JPH09109302A - 発泡積層シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮材を貼り合わせたシ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体と溶融したポリオレフィン系樹脂とを
一体成形する際、シ−ト状のポリプロピレン系樹脂発泡
体が押しつぶされたりして、表皮材の表面に凹凸が生じ
たりすることのない発泡積層シ−トの製造方法を提供す
る事にある。 【解決手段】 表皮材１とシ−ト状のポリプロピレン系
樹脂発泡体２と厚み５０μｍ以上のポリプロピレン系樹
脂層３とが、この順に積層されている積層体４のポリプ
ロピレン系樹脂層３面にポリオレフィン系樹脂５を積層
して一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡積層シ−トの
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の発泡積層シ−トとして
は、例えば、特開平２−１０２０３４号公報に記載され
ているものがある。この発泡積層シ−トは、ポリプロピ
レン系樹脂発泡体の表面に布、軟質塩化ビニルシ−ト等
の表皮材を貼り合わせ、これを成形金型にセットし、適
宜の加熱、加圧条件下において、溶融したポリオレフィ
ン系樹脂を発泡体側に積層して、このポリオレフィン系
樹脂板を貼り合わせ、一体したものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のもの
は、溶融したポリオレフィン系樹脂を発泡体側に積層す
る際に溶融樹脂の温度、圧力により、発泡体が軟化し
て、押しつぶされて薄く偏肉化して、部分的に発泡体の
厚みが変わり、貼り合わせた表皮材に影響して、表皮材
の表面に凹凸が生じ美観を損ねるという問題がある。

【０００４】本発明の目的は、上記のような問題に着目
し、表皮材を貼り合わせたポリプロピレン系樹脂発泡体
と溶融したポリオレフィン系樹脂とを一体成形する際、
ポリプロピレン系樹脂発泡体が押しつぶされたりして、
表皮材の表面に凹凸が生じたりすることのない発泡積層
シ−トの製造方法を提供する事にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するためになされたもので、表皮材とシ−ト状のポリ
プロピレン系樹脂発泡体と厚み５０μｍ以上のポリプロ
ピレン系樹脂層とが、この順に積層されている積層体の
ポリプロピレン系樹脂層面に溶融したポリオレフィン系
樹脂を積層して一体化するものである。

【０００６】本発明に使用する表皮材とは、天然、人造
の繊維を用いた布帛状物、ポリ塩化ビニル樹脂シ−ト、
熱可塑性エラストマ−シ−ト、レザ−、ポリ塩化ビニル
樹脂とアクリロニトリル、ブタジエン、スチレンを共重
合したＡＢＳ樹脂との混合シ−ト等の公知のシ−トであ
り、なかでもポリ塩化ビニル樹脂シ−トが好適である。

【０００７】ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、
プロピレンの単独重合体、５０重量％以上のプロピレン
成分を有する、エチレン等のオレフィン系単量体とのブ
ロック共重合体やランダム共重合体、エチレン及びブテ
ン等のオレフィン系単量体の３元共重合体等が使用され
る。

【０００８】熱分解型発泡剤としては、樹脂組成物の溶
融温度よりも高い熱分解温度を有するものであれば何で
も使用することができ、例えば、アゾジカルボンアミド
や、アゾジカルボンアミドと同等もしくはそれより高温
の熱分解温度を有するヒドラジドカルボンアミド、アゾ
ジカルボン酸アミド、アゾジカルボン酸バリウム塩、ジ
ニトロソペンタエチレンテトラミン、ニトロソグアニジ
ン、ｐ、ｐ’−オキシビスベンゼンスルフォニルセミカ
ルバジド等が挙げられる。これらの熱分解型発泡剤は単
独で使用されてもよいし、２種以上併用されてもよい。
熱分解型発泡剤の含有量はプロピレン系樹脂の０．０１
〜３０重量％が好ましく、０．０５〜１５重量％が好適
である。

【０００９】架橋促進剤としては、例えば、ジビニルベ
ンゼン、ジアリルベンゼン、ジビニルナフタレン、ポリ
エチレンジメタルリレ−ト、トリメチロ−ルプロパンメ
タクロレ−ト、トリアリルイソシアヌレ−ト等が使用さ
れる。これらの架橋促進剤は単独で使用されてもよい
し、２種以上併用されてもよい。架橋促進剤の含有量は
プロピレン系樹脂の０．０１〜３０重量％が好ましく、
０．０５〜１５重量％が好適である。

【００１０】化学架橋のために、架橋促進剤と併用され
る過酸化物としては、例えば、メチルエチルケトンパ−
オキサイド、ｔ−ブチルパ−オキサイド、ジクミルパ−
オキサイド等が使用される。過酸化物の含有量は、プロ
ピレン系樹脂の０．０１〜１０重量％が好ましく、０．
０５〜５重量％が好適である。

【００１１】本発明のポリプロピレン系樹脂発泡体を製
造するのに使用される発泡性ポリプロピレン系樹脂組成
物としては、ポリプロピレン系樹脂、熱分解型発泡剤、
架橋促進剤、架橋促進剤と必要に応じて過酸化物、老化
防止剤、顔料、その他の添加剤等を添加したものであ
る。

【００１２】連続シ−ト状のポリプロピレン系樹脂発泡
体を製造するには、前述した発泡性ポリプロピレン系樹
脂組成物を発泡剤の分解温度未満で押出成形して、ポリ
プロピレン系樹脂連続シ−ト状のものを作り、これを発
泡炉で連続して加熱発泡させ、発泡シ−トにして巻き取
る。

【００１３】又、必要に応じて、発泡前に架橋処理を施
してもよく、架橋処理方法としては、電離性放射線を照
射したり、又、過酸化物等の化学架橋剤を混ぜ、加熱し
てポリプロピレン系樹脂を架橋させる処理方法が挙げら
れる。

【００１４】ポリプロピレン系樹脂発泡体の密度は、
０．０２〜０．２ｇ／ｃｃが好ましく、低コスト化を考
慮し、低密度発泡体がよく、更に、成形時の耐熱耐圧性
も合わせて考慮すると、０．０５〜０．１１ｇ／ｃｃが
好適である。

【００１５】本発明のポリプロピレン系樹脂層に使用さ
れるものとしては、プロピレンの単独重合体、５０重量
％以上のプロピレン成分を有する、エチレン等のオレフ
ィン系単量体とのブロック共重合体やランダム共重合
体、エチレン及びブテン等のオレフィン系単量体の３元
共重合体等が挙げられ、更に、ポリプロピレン系樹脂に
タルク、硅酸、炭酸カルシュ−ム等の無機化合物を充填
してもよい。又、ポリプロピレン系樹脂層の厚みを５０
μｍより薄く（例えば、３０〜４０μｍ以下）すると、
成形時、溶融したポリオレフィン系樹脂の熱がポリプロ
ピレン系樹脂発泡体シ−トの表面に伝わりやすいので、
スタンピング成形等によりポリオレフィン系樹脂を積層
して一体化となすときに、ポリプロピレン系樹脂発泡体
が軟化し、押し潰されるから、ポリプロピレン系樹脂層
の厚みを５０μｍ以上とするのである。又、厚すぎる
と、表皮材表面に凹凸が生じる場合があるので、５０〜
９００μｍが好ましい。

【００１６】又、ポリプロピレン系樹脂発泡体にポリプ
ロピレン系樹脂層を積層する方法は種々あるが、両者を
接着させるのが好ましい。これらを接着する方法は、加
熱融着、接着剤による接着等あるが、加熱融着が簡単
で、接着し易くて好ましい。加熱融着として、ポリプロ
ピレン系樹脂発泡体を作り、これに後から樹脂層を形成
する方法として、ポリプロピレン系樹脂発泡体にポリプ
ロピレン系樹脂を押出ラミネ−ションする方法、ポリプ
ロピレン系樹脂のシ−ト状のものを熱ラミネ−ションす
る方法等がある。又、上記の如く、接着させる方法の他
に、発泡体を作る前に、発泡性ポリプロピレン系樹脂組
成物シ−トにあらかじめポリプロピレン系樹脂層を設け
ておき、発泡させ、片側に樹脂層のあるポリプロピレン
系樹脂発泡体を作る方法もある。

【００１７】本発明に使用されるポリオレフィン系樹脂
としては、例えば、プロピレン系樹脂、又は、プロピレ
ンとα−オレフィンがランダム、ランダム−ブロック、
ブロック状に共重合されたプロピレンを主成分とする共
重合体が挙げられ、これにポリエチレン樹脂を混合して
もよい。更に、これらの樹脂にタルク、硅酸、炭酸カル
シュ−ム等の無機化合物を骨材樹脂としての特性を損な
わない範囲で充填剤として混合してもよい。

【００１８】本発明において、ポリオレフィン系樹脂を
積層して一体となる方法としては種々あるが、スタンピ
ング成形法が好ましい。このスタンピング成形法とは、
溶融したポリオレフィン系樹脂を型枠の下型内に注入し
ておき、表皮材と、ポリプロピレン系樹脂発泡体と、ポ
リプロピレン系樹脂層とを積層した積層体を上型と下型
とで挟み、型内で加圧して一体成形する方法である。

【００１９】（作用）表皮材とシ−ト状のポリプロピレ
ン系樹脂発泡体と厚み５０μｍ以上のポリプロピレン系
樹脂層とが、この順に積層されている積層体を用いるの
で、ポリプロピレン系樹脂発泡体と基材となるポリオレ
フィン系樹脂との間にポリプロピレン系樹脂層が介在
し、溶融したポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系
樹脂発泡体に接触せず、ポリプロピレン系樹脂発泡体が
押しつぶされることはない。又、前記ポリプロピレン系
樹脂層とポリオレフィン系樹脂とは、いずれもオレフィ
ン系樹脂であるから、互いに融着し、一体成形される。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下，本発明の実施例を図面を用
いて詳述する。図１の（イ）積層シ−トと型内に溶融し
たポリオレフィン系樹脂が注入された状態を示す説明
図、図１の（ロ）は型内で加圧して一体に成形している
状態を示す説明図、図２は本発明の製造方法でえられた
発泡積層シ−トの斜視図である。

【００２１】図２は、表皮材１とポリプロピレン系樹脂
発泡体２と厚み５０μｍ以上のポリプロピレン系樹脂層
３とが、この順に、順次積層されている積層体４のポリ
プロピレン系樹脂層３面に溶融したポリオレフィン系樹
脂５を積層して一体化になされてなる発泡積層シ−トを
示している。

【００２２】（実施例１）この発泡積層シ−トは、次の
ようにして作る。先ず、４％エチレン含有のエチレン−
プロピレンランダム共重合体７０重量部に、低密度ポリ
エチレン樹脂３０重量部とジビニルベンゼン３重量部と
アゾジカルボンアミドを４、６、８、１０、１２重量部
それぞれ配合した５種類の組成物を作り、押出成型で発
泡剤の含有量を異にした５種類のシ−トを作った。次
に、この５種類のシ−トに４メガラッドの電子線照射を
行い、４％エチレン含有のランダム共重合ポリプロピレ
ン樹脂の架橋を行い、加熱発泡炉で２５０度で連続発泡
を行い、それぞれほぼ厚みほぼ３mmで、発泡倍率（発泡
体密度）の異なる５種類のシ−ト状のポリプロピレン系
樹脂発泡体２を作った。

【００２３】次に、押出ラミネ−ションで、発泡倍率
（発泡体密度）の異なる５種類のシ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体２のそれぞれの一方の面に、４％エチ
レン含有のエチレン−プロピレンランダム共重合体（メ
ルトインデックス３０）を熱融着して、厚み５０μｍの
ポリプロピレン系樹脂層３を設けた。次に、シ−ト状の
ポリプロピレン系樹脂発泡体２の他方の面に表皮材１
（厚みほぼ０．５mmの塩化ビニル樹脂シ−ト）を２液ウ
レタン系樹脂接着剤を用いて、熱ラミネ−ションを行
い、表皮材１をシ−ト状のポリプロピレン系樹脂発泡体
２に積層した。

【００２４】次に、型枠６の下型６２の凹部ほぼ中央部
に、ポリオレフィン系樹脂５（メルトインデックス３０
の４％エチレン含有のエチレン−プロピレンランダム共
重合体を注入して、表皮材１と、シ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体２と、ポリプロピレン系樹脂層３とを
積層した積層シ−ト４を上型６１と下型６２とで挟み、
上型６１の凸部で押え付けて発泡積層シ−トを作った。

【００２５】（実施例２）この発泡積層シ−トについ
て、実施例１と異なるところは、シ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体２の一方の面に設けるポリプロピレン
系樹脂層３の厚み（１００μｍ）が異なるだけで、製法
は実施例１と同じであるので省略する。

【００２６】（実施例３）この発泡積層シ−トについ
て、実施例１と異なるところは、シ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体２の一方の面に設けるポリプロピレン
系樹脂層３の厚み（２００μｍ）が異なるだけで、製法
は実施例１と同じであるので省略する。

【００２７】（実施例４）この発泡積層シ−トについ
て、実施例１と異なるところは、シ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体２の一方の面に設けるポリプロピレン
系樹脂層３の厚み（３００μｍ）が異なるだけで、製法
は実施例１と同じであるので省略する。

【００２８】（比較例１）この発泡積層シ−トについ
て、実施例１と異なるところは、シ−ト状のポリプロピ
レン系樹脂発泡体２の一方の面に設けるポリプロピレン
系樹脂層３の厚み（３０μｍ）が異なるだけで、製法は
実施例１と同じであるので省略する。

【００２９】（比較例２）この発泡積層シ−トについ
て、上記発泡積層シ−トと異なるところは、シ−ト状の
ポリプロピレン系樹脂発泡体２の一方の面にポリプロピ
レン系樹脂層３がないものであり、その他の製法は実施
例１と同じであるので省略する。

【００３０】次に、本発明の特徴を説明するために、本
発明品の実施例１、２、３及び４と比較例１及び２の成
形後の表皮材１の面の凹凸状況についてのデーターを表
１に示す。

【００３１】

【表１】

【００３２】表１に示されたように、実施例１、２、３
及び４では、シ−ト状のポリプロピレン系樹脂発泡体２
の一方の面に設けるポリプロピレン系樹脂層３の厚みを
５０μｍ以上にしているため、成形後の表皮材１の面に
凹凸なく（ポリプロピレン系樹脂発泡体の密度の測定及
び成形後の表皮材の面の凹凸状況の良否の判定基準につ
いては後述説明）良好な発泡積層シ−トを得ることがで
きた。比較例１については、ポリプロピレン系樹脂層３
の厚み３０μｍを使用しているため、成形後の表皮材１
の面に凹凸が見られ、又、比較例２については、ポリプ
ロピレン系樹脂層３がないため、成形後の表皮材１の面
に激しく凹凸が見られ、いずれも良好な発泡積層シ−ト
は得られず、実用性に欠けたものであった。

【００３３】尚、シ−ト状のポリプロピレン系樹脂発泡
体２の密度の測定は、次のようにして行った。エチレン
−プロピレンランダム共重合体を押出ラミネ−ション及
び表皮材１を熱ラミネ−ションする前のシ−ト状のポリ
プロピレン系樹脂発泡体２を使い、このシ−ト状の発泡
体２を縦１０ｘ横１０cmにカットし、このカットシ−ト
の重量と体積を測定し、重量を体積で割って密度を出し
た。又、成形後の表皮材１の面の凹凸状況の良否の判定
基準については、次のようにして行った。得られた発泡
積層シ−トの表皮材１面をル−ペ及び目視観察して、次
のように判定した。 ◎：ル−ペで観察しても凹凸なし。 ○：目視で観察して凹凸なし。 ×：目視で観察して若干凹凸見られる。 ××：目視で観察して部分的に激しい凹凸が見られる。 ×××：目視で観察して前面に激しい凹凸が見られる。

【００３４】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変
更等があっても本発明に含まれる。

【００３５】

【発明の効果】以上説明してきたように，本発明の発泡
積層シ−トは、表皮材とシ−ト状のポリプロピレン系樹
脂発泡体と厚み５０μｍ以上のポリプロピレン系樹脂層
とが、この順に積層されている積層体を用いているの
で、シ−ト状のポリプロピレン系樹脂発泡体と溶融した
ポリオレフィン系樹脂との間にポリプロピレン系樹脂層
が介在し、溶融したポリオレフィン系樹脂がシ−ト状の
ポリプロピレン系樹脂発泡体に直接当たらず、ポリプロ
ピレン系樹脂発泡体が押しつぶされることはない。又、
前記ポリプロピレン系樹脂層とポリオレフィン系樹脂と
は、いずれもオレフィン系樹脂であるので、互いに融着
し、一体成形される。成形も簡単で、便利なものであ
る。

【００３６】

【図面の簡単な説明】

【図１】図１の（イ）積層シ−トと型内に溶融したポリ
オレフィン系樹脂が注入された状態を示す説明図、図１
の（ロ）は型内で加圧して一体に成形している状態を示
す説明図である。

【図２】図２は本発明の製造方法でえられた発泡積層シ
−トの斜視図である。

【符号の説明】

１ 表皮材。 ２ ポリプロピレン系樹脂発泡体。 ３ ポリプロピレン系樹脂層。 ４ 積層体。 ５ ポリオレフィン系樹脂。 ６ 型枠。 ６１ 上型。 ６２ 下型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮材とシ−ト状のポリプロピレン系樹
   脂発泡体と厚み５０μｍ以上のポリプロピレン系樹脂層
   とが、この順に積層されている積層体のポリプロピレン
   系樹脂層面に溶融したポリオレフィン系樹脂を積層して
   一体化することを特徴とする発泡積層シ−トの製造方
   法。