように生地送りが行われるととともに、生
地端が曲率形状に対応して側車輪の差動送り量の上限が
設定されるので、特に直線縫いの場合において、本来の
生地端ではない毛羽立ち等の微小凹凸が生地端形状とし
て認識されても、その微小凹凸に反応した過剰な差動が
なくなり「縫目よたり」を起こすことなく良好な縫目が
得られる。

【０００８】

【実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面に基づ
いて詳細に説明する。図１は、本発明の実施の形態にか
かるエッジコントロール縫製装置を備えたミシンを示し
ており、ヘッド１から略鉛直下方に向って突出するよう
に配置された針棒２が、図示しない針棒駆動系によって
上下動されるととともに、当該針棒２の先端部に取り付
けられた縫い針３が、図示しない生地を針落点で貫通す
るように構成されている。

【０００９】一方上記針落点近傍には、生地送り用の車
輪として、生地の上面と接触しながら回転する上送り車
輪４と、生地の下面と接触しながら回転する下送り車輪
５とが設けられている。これらの上送り車輪４と下送り
車輪５は、上記縫い針３が上昇位置にあるときに、当該
縫い針３と直交する略水平方向の軸回りに回転するよう
に構成されており、両送り車輪４，５によって縫目ピッ
チ分だけ生地が送られるようになっている。

【００１０】上記上送り車輪４は、略円筒状のブラケッ
ト６に対して回転自在に支承されているとともに、この
上送り車輪４から斜め上方に延びるベベルギアシャフト
７の下端部分と図示を省略したベベルギアを介して軸直
交方向に回転駆動力を得るように連結されている。上記
ベベルギアシャフト７の上端部分は、カップリング８を
介してヘッド１内に格納された上送り車輪駆動用モータ
９の出力軸に接続されており、当該上送り車輪駆動用モ
ータ９の回転駆動力によって上送り車輪４の回転送り動
作が行われるように構成されている。また上記ブラケッ
ト６は、図示を省略した押え上げ機構によって上下動さ
れる生地押え１０に対して連結板１１により一体に上下
動するように連結されている。

【００１１】一方、下送り車輪５は、図示しない針板の
下側空間内に格納されており、当該下送り車輪５の回転
外周面の上部が生地の下面と接触するように針板上面か
らやや突出するように配置されている。また下送り車輪
５の回転外周面はベベルギア１２を介してベベルギアシ
ャフト１３に連結されている。当該ベベルシャフト１３
は、カップリング１４を介して針板の下側空間部に格納
された下送り車輪駆動用モータ１５の出力軸に接続され
ており、当該下送り車輪駆動用モータ１５の回転駆動力
によって下送り車輪６の回転送り動作が行われるように
構成されている。

【００１２】上記のようにして上送り車輪４は、ヘッド
１内に格納された上送り車輪駆動用モータ９によって回
転され、下送り車輪５は、針板の下側空間内に格納され
た下送り車輪駆動用モータ１５によって回転される。そ
して上送り車輪４が生地の上面に接触するととともに、
下送り車輪５が生地の下面に接触しつつ、これら両送り
車輪４，５が生地の上下両面から圧接しながら回転し、
回転量に応じた分だけ生地送りを行う。このとき両送り
車輪４，５は、生地端のカーブの形状及び曲率に応じて
回転速度を、後述する制御手段によって制御されながら
回転し生地送りを行うように構成されている。

【００１３】また上記下送り車輪５から軸方向に所定間
隔離れた位置には、側車輪１６が下送り車輪５と同方向
に回転するように配置されている。当該側車輪１６は、
下送り車輪５と同軸に延在する回転軸１７に固定されて
おり、この回転軸１７上には、大径状の従動スプロケッ
ト１８が固定されている。また上記回転軸１７の下方位
置には、側車輪駆動用モータ１９の回転軸２０が、上記
回転軸１７と平行かつ回転軸１７と同方向に回転するよ
うに配置されており、この側車輪駆動用モータ１９の回
転軸２０の端部に固定された小径状の駆動スプロケット
２１が、上述した従動スプロケット１８とタイミングベ
ルト２２によって連結されている。前記側車輪駆動用モ
ータ１９の回転力は、後述する制御手段で生地端の曲率
形状に合わせて回転速度を制御されており、その制御さ
れた回転駆動力が、前記駆動スプロケット２１からタイ
ミングベルト２２を介して従動スプロケット１８に伝達
され、回転軸１７ととともに前記側車輪１６が、下送り
車輪５に対して所定の縫代を得るように差動をかけられ
ながら回転されるように構成されている。

【００１４】上記側車輪１６と生地を挾んで上側には、
生地押え板２３の一端が上下方向に接触・離間するよう
に配置されている。この生地押え板２３は、前記側車輪
１６から回転軸１７の軸方向に所定距離延在する板状部
材からなり、当該生地押え板２３の側車輪１６から離れ
た側の端部が基台２４に対して上下方向に揺動するよう
に枢着されている。またこの生地押え板２３の途中部分
には、基台２４に固着されたシリンダー２５の出力軸が
下方側から接続されており、当該シリンダー２５が上下
動して生地押え板２３を上下動し、生地押え板２３の揺
動端部分を生地側に圧接したり離脱したりするように構
成されている。

【００１５】上記のような両送り車輪４，５及び側車輪
１６の構成によって生地を図１手前側から奥側に向って
送ることとなるが、上記縫い針３が針落点で生地に降り
る手前には、生地の生地端と当接する生地端検出子２６
が配置されている。この生地端検出子２６は、生地端形
状を検出するエッジ検出手段としてのポテンションメー
タ２７から生地端に向って突出し少なくとも生地の送り
動作中には常時生地端と接触するように生地端側に向っ
て付勢されている。前記ポテンションメータ２７は、上
記生地端検出子２６が生地端位置の変動を電流に変換し
て出力するものであって、生地端検出子２６の移動量を
ポテンションメータ２７で検出することにより生地端の
曲率形状及びカーブの方向を認識するように構成されて
いる。

【００１６】このようにしてポテンションメータ２７か
ら出力される生地端検出信号は、図２に示されているよ
うに、Ａ／Ｄコンバータ２８を介して中央演算装置（以
下、ＣＰＵという）２９に入力され、生地端の曲率形状
データとして記憶手段３０に格納される。また上記ＣＰ
Ｕ２９には、ミシン主軸の回転位置を検出するエンコー
ダ３１からの位置検出信号及びミシンコントロール装置
３２からの制御タイミング信号が入力されている。また
更に上記ＣＰＵ２９には、タイマー３３が接続されてい
て、後述する制御手段で行う制御動作のオン・オフが所
定のタイミングで行われるように構成されている。

【００１７】更に上記ＣＰＵ２９には、前記エッジ検出
手段としての前記ポテンションメータ２７から出力され
る生地端検出信号すなわち生地端の曲率形状データ信号
に基づいて、前記上下送り車輪４，５の送り量を制御す
る第１制御手段３４と、所定の縫代を得るように側車輪
１６の差動送り量を制御する第２制御手段３５とが設け
られている。そして上記第１制御手段３４からは、前述
した上送り車輪駆動モータ９及び下送り車輪駆動モータ
１５に対して所定の駆動指令信号が駆動回路３６，３７
を各々通して出力されるように構成されているとととも
に、第２制御手段３５からは、所定の駆動指令信号が駆
動回路３８を通して側車輪モータ１９に出力されるよう
に構成されている。

【００１８】次に、これら第１制御手段３４による上下
送り車輪４，５の制御機能及び第２制御手段３５による
側車輪１６の制御機能を説明する。まず図３は、生地端
の曲率形状が生地送り方向の前方に向かって左方向にカ
ーブしている状態を示しており、図３中の記号Ｓ0 は、
側車輪１６の送り量、Ｓ1 は上下送り車輪４，５の送り
量、Ｒは生地端の曲率半径、ｄは側車輪１６と上下送り
車輪４，５との中心間距離、ｂは上下送り車輪４，５の
中心と針落点との距離、ｔは針落点から生地端に至る縫
代量、Ｓは設定された縫目ピッチ量、ｐは針落点から生
地端検出子２６までの生地送り方向における距離、ａは
上下送り車輪４，５の中心から生地端までの距離、ｑは
生地端検出子２６の移動量をそれぞれ表している。これ
らを数式で表すと以下のような関係になっている。

【００１９】

【数１】 そして（３）式に（１），（２）式を代入すると、

【数２】 となり、（４）式に（１），（２）式を代入すると、

【数３】 となる。

【００２０】このようにｑを検出することにより、
（５）式によって上下送り車輪４，５の送り量が、また
（６）式によって側車輪１６の差動送り量が求められる
ことから、これら（５）式及び（６）式に対応する演算
機能を、上記第１制御手段３４及び第２制御手段３５は
それぞれ備えている。また第２制御手段３５は、後述す
るフロー図において詳細に説明するように、生地端の曲
率形状に応じて当該生地端を長手方向に複数のブロック
に分割し、各ブロックごとに上記側車輪１６の送り量の
上限値を設定して当該上限値を越えないように側車輪１
６の差動送り量を規制する機能を有している。

【００２１】このような本発明の実施の形態によるエッ
ジコントロール縫製装置によれば、まず縫製動作を行う
ことなく、縫製すべき生地の生地送りが第１針から最終
針にかけて行われ、これによりエッジ検出手段としての
ポテンションメータ２７から出力される生地端検出信号
が、生地端曲率形状データとして第１針から最終針にか
けて記憶手段３０内に格納される。そしてこの生地端曲
率形状データに基づいて、生地送り動作及び縫製動作が
以下のように実行される。まず生地端曲率形状の検出手
順から説明する。

【００２２】針落点から生地端を所定間隔離して所定の
縫代を得るように生地をセットする。このとき針落点よ
り送り方向手前の位置で、生地端に対して生地端検出子
２６を当接させ、生地の位置を所定の位置にセットした
後に生地押え１０を下降させる。この生地押え１０の下
降とともに上送り車輪４は、生地に対して上側から圧接
するように下降し、当該上送り車輪４と下送り車輪５と
により協同して上下方向から生地を挟持するように生地
を押さえる。

【００２３】これと同時にシリンダー２５の出力軸を引
き込むことことによって、シリンダー２５と当接してい
る生地押え２３を下方向に揺動させ、当該生地押え２３
の揺動端を生地に上側から当接させて側車輪１６と協同
して生地を上下方向より挟持するように生地を押さえ
る。

【００２４】上記のように生地押え１０及び生地押え２
３を生地の上面より当接させて生地押えをしてから、針
駆動を行うことなく上下送り車輪駆動用モータ９，１５
の駆動力によって上下送り車輪４，５を回転駆動させる
とともに、側送り車輪駆動用モータ１９の駆動力によっ
て側車輪１６を回転駆動させ、これにより設定された縫
目ピッチ分だけ図１の奥側に生地が送られる。

【００２５】次に、生地が設定された縫目ピッチが得ら
れる分だけ送られると、上下送り車輪４，５及び側車輪
１６は一旦停止するが、この停止動作中に針落位置の手
前で検出している生地端の位置検出信号が、生地端検出
子２６を介してポテンションメータ２７よりＡ／Ｄコン
バータ２８に入力され、当該Ａ／Ｄコンバータ２８によ
ってＡ／Ｄ変換されてＣＰＵ２９に入力される。この入
力された生地端の位置検出信号は、デジタル曲率形状信
号として記憶手段３０に格納される。このようなデータ
取りを第１針から最終針にかけて実行され、これにより
生地端の全長にわたっての曲率形状データが記憶手段３
０内に格納される。

【００２６】このとき上送り車輪４，下送り車輪５及び
側車輪１６の送り量は、生地端の位置検出信号に基づい
てＣＰＵ２９で演算されており、この演算から得られた
データに基づいて、第１制御手段３４により上送り車輪
４及び下送り車輪５の送り量が常時一定ピッチを得るよ
うに制御されるとともに、第２制御手段によって側車輪
１６の差動送り量が常時一定の縫代値を得るように制御
される。

【００２７】次に、上記第２制御手段３５による生地端
のブロック化動作について述べる。なお本発明の実施の
形態では、このブロック化動作と上述した生地端の形状
検出と同時に行うものであるが、説明する便宜上ブロッ
ク化動作を別個に図４及び図５に記載されたフローチャ
ートを用いて詳述する。

【００２８】まず図４に示されているように、縫い針３
の初期位置に対する針数のカウントをｎ＝０とし（ステ
ップ１）、上述したように上下送り車輪４，５及び側車
輪１６の縫目ピッチ毎の間欠回転駆動によって初期位置
にセットされた生地を生地端に沿って送っていき、生地
端の位置検出信号すなわち生地端の曲率形状データを得
ながら、第ｎ針目に得られた生地端の位置検出信号すな
わち生地端の曲率形状データを平滑化する（ステップ
２）。この平滑化は、連続する３点ｎ−１，ｎ，ｎ＋１
針目の検出値を用いて以下のようにして行われる。

【００２９】すなわちｎ，ｎ−１，ｎ＋１針目に対応す
る各検出値を、それぞれＤn ，Ｄn-1 ，Ｄn+1 とすると
き、求める第ｎ針目の平滑化データＤｆmは、 Ｄｆm ＝Ｄn-1 ＋Ｄn ＋Ｄn+1 ／３ で表される。

【００３０】そして全ての針落点を通過し終わったかど
うかを判断し（ステップ３）、現在の針数が最終針でな
い場合は、現針数に＋１をしてステップ２に戻り（ステ
ップ４）これを繰り返す。そして現針数が最終針となっ
た場合は、予め設定された最大ブロック数に基づいてブ
ロック内最小針数はＳminを設定する（ステップ５）。
このブロック内最小針数は、全針落数を設定最大ブロッ
ク数で割ることにより得られるるもので、最大ブロック
分割数をＢn、総針落数をＳt とするとき、 Ｓmin ＝Ｓt ／Ｂn で表される。ただしＳmin の値は、小数点以下を切り捨
てた正の数とする。

【００３１】次に、針数のカウントをｎ＝０、ブロック
数のカウントをｍ＝１に設定するとともに（ステップ
６）、ブロック内の針数カウントをｉ＝０に設定した後
（ステップ７）、１回の生地送り毎に、（ｉ−１）針目
（現針数の１回前）までの平滑化データの平均値及び標
準偏差を算出する（ステップ８）。

【００３２】そしてｉ針目が、既に設定されているブロ
ック内最小針数以下かどうかを判断し（ステップ９）、
当該ｉ針目がブロック内最小針数以下であるときは、ブ
ロック内針数カウントｉ及び総針落数Ｓt に＋１を加え
る（ステップ１０）。一方ｉ針目が、ブロック内最小針
数を越えた場合には、（ｉ−１）針目までの上記平滑化
データの平均値とｉ針目の平滑化データの平均値とを比
較し（ステップ１１）、両者の差が、予め設定されたブ
ロック更新決定値ｘより小さい場合にはステップ８に戻
って、次の針落について同様な処理を行う。

【００３３】そして上記ステップ１１で、（ｉ−１）針
目までの平滑化データの平均値とｉ針目の平滑化データ
の平均値との値の差が、ブロック更新決定値ｘより大き
いと判断した場合には、この第ｍブロック（現在は第１
ブロック）における針数を、ｉ針と決定する（ステップ
１２）。

【００３４】次に、上述したように第ｍブロックの針数
を決定した後、（ｉ−１）針目までの平均値データから
下送り車輪６の送り量の変位を以下のように計算する
（ステップ１３）。すなわち（ｉ−１）針目までの平均
値データをｑi-1 、下送り車輪６の変位量をＳ1 、設定
された縫目ピッチ量をＳとするとき、前述した第１制御
手段３４における演算機能によって、

【数４】 が得られる。

【００３５】このようにして第ｍブロック内の上下送り
車輪４，５の送り量を決定した後、側車輪１６の差動送
り量の上限値を決定する（ステップ１４）。すなわち
（ｉ−１）針目までの標準偏差データをδi-1 、側車輪
１６の差動送り変位量の上限値をＳm0とすると、

【数５】 が、前述した第２制御手段３５における演算機能によっ
て得られる。

【００３６】次に、現在の総針数カウントが最終針かど
うか判断し（ステップ１５）、総針数カウントが最終針
でないならば、総ブロックカウント数ｍに＋１を加えて
（ステップ１７）同様な動作を繰り返し、総針数カウン
トが最終針ならば総ブロック数をｍ個と決定し（ステッ
プ１６）、ブロック分割データ作成処理を終了する。

【００３７】本実施の形態では、上述したように上下送
り車輪４，５の各ブロックごとの生地送り量の設定及び
側車輪１６の差動送り量の設定を実際の縫い動作を行わ
ずに行うため、生地には無意味に針疵をつけずに生地端
を実際の縫い動作の前に、正確に検出することが可能で
ある。

【００３８】ついで、上述したようにして生地端の曲率
形状を検出しブロック化した後における実際の縫いの動
作について説明する。以下詳述する図５のフローチャー
トでは、上下２枚の生地を合わせ縫いする場合の方式に
ついて記述されているので、上送り車輪４は上生地を送
るための送り車輪であり、下送り車輪５は下生地を送る
ための送り車輪となっているので、上生地と下生地の生
地端の曲率形状が異なる場合は各送り量は異なってく
る。

【００３９】図５に示されているように、まず生地を初
期位置に設定した後、上述して得られた最終針落位置ま
での生地端の曲率形状データに基づいて、ブロック数カ
ウントＫを設定するとともに（ステップ１）、第１ブロ
ックの針数ｉ1、上送り車輪４の送り量Ｕｆ1、下送り車
輪５の送り量Ｌｆ1 及び側車輪１６の差動送り量の上限
値Ｓm0をそれぞれ設定する（ステップ２）。

【００４０】そして上記のように初期設定を完了した後
に、ミシンが回転しているかどうかをチェックし（ステ
ップ３）、ミシンが回転していなければ回転するのを待
って次のステップに進み、エンコーダ３１からの位置信
号によって、縫棒２が生地端の読取位置を通過したこと
を確認した上で（ステップ４）、生地端検出子２６の移
動量をポテンションメータ２７で検出することにより生
地端の曲率形状及びカーブの方向を認識する（ステップ
５）。

【００４１】そして生地端検出子２６の変位量の値に基
づいて、側車輪１６の差動送り量を第１制御手段３４に
おける演算機能によって計算する（ステップ６）。そし
て更にこのステップ６で計算して得た側車輪１６の差動
送り量が、上述したようにして各ブロックごとに設定し
た上限値Ｓm0以下かどうかを判断する（ステップ７）。
そして演算によって得た側車輪１６の差動送り量が上限
値Ｓm0を越えていた場合は、側車輪１６の差動送り量を
上限値Ｓm0に変更し（ステップ８）、上限値Ｓm0を越え
ていない場合にはそのままの差動送り量で生地送りを行
い、次のステップに進む。

【００４２】次のステップでは、上記ミシンが回転駆動
しているかどうかを判断し（ステップ９）、最終ブロッ
クの最終針を打ち終わったてミシンが停止していれば糸
切を行って縫い動作を終了する（ステップ１０）。途中
針にあってミシンが回転中の場合は、再びエンコーダ３
１からの位置信号によって、縫棒２が生地端の読取位置
を通過したことを確認した上で（ステップ１１）、 上
送り車輪４、下送り車輪５及び側車輪１６を上述した送
り量で動作させる。（ステップ１２）

【００４３】そして上記上送り車輪４、下送り車輪５及
び側車輪１６の送り動作が終了したかどうかを判断し
（ステップ１３）、まだ終了していない場合は、上送り
車輪４、下送り車輪５及び側車輪１６の送り動作が終了
するのを待って、送り動作が終了したら現針落が現ブロ
ック内の最終針かどうかを確認する（ステップ１４）。
現針落がブロック内の最終針でない場合には、ブロック
内の針数のカウントを＋１して（ステップ１５）上述し
たステップ３に戻り、上述した手順を繰り返す。

【００４４】また現針落がブロック内の最終針の場合に
は、このブロックが最終ブロックかどうか確認し（ステ
ップ１６）、最終ブロックであると認識された場合は、
上送り車輪４及び下送り車輪５の送り量を設定された縫
目ピッチ自体に合わせるととともに、側車輪１６の差動
送り量を直線縫いを実行するときの値に設定する（ステ
ップ１７）。

【００４５】一方、上記ステップ１６で最終ブロックで
あると認識されない場合には、ブロック数のカウントを
＋１して（ステップ１８）、新たなブロックへと移行す
る。そして新ブロックのブロック内針数をｉn、上送り
車輪４の送り変位量をＵｆn，下送り車輪５の送り変位
量をＬｆn ，側車輪１６の送り変位量をＳｆn と設定し
て（ステップ１９）、上述したステップ３に戻る。

【００４６】このように本実施形態にかかるエッジコン
トロール縫製装置によれば、設定された縫いピッチＳに
合わせて調整された上下送り車輪４，５の送り量が、生
地端形状の曲率の大小及びカーブの方向に合わせて制御
されるため、「縫目ピッチむら」を生じることなく一定
の縫目ピッチを有するように生地送りが行われる。

【００４７】また生地端が曲率形状に対応したブロック
に分割され当該ブロックごとに側車輪１６の差動送り量
の上限が設定されるので、特に直線縫いの場合におい
て、本来の生地端ではない毛羽立ち等の微小凹凸が生地
端形状として認識されても、その微小凹凸に反応した過
剰な差動がなくなり「縫目よたり」を起こすことなく良
好な縫目が得られる。一方、曲率が大きく緩やかなカー
ブの生地端に対しては、それに対応した差動送り量を設
定することとなるので、当該生地端に対して良好な追従
性が得られる。従って、生地端の曲率の大小及びカーブ
の方向に関係無く良好な縫目ピッチと縫代を確保するこ
とができる。

【００４８】なお上記実施形態装置では、まず針棒２を
駆動させないで生地端の曲率形状を検出してから実際の
縫い動作に入り、実際の縫い動作においても、縫い動作
の１針ごとに上下送り車輪４，５の送り量及び側車輪１
６の差動送り量を演算しているが、縫い動作に入る前に
既に生地端の曲率形状を認識しているため、その生地端
の曲率形状データに基づいて送り動作を実行することも
可能であり、その場合には縫製動作における演算を省略
することができる。

【００４９】

【発明の効果】以上述べたように本発明のエッジコント
ロール縫製装置は、エッジ検出手段により検出した生地
端の曲率形状のデータを基に縫目ピッチに応じて送り車
輪及び側車輪の送り量及び差動量を第１制御手段によっ
て制御するように構成し、生地端形状の曲率の大小やカ
ーブの方向の相違にかかわらず生地端の曲率形状に合わ
せて「ピッチむら」を防止し一定の「縫目ピッチ」を得
るとともに、生地端の曲率に応じて側車輪の差動送り量
の上限を第２制御手段によって設定するよう構成し、側
車輪が、本来的な生地の曲率形状ではない凹凸等に過剰
に反応して縫目に「縫目よたり」が出る等の問題を防止
し、生地端の曲率の大小及びカーブの方向に関係無く良
好な縫目ピッチと縫代を確保するようにしたものである
から、本発明によればミシンの信頼性を飛躍的に向上さ
せることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態におけるエッジコントロー
ル縫製装置の構成を表した概略斜視図である。

【図２】本発明の一実施形態におけるエッジコントロー
ル縫製装置の制御系を表したブロック図である。

【図３】本発明の一実施形態におけるエッジコントロー
ル縫製装置の動作を説明した原理的動作説明図である。

【図４】本発明の一実施形態におけるエッジコントロー
ル縫製装置のブロック分割データの作成手順を示したフ
ローチャート図である。

【図５】本発明の一実施例におけるエッジコントロール
縫製装置の縫い動作手順を表したフローチャート図であ
る。

【符号の説明】

２ 針棒 ４ 上送り車輪 ５ 下送り車輪 １６ 側車輪 ２６ 生地端検出子 ２７ ポテンションメータ ２９ ＣＰＵ ３４ 第１制御手段 ３５ 第２制御手段

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定の針落位置において上下動する縫い
   針と、 生地と接触しながら回転することによって上記縫い針と
   直交する方向に生地を送る送り車輪と、 生地端の曲率形状を検出するエッジ検出手段と、 上記送り車輪から所定間隔離れた位置で当該送り車輪に
   対して所定の差動を付与し、生地端の曲率形状に沿って
   所定の縫代を得るように生地を送る側車輪と、を備えた
   エッジコントロール縫製装置において、 上記エッジ検出手段によって検出した生地端の曲率形状
   を記憶する記憶手段と、 上記生地端の曲率形状データに基づいて一定の縫目ピッ
   チを得るように上記送り車輪の送り量を制御する第１制
   御手段と、 上記生地端の曲率形状データに基づいて所定の縫代を得
   るように上記側車輪の差動送り量を制御するとととも
   に、この生地端の曲率形状に応じて上記側車輪の送り量
   の上限値を設定し、当該上限値を越えないように側車輪
   の差動送り量を制御する第２制御手段を有しているこ
   と、を特徴とするエッジコントロール縫製装置。
2. 【請求項２】 請求項１記載のエッジ検出手段は、生地
   端に向って突出し少なくとも縫製動作中に常時生地端と
   接触する生地端検出子を有するポテンションメータから
   なり、上記生地端検出子の移動量に基づいて生地端の曲
   率形状を検出するように構成されていることを特徴とす
   るエッジコントロール縫製装置。