JPH09124832A - ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法 - Google Patents
ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法Info
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- JPH09124832A JPH09124832A JP30651895A JP30651895A JPH09124832A JP H09124832 A JPH09124832 A JP H09124832A JP 30651895 A JP30651895 A JP 30651895A JP 30651895 A JP30651895 A JP 30651895A JP H09124832 A JPH09124832 A JP H09124832A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 凝集やブロッキングを惹き起こすことなく、
成形圧の低下、成形冷却時間の短縮化を可能とするポリ
オレフィン系予備発泡粒子を提供する。 【解決手段】 ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に
付着している無機分散剤が３００ppm 以下であることを
特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子である。
成形圧の低下、成形冷却時間の短縮化を可能とするポリ
オレフィン系予備発泡粒子を提供する。 【解決手段】 ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に
付着している無機分散剤が３００ppm 以下であることを
特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ポリオレフィン系
樹脂予備発泡粒子及びその製造方法に関し、更に詳しく
は、型内発泡成形法に適用され、凝集やブロッキングを
惹き起こすことがなく、成形圧の低下及び成形冷却時間
の短縮化を可能とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒
子及びその製造方法に関する。
樹脂予備発泡粒子及びその製造方法に関し、更に詳しく
は、型内発泡成形法に適用され、凝集やブロッキングを
惹き起こすことがなく、成形圧の低下及び成形冷却時間
の短縮化を可能とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒
子及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】型内成形法に用いられるポリオレフィン
系樹脂予備発泡粒子は、揮発性発泡剤または熱分解型発
泡剤を含有する樹脂粒子を加熱する方法によって、最も
一般的に製造される。しかし、該方法は、高発泡倍率を
有する粒子を得ることが困難であるばかりでなく、発泡
倍率のばらつきが大きく、また予備発泡粒子が収縮しが
ちであるという欠点を有する。
系樹脂予備発泡粒子は、揮発性発泡剤または熱分解型発
泡剤を含有する樹脂粒子を加熱する方法によって、最も
一般的に製造される。しかし、該方法は、高発泡倍率を
有する粒子を得ることが困難であるばかりでなく、発泡
倍率のばらつきが大きく、また予備発泡粒子が収縮しが
ちであるという欠点を有する。
【０００３】また、前記方法以外に、耐圧容器内で揮発
性発泡剤を含有したポリオレフィン系樹脂粒子を水中に
分散させ、高温高圧下で該分散物を攪拌し、その後低圧
雰囲気下に放出することにより予備発泡粒子を得ること
が知られている（特公昭５６−１３４４号）。しかしな
がら、該方法は、樹脂粒子への発泡剤含浸と発泡とを同
一装置で連続して行えるという点で能率的な方法である
が、発泡剤を含浸した該樹脂粒子が高温になるため、耐
圧容器内で凝集しやすく、また、該樹脂粒子がかなり高
温の状態で低圧雰囲気下へ高速度で放出されるために、
得られた予備発泡粒子同士がブロッキングを起こしやす
いといった問題がある。
性発泡剤を含有したポリオレフィン系樹脂粒子を水中に
分散させ、高温高圧下で該分散物を攪拌し、その後低圧
雰囲気下に放出することにより予備発泡粒子を得ること
が知られている（特公昭５６−１３４４号）。しかしな
がら、該方法は、樹脂粒子への発泡剤含浸と発泡とを同
一装置で連続して行えるという点で能率的な方法である
が、発泡剤を含浸した該樹脂粒子が高温になるため、耐
圧容器内で凝集しやすく、また、該樹脂粒子がかなり高
温の状態で低圧雰囲気下へ高速度で放出されるために、
得られた予備発泡粒子同士がブロッキングを起こしやす
いといった問題がある。
【０００４】このような耐圧容器内での凝集、及び放出
された予備発泡粒子同士のブロッキングを防止する手段
として、一般に、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシ
ウム、塩基性炭酸亜鉛、塩基性リン酸カルシウム等の無
機粒子やアニオン性界面活性剤の併用が知られている。
しかしながら、該方法でも、無機分散剤が少量の場合
は、耐圧容器中での凝集や容器外に放出された場合のブ
ロッキングを惹き起こし、一方、多量の場合は、凝集や
ブロッキングは防止されるものの、得られた予備発泡粒
子の表面上に無機分散剤が残存し、型内発泡成形する際
に予備発泡粒子間の融着を阻害し、得られた成形体の機
械的強度を低下させるといった新たな問題が発生する。
された予備発泡粒子同士のブロッキングを防止する手段
として、一般に、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシ
ウム、塩基性炭酸亜鉛、塩基性リン酸カルシウム等の無
機粒子やアニオン性界面活性剤の併用が知られている。
しかしながら、該方法でも、無機分散剤が少量の場合
は、耐圧容器中での凝集や容器外に放出された場合のブ
ロッキングを惹き起こし、一方、多量の場合は、凝集や
ブロッキングは防止されるものの、得られた予備発泡粒
子の表面上に無機分散剤が残存し、型内発泡成形する際
に予備発泡粒子間の融着を阻害し、得られた成形体の機
械的強度を低下させるといった新たな問題が発生する。
【０００５】この問題を解決する方法として、無機分散
剤に粒子径１〜１００μｍの超微粒子状の酸化アルミニ
ウムまたは酸化チタンを用いる方法（特開昭５７−１９
５１３１号）が提案されているが、前記問題を充分に解
決するには至っていないのが実情である。
剤に粒子径１〜１００μｍの超微粒子状の酸化アルミニ
ウムまたは酸化チタンを用いる方法（特開昭５７−１９
５１３１号）が提案されているが、前記問題を充分に解
決するには至っていないのが実情である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者らは
前記実情に鑑み、凝集やブロッキングを起こすことなく
融着性を改良せんとして予備発泡粒子表面に付着する無
機分散剤の量がきわめて少ない予備発泡粒子を得ること
を目的として鋭意検討した結果、得られた予備発泡粒子
に付着する無機分散剤がある特定量以下になると、型内
成形の成形冷却時間の短縮化、融着性の改良が顕著であ
ることを見いだした。
前記実情に鑑み、凝集やブロッキングを起こすことなく
融着性を改良せんとして予備発泡粒子表面に付着する無
機分散剤の量がきわめて少ない予備発泡粒子を得ること
を目的として鋭意検討した結果、得られた予備発泡粒子
に付着する無機分散剤がある特定量以下になると、型内
成形の成形冷却時間の短縮化、融着性の改良が顕著であ
ることを見いだした。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の第１
は、ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に付着してい
る無機分散剤が３００ppm 以下であることを特徴とする
ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を、本発明の第２
は、ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に付着してい
る無機分散剤を、該分散剤を溶解可能な水溶液で洗浄
し、付着している無機分散剤量を低減することを特徴と
するポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法を、
それぞれ内容とするものである。
は、ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に付着してい
る無機分散剤が３００ppm 以下であることを特徴とする
ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子を、本発明の第２
は、ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に付着してい
る無機分散剤を、該分散剤を溶解可能な水溶液で洗浄
し、付着している無機分散剤量を低減することを特徴と
するポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法を、
それぞれ内容とするものである。
【０００８】本発明で用いるポリオレフィン系予備発泡
粒子の原料樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、
高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
ポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合
体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−
プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−
ブテン三元共重合体などが挙げられ、これらは単独で用
いてもよく、また２種以上の混合物として用いてもよ
い。
粒子の原料樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、
高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
ポリプロピレン、エチレン−プロピレンランダム共重合
体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−
プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−
ブテン三元共重合体などが挙げられ、これらは単独で用
いてもよく、また２種以上の混合物として用いてもよ
い。
【０００９】尚、必要に応じて、例えば、タルク等の造
核剤をはじめ紫外線吸収剤、帯電防止剤、熱安定剤、難
燃剤、着色剤、充填剤などの１種又は２種以上を原料樹
脂中にブレンドしてもよい。更に、該樹脂として、パー
オキサイドや電子線照射などにより架橋したポリオレフ
ィン系樹脂を用いてもよく、また非架橋のポリオレフィ
ン系樹脂と併用してもよい。
核剤をはじめ紫外線吸収剤、帯電防止剤、熱安定剤、難
燃剤、着色剤、充填剤などの１種又は２種以上を原料樹
脂中にブレンドしてもよい。更に、該樹脂として、パー
オキサイドや電子線照射などにより架橋したポリオレフ
ィン系樹脂を用いてもよく、また非架橋のポリオレフィ
ン系樹脂と併用してもよい。
【００１０】ポリオレフィン系予備発泡粒子は、例え
ば、該原料樹脂粒子と揮発性発泡剤を無機分散剤やアニ
オン性界面活性剤の存在下で耐圧容器内で水中に分散さ
せ、該原料樹脂粒子の融点より−２５℃から＋１０℃、
好ましくは−２０℃から＋５℃の範囲の温度に加熱して
該樹脂粒子内に揮発性発泡剤を含浸させ、該揮発性発泡
剤の示す蒸気圧以上の加圧下で容器内の温度、圧力を一
定に保持しながら、該樹脂粒子と水との混合物を容器内
よりも低圧の雰囲気下に放出することにより得られる
が、この方法に限定されるものではない。
ば、該原料樹脂粒子と揮発性発泡剤を無機分散剤やアニ
オン性界面活性剤の存在下で耐圧容器内で水中に分散さ
せ、該原料樹脂粒子の融点より−２５℃から＋１０℃、
好ましくは−２０℃から＋５℃の範囲の温度に加熱して
該樹脂粒子内に揮発性発泡剤を含浸させ、該揮発性発泡
剤の示す蒸気圧以上の加圧下で容器内の温度、圧力を一
定に保持しながら、該樹脂粒子と水との混合物を容器内
よりも低圧の雰囲気下に放出することにより得られる
が、この方法に限定されるものではない。
【００１１】本発明において使用される揮発性発泡剤と
しては、沸点が−５０〜１２０℃の炭化水素またはハロ
ゲン化炭化水素、例えばノルマルブタン、イソブタン等
があげられ、これらは単独または２種以上組み合わせて
使用される。これらの揮発性発泡剤の使用量は、発泡剤
の種類、容器内の樹脂量と容器内空間容積との比率を考
慮して設定し、様々な倍率の予備発泡粒子を得ることが
可能である。無機分散剤は、炭酸カルシウム、塩基性炭
酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、塩基性リン酸カルシ
ウム等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わ
せて用いられる。
しては、沸点が−５０〜１２０℃の炭化水素またはハロ
ゲン化炭化水素、例えばノルマルブタン、イソブタン等
があげられ、これらは単独または２種以上組み合わせて
使用される。これらの揮発性発泡剤の使用量は、発泡剤
の種類、容器内の樹脂量と容器内空間容積との比率を考
慮して設定し、様々な倍率の予備発泡粒子を得ることが
可能である。無機分散剤は、炭酸カルシウム、塩基性炭
酸マグネシウム、塩基性炭酸亜鉛、塩基性リン酸カルシ
ウム等が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わ
せて用いられる。
【００１２】予備発泡粒子の表面に残存した無機分散剤
の量は、無機分散剤が溶解可能な水溶液中に予備発泡粒
子を浸漬することによって、低減させることが可能であ
る。無機分散剤が溶解可能な水溶液は、例えば、亜塩素
酸、次亜塩素酸、塩酸、過塩素酸、亜硝酸、硝酸、硫酸
等の１種又は２種以上からなる酸性水溶液である。酸性
水溶液のｐＨは３以下、好ましくはｐＨ１以下の酸性水
溶液中に調整する必要がある。ｐＨが３を超える水溶液
では、予備発泡粒子の表面に付着している無機分散剤を
溶解するには不充分であり、ｐＨが３以下、好ましくは
ｐＨが１以下の水溶液では、無機分散剤を溶解し、表面
に付着する無機分散剤の量を３００ppm以下に減少させ
ることが可能となり、その結果、予備発泡粒子間の融着
性を向上させることができる。酸性水溶液に浸漬した予
備発泡粒子は、充分に水洗され、酸性水溶液及び溶解し
た無機塩が除去される。酸性水溶液が残存しているとラ
イン内部の腐食が発生し、また無機塩が残存していると
予備発泡粒子間の融着阻害物質となる。
の量は、無機分散剤が溶解可能な水溶液中に予備発泡粒
子を浸漬することによって、低減させることが可能であ
る。無機分散剤が溶解可能な水溶液は、例えば、亜塩素
酸、次亜塩素酸、塩酸、過塩素酸、亜硝酸、硝酸、硫酸
等の１種又は２種以上からなる酸性水溶液である。酸性
水溶液のｐＨは３以下、好ましくはｐＨ１以下の酸性水
溶液中に調整する必要がある。ｐＨが３を超える水溶液
では、予備発泡粒子の表面に付着している無機分散剤を
溶解するには不充分であり、ｐＨが３以下、好ましくは
ｐＨが１以下の水溶液では、無機分散剤を溶解し、表面
に付着する無機分散剤の量を３００ppm以下に減少させ
ることが可能となり、その結果、予備発泡粒子間の融着
性を向上させることができる。酸性水溶液に浸漬した予
備発泡粒子は、充分に水洗され、酸性水溶液及び溶解し
た無機塩が除去される。酸性水溶液が残存しているとラ
イン内部の腐食が発生し、また無機塩が残存していると
予備発泡粒子間の融着阻害物質となる。
【００１３】本発明のポリオレフィン系樹脂予備発泡粒
子は、得られた予備発泡粒子を処理して、その表面に付
着している無機分散剤の量を減少させるので、例えば前
記した耐圧容器内から低圧雰囲気下に放出して予備発泡
粒子を製造する場合においても、耐圧容器内及び放出の
際には充分な量の無機分散剤が存在するので耐圧容器内
での凝集や放出時のブロッキングは充分に防止される。
子は、得られた予備発泡粒子を処理して、その表面に付
着している無機分散剤の量を減少させるので、例えば前
記した耐圧容器内から低圧雰囲気下に放出して予備発泡
粒子を製造する場合においても、耐圧容器内及び放出の
際には充分な量の無機分散剤が存在するので耐圧容器内
での凝集や放出時のブロッキングは充分に防止される。
【００１４】
【実施例】次に、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるも
のではない。尚、以下の記載において、特に断らない限
り、％は重量％を、部は重量部をそれぞれ表す。
説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるも
のではない。尚、以下の記載において、特に断らない限
り、％は重量％を、部は重量部をそれぞれ表す。
【００１５】実施例１〜４及び比較例１〜４ エチレン−プロピレンランダム共重合体（樹脂密度０．
９０ｇ／cm3 、メルトフローインデックス８．２ｇ／１
０分、エチレン含有量３．０％、結晶融点１５４℃）１
００部にパウダー状タルク０．２部をブレンドし、該ブ
レンド物を５０mm単軸押出機にて押し出し、約２mg／粒
のペレットとした。得られたペレット１００部（５０k
g）を、攪拌機を有する２００Ｌ容の耐圧容器の中に入
れ、第３リン酸カルシウム（大平化学産業社製）２．０
部及びノルマルパラフィンスルホン酸ナトリウム０．０
３部の存在下で、水３００部中に分散させた。該分散液
を攪拌しながら、イソブタン１２部を加え、該分散液を
１５４℃に加熱した。この時、ガス状のイソブタンを追
加して、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるよう
に調整した。次に、該耐圧容器内の圧力をガス状のイソ
ブタンで維持しながら、内径２５mmの放出バルブの後方
端に取り付けた直径４mmの円形オリフィスを通して、ペ
レット及び水の分散液を大気中に放出して、予備発泡粒
子を得た。得られた予備発泡粒子の真倍率を測定した。
９０ｇ／cm3 、メルトフローインデックス８．２ｇ／１
０分、エチレン含有量３．０％、結晶融点１５４℃）１
００部にパウダー状タルク０．２部をブレンドし、該ブ
レンド物を５０mm単軸押出機にて押し出し、約２mg／粒
のペレットとした。得られたペレット１００部（５０k
g）を、攪拌機を有する２００Ｌ容の耐圧容器の中に入
れ、第３リン酸カルシウム（大平化学産業社製）２．０
部及びノルマルパラフィンスルホン酸ナトリウム０．０
３部の存在下で、水３００部中に分散させた。該分散液
を攪拌しながら、イソブタン１２部を加え、該分散液を
１５４℃に加熱した。この時、ガス状のイソブタンを追
加して、該耐圧容器の内圧を表１に示す圧力になるよう
に調整した。次に、該耐圧容器内の圧力をガス状のイソ
ブタンで維持しながら、内径２５mmの放出バルブの後方
端に取り付けた直径４mmの円形オリフィスを通して、ペ
レット及び水の分散液を大気中に放出して、予備発泡粒
子を得た。得られた予備発泡粒子の真倍率を測定した。
【００１６】得られた予備発泡粒子を表１に示す各ｐＨ
の塩酸水溶液に浸漬し、充分な水洗後、乾燥し、予備発
泡粒子の表面残存リン酸カルシウム塩量を測定した。こ
の予備発泡粒子を成形機Ｐ１１０（東洋金属社製）で４
５０mm×３００mm×６０mmの金型に充填し、水蒸気にて
発泡粒子同士を加熱、融着させて発泡成形体を得た。こ
の場合の、融着率６０％となる成形圧、及びこの成形圧
での成形冷却時間を測定した。測定結果を表１に示す。
尚、真倍率、表面残存リン酸カルシウム塩量、成形圧及
び成形冷却時間は下記の方法で求めた。
の塩酸水溶液に浸漬し、充分な水洗後、乾燥し、予備発
泡粒子の表面残存リン酸カルシウム塩量を測定した。こ
の予備発泡粒子を成形機Ｐ１１０（東洋金属社製）で４
５０mm×３００mm×６０mmの金型に充填し、水蒸気にて
発泡粒子同士を加熱、融着させて発泡成形体を得た。こ
の場合の、融着率６０％となる成形圧、及びこの成形圧
での成形冷却時間を測定した。測定結果を表１に示す。
尚、真倍率、表面残存リン酸カルシウム塩量、成形圧及
び成形冷却時間は下記の方法で求めた。
【００１７】（イ）真倍率 式；（真倍率）＝〔発泡前の樹脂密度（ｇ／cm3 ）〕／
（予備発泡粒子の密度（ｇ／cm3 ）〕により求めた。 （ロ）表面残存リン酸カルシウム塩量 式；〔表面残存リン酸カルシウム塩の重量（ｇ）〕＝
（測定に用いた予備発泡粒子の表面に付着したリン酸カ
ルシウム塩の重量（ｇ）〕／（測定に用いた予備発泡粒
子の重量（ｇ）〕×１００×１００００（ppm ）により
求めた。 （ハ）成形圧 成形体の表面より深さ２mmの切り込みを入れ、この部分
を背にして破断し、粒子の界面で破断せずに、粒子自体
が破断する割合が６０％となる成形圧（水蒸気圧）を求
めた。 （ニ）成形冷却時間 水冷工程の時間を成形冷却時間とした。
（予備発泡粒子の密度（ｇ／cm3 ）〕により求めた。 （ロ）表面残存リン酸カルシウム塩量 式；〔表面残存リン酸カルシウム塩の重量（ｇ）〕＝
（測定に用いた予備発泡粒子の表面に付着したリン酸カ
ルシウム塩の重量（ｇ）〕／（測定に用いた予備発泡粒
子の重量（ｇ）〕×１００×１００００（ppm ）により
求めた。 （ハ）成形圧 成形体の表面より深さ２mmの切り込みを入れ、この部分
を背にして破断し、粒子の界面で破断せずに、粒子自体
が破断する割合が６０％となる成形圧（水蒸気圧）を求
めた。 （ニ）成形冷却時間 水冷工程の時間を成形冷却時間とした。
【００１８】実施例５〜８及び比較例５〜８ ポリオレフィン系樹脂粒子として直鎖状低密度ポリエチ
レン（樹脂密度０．９２ｇ／cm3 ）、メルトフローイン
デックス１．０ｇ／１０分、結晶融点１２１℃）及びタ
ルク０．０１部を用いた他は実施例１と同様にしてペレ
ットを得た。次に得られたペレット１００部を用い、イ
ソブタンを１６部、また、分散液の加熱温度を１１４
℃、耐圧容器の内圧を表１に示すように変更したほか
は、実施例１と同様にして予備発泡粒子を得た。得られ
た予備発泡粒子は、実施例１と同様の評価をし、その結
果を表１に示す。
レン（樹脂密度０．９２ｇ／cm3 ）、メルトフローイン
デックス１．０ｇ／１０分、結晶融点１２１℃）及びタ
ルク０．０１部を用いた他は実施例１と同様にしてペレ
ットを得た。次に得られたペレット１００部を用い、イ
ソブタンを１６部、また、分散液の加熱温度を１１４
℃、耐圧容器の内圧を表１に示すように変更したほか
は、実施例１と同様にして予備発泡粒子を得た。得られ
た予備発泡粒子は、実施例１と同様の評価をし、その結
果を表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】表１に示した結果から明らかなように、予
備発泡粒子の表面に残存する無機分散剤の残存量を３０
０ppm 以下にすることにより、成形圧が低下するととも
に、成形冷却時間が短縮されることがわかる。
備発泡粒子の表面に残存する無機分散剤の残存量を３０
０ppm 以下にすることにより、成形圧が低下するととも
に、成形冷却時間が短縮されることがわかる。
【００２１】
【発明の効果】本発明の予備発泡粒子は、製造された予
備発泡粒子を処理して、その表面に付着している無機分
散剤の量を低減させるので、その製造工程では充分な量
の無機分散剤が存在し、このため、例えば耐圧容器内で
の凝集や耐圧容器からの放出時のブロッキングは問題と
ならず、しかも大巾な成形圧の低下、及び成形冷却時間
の短縮化がはかられ、成形工程におけるユーティリティ
ー等のコストダウンが可能となるとともに、生産性が大
巾に向上し、その有用性は頗る大である。
備発泡粒子を処理して、その表面に付着している無機分
散剤の量を低減させるので、その製造工程では充分な量
の無機分散剤が存在し、このため、例えば耐圧容器内で
の凝集や耐圧容器からの放出時のブロッキングは問題と
ならず、しかも大巾な成形圧の低下、及び成形冷却時間
の短縮化がはかられ、成形工程におけるユーティリティ
ー等のコストダウンが可能となるとともに、生産性が大
巾に向上し、その有用性は頗る大である。
Claims (3)
- 【請求項１】 ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に
付着している無機分散剤が３００ppm 以下であることを
特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子。 - 【請求項２】 ポリオレフィン系予備発泡粒子の表面に
付着している無機分散剤を、該分散剤を溶解可能な水溶
液で洗浄し、付着している無機分散剤量を低減すること
を特徴とするポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造
方法。 - 【請求項３】 ポリオレフィン系予備発泡粒子が、耐圧
容器内で、ポリオレフィン系樹脂粒子、無機分散剤及び
揮発性発泡剤からなる水分散物を、該樹脂粒子の融点近
傍の温度で、該揮発性発泡剤の蒸気圧以上の加圧下で耐
圧容器内の温度及び圧力を一定に保ちながら、耐圧容器
内よりも低圧の雰囲気下に放出することにより得られた
ものである請求項２記載のポリオレフィン系樹脂予備発
泡粒子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30651895A JPH09124832A (ja) | 1995-10-30 | 1995-10-30 | ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30651895A JPH09124832A (ja) | 1995-10-30 | 1995-10-30 | ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09124832A true JPH09124832A (ja) | 1997-05-13 |
Family
ID=17957997
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30651895A Withdrawn JPH09124832A (ja) | 1995-10-30 | 1995-10-30 | ポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09124832A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1999055512A1 (en) * | 1998-04-28 | 1999-11-04 | Heedae Park | Apparatus and method for cleaning chamber of low-pressure foaming device |
| US6167892B1 (en) | 1996-10-17 | 2001-01-02 | Kaneka Corporation | Method for washing prefoamed particles |
| JP2009030048A (ja) * | 2007-07-03 | 2009-02-12 | Kaneka Corp | 付着分散剤量が低減されたポリオレフィン系樹脂予備発泡粒子の製造方法 |
| JP2009280783A (ja) * | 2008-04-24 | 2009-12-03 | Kaneka Corp | ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子、及び型内発泡成形体 |
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1995
- 1995-10-30 JP JP30651895A patent/JPH09124832A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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