JPH09128440A

JPH09128440A - 生産計画方法及びそれを用いたシステム

Info

Publication number: JPH09128440A
Application number: JP28130395A
Authority: JP
Inventors: Tetsuji Segawa; 哲司瀬川; Hideaki Matoba; 秀彰的場; Mitsuhiro Enomoto; 充博榎本
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1995-10-30
Filing date: 1995-10-30
Publication date: 1997-05-16

Abstract

(57)【要約】【課題】問題を含む生産計画を解析することにより、問
題点の抽出や計画を改善するための調整内容の絞り込み
等を行い、計画調整の際、生産計画担当者の意思決定支
援を図る。【解決手段】ＭＲＰ制御装置２、リ−ドタイム計算装置
１、ＭＲＰ展開装置８、対策立案装置１０１、デ−タ入
出力装置１２及びデ−タ記憶装置１１等から構成され、
生産計画作成機能、在庫管理機能、作業負荷状況解析機
能、引当状況解析機能及び対策案提示機能等により、生
産計画の調整案を提示し、生産計画に対する各種対策の
際の意思決定を支援する。本発明によれば、所与の生産
スケジュールに基づいた生産計画において、実行不可能
な状況が発生している場合に、その状況を解析すること
により、問題発生状況の把握とその問題を解決するため
の計画調整内容の絞り込みを行い、計画調整案を提示す
ることにより、計画立案者が実行可能な生産計画を作成
するための支援を行うことが出来る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製造システムを対
象に生産計画を生成する生産計画システムに関し、生成
された生産計画に問題が存在し実行不可能な場合に、問
題解決のための対策案を提示することにより、計画調整
作業の支援を行うことができる生産計画システムに関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の、生産計画に関する技術として
は、特開平２−３１１２５０号公報記載の、問題が発生
している生産計画の調整を支援する技術が知られてい
る。

【０００３】本発明による生産計画の立案方式や、その
他の方式を用いて立案した生産計画が問題を含み、実行
不可能なものである場合には、生産計画に対して生産量
の変更や完成品目ロットの工完日をずらす等の調整を施
し、実行可能な計画にする必要がある。但し、生産計画
の立案結果のみを判断材料として計画立案者が対策を行
う場合には、どの完成品目ロットに対して、どのような
調整を行えば実行可能となり、かつ計画立案者が満足で
きる計画になるかを即座に知ることは困難である。そこ
で、現状では多くの試行錯誤を行うことにより調整内容
を決定している。このような状況においては、計画立案
者が考える計画調整の方針に沿った、効果的な調整内容
を教示できるしくみを提供することが出来れば、計画調
整時間を大幅に削減することが可能なだけではなく、よ
り適正な計画を立案することが可能となる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】特開平２−３１１２５
０号公報記載の技術によれば、問題のある生産計画に対
して、計画立案者の決定した計画変更内容について、各
工程の日程計画が変化する状況を確認することはできる
が、問題発生の原因究明や、計画を改善するための調整
内容の決定等については支援を行わないので、計画立案
者自身が、作成された生産計画について検討し調整内容
を決定するという作業を行わなければならない。そのた
め、計画立案者が決定した変更内容次第では、新たな問
題が発生する可能性もあり、最終的に実行可能な生産計
画を作成するためには、多くの時間を要している。

【０００５】そこで、本発明では問題を含む生産計画
の、各工程における生産能力に対する作業負荷状況及
び、各品目に関する在庫量の生産計画への引当状況を解
析することにより、問題点の抽出や計画を改善するため
の調整内容の絞り込み等を行い、計画調整の際の計画立
案者の意思決定を支援することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、ユーザの要求する完成品目の完成日、数
量等を示した完成スケジュールに対して、前記完成品目
を構成する品目の製造工程を少なくとも１つのショップ
として取り扱い、かつ前記ショップにおける前記品目の
製造可能な期間を算出して前記完成品目を完成するまで
の生産スケジュールを決定する生産計画システムにおい
て、前記ショップが備える作業能力量と、前記作業能力
量と前記ショップに与えられる作業負荷量とから導かれ
る前記ショップの余剰能力量とを管理する手段と、前記
完成スケジュールに規定される完成日を満足する生産ス
ケジュールを作成できない場合、前記ショップの余剰能
力量から前記品目に必要な作業量を確保できる期日を判
断する手段と、前記各ショップについて判断された期日
に基づいて前記完成品目の生産可能日を算出する手段と
を備えるものである。

【０００７】より具体的には、ユーザの要求する完成品
目の完成日、数量等を示した完成スケジュールに対し
て、前記完成品目を構成する品目の製造工程を少なくと
も１つのショップとして取り扱い、かつ前記ショップに
おける前記品目の製造可能な期間を算出して前記完成品
目を完成するまでの生産スケジュールを決定する生産計
画システムにおいて、完成スケジュールによる各完成品
目の完成日に遅延が発生しないように、製造品目の完成
日を基準に各品目の作業着手日を設定する生産計画作成
手段と、取り扱う各品目の現在庫量及び将来の入庫予定
量を管理する在庫量管理手段と、前記生産計画作成手段
により作成された生産計画を対象として、品目毎には日
別所要量と在庫量及び入庫予定量の関係を、ショップ毎
には日別作業量と能力との関係を解析し、当該品目の不
足時期／量、余剰時期／量や、当該ショップの過負荷時
期／量、余裕時期／量を算出する生産計画状況解析手段
と、生産計画に問題が存在する場合に、選択した完成品
目ロットに対して、生産計画状況解析手段により得られ
る特徴量を基に、生産可能日を立案する対策立案手段
と、対策立案手段により得られた結果を表示することに
よりユーザがその対策を実施するかどうかの意思決定を
行うことが可能な対策案提示手段とを有するものであ
る。

【０００８】従来、計画立案者が膨大な量のデータを対
象として、自由度の大きな調整内容から満足できる調整
内容を決定するため、様々な調整の試行錯誤など検討に
多くの時間を費やしていたが、本発明に係る生産計画シ
ステムによれば、問題を含む計画について、計画の対象
となる品目又は、ショップの計画状況を解析することに
より、短時間で実行可能な計画を作成するための調整案
を提示することができるため、計画立案者は生産計画の
作成に費やされる時間を削減することができ、かつ計画
立案者の評価尺度に沿った生産計画を得ることが可能と
なる。つまり各ショップにおける余剰能力量を解析する
ことで、完成スケジュールに変更が生じた場合等におい
て調整案を提示することを可能としている。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る生産計画シス
テムの一実施例について説明する。

【００１０】図１に、本実施例に係る生産計画システム
の構成を示す。

【００１１】図中、１０００は生産計画システム、１１
００は受注処理システム、１２００は製造システム、１
３００は見込生産計画システムである。

【００１２】見込生産計画システム１３００を用い、計
画立案者は、将来の受注を予測した見込量に基づいて、
製品の完成スケジュールを作成する。製品の完成スケジ
ュールは、製品名と製品の個数と完成日の組毎に注番を
付した生産要求情報のまとまりとして作成される。作成
された製品の完成スケジュールは、生産計画システム１
０００に渡される。

【００１３】生産計画システム１０００は、製品の完成
スケジュールに基づいて、製造システム１２００におけ
る製品の生産スケジュールを作成する。

【００１４】受注処理システム１１００は、顧客からの
受注を処理し、受注個数と要求納期を指定する受注情報
を生産計画システム１０００に渡す。また、生産計画シ
ステム１０００より、生産スケジュールに基づいた請負
納期の回答を得る。

【００１５】製造システム１２００は、生産計画システ
ム１０００により作成した生産計画に従い、実際に製品
を製造するシステムである。

【００１６】さて、生産計画システム１０００は、見込
生産計画システム１３００により作成された製品の完成
スケジュールや、受注処理システム１１００から渡され
る受注情報や生産スケジュールや製造システム１２００
についての情報等を記憶するデータ記憶装置１１と、計
画立案者との間のユーザインターフェイスを提供するデ
ータ入出力装置１２とを有している。

【００１７】また、ＭＲＰ制御装置２、ＭＲＰ展開装置
８、リードタイム計算装置１、作業量計算装置３、作業
量解析装置２７、生産計画実行判定装置１０１を有して
いる。

【００１８】また、問題点解析装置７、生産能力調整装
置４、完成日調整装置５、代替ショップ調整装置６、作
業着手順序調整装置３３、生産量調整装置４０、計画削
除装置１０４を有している。

【００１９】ここで、本実施例においては、製造システ
ム１２００を次のようにモデル化する。

【００２０】まず、各ショップをグループ化しそれぞれ
をショップグループと呼ぶことにする。各ショップグル
ープは、作業を相互に代替することが可能であり、かつ
担当する製造過程に相互の前後関係がないショップの集
合であり、例えば、組立作業を行うショップのショップ
グループ、塗装作業を行うショップのショップグルー
プ、加工作業を行うショップのショップグループ等が考
えられる。

【００２１】次に、各ショップグループをトポロジカル
ソートの手法により並べる。つまり、製品各々につい
て、製造過程の進行する順番に対象となるショップを並
べ、並んだ各ショップに対応させ、各ショップが属する
ショップグループの番号を並べた場合に、必ず、より小
さい番号が、より大きい番号より前になるように各ショ
ップグループに番号を付ける。これにより、いかなる製
品の生産においても、より前の製造過程を担当するショ
ップが属するショップグループの番号は、より後の製造
過程を担当するショップが属するショップグループの番
号より小さいことになる。そこで、より小さい番号のシ
ョップグループを上流のショップグループと呼び、より
大きい番号のショップグループを下流のショップグルー
プと呼ぶことにする。

【００２２】なお、各ショップで製造された結果物を品
目といい、各品目と当該品目を製造するショップとの関
係は、予め製造システムに関する情報としてデータ記憶
装置１１に設定されているものとして説明する。また、
本実施例では、材料等、外部より調達する必要のある品
目の調達を行うシステムもショップとして取り扱う。本
実施例では、このショップを調達ショップと呼ぶ。調達
ショップは、当該品目に関して、所要量より在庫量を減
じた正味所要量を外部に発注し、調達するシステムであ
る。

【００２３】また、製造システム１２００は、各品目の
在庫量をも管理しており、現時点での在庫情報を生産計
画システム１０００のデータ記憶装置１１に送る。そし
て、各ショップで製造された品目／量及び、調達ショッ
プで調達された品目／量は、在庫情報に追加される。

【００２４】以下、本実施例に関わる生産計画システム
１０００の動作について説明する。

【００２５】本実施例に関わる生産計画システム１００
０は、まず、見込生産計画システム１３００が作成した
製品の完成スケジュールに基づいた生産計画を作成す
る。

【００２６】図２に、本実施例に関わる生産計画システ
ムの生産計画作成の処理手順を示す。

【００２７】まず、見込生産計画システム１３００から
受け取った製品の完成スケジュールをデータ記憶装置１
１に記憶した後に、データ入出力装置１２よりＭＲＰ実
行指示１８を受けると、ＭＲＰ制御装置２はＭＲＰ展開
装置８にＭＲＰ展開指示３０を送り、完成スケジュール
中の各注番に対応する生産要求情報中の製品（完成品
目）名と、完成品目の総所要量と完成日を、データ記憶
装置１１より読みだす（２０１）。

【００２８】次に、ＭＲＰ制御装置２は、ＭＲＰ展開装
置８の動作を制御し、最下流のショップグループに属す
る各ショップについて（２０２）、順次、当該ショップ
で製造する各品目毎に、総所要量より、データ記憶装置
１１に記憶されている在庫量を減じ、実際に当該ショッ
プで製造する必要のある数量を求め、当該ショップで製
造する各品目の正味所要量とする（２０３、２０４）。
次に、ショップ毎に求めた各品目の正味所要量と、それ
ぞれの完成日を作業量計算装置３に渡す。また、この
際、注番毎の所要量も求めておく。

【００２９】作業量計算装置３は、ショップ毎に完成作
業量２６を計算し（２０８）、リードタイム計算装置１
に渡す。ここで完成作業量とは、各日毎に、当該日を完
成日としている全ての品目を製造するために必要な当該
ショップの作業量を求めたものである。

【００３０】一方、リードタイム計算装置１では、ショ
ップ毎に求めた完成作業量２６と、予め設定されている
各ショップの生産能力１３をもとに、各品目のリードタ
イム１４を求める（２０７、２０８、２０９）。リード
タイムの計算方法については、後に詳細に述べる。

【００３１】次に、ＭＲＰ展開装置８では、各品目を順
次、展開対象品目とし、リードタイム計算装置１で求め
た展開対象品目のリードタイム１４を完成日から減じる
ことにより、展開対象品目の製造着手日を決定し、展開
対象品目を製造するために必要な品目（子品目）を求
め、決定した展開対象品目の製造着手日の前日を子品目
の完成日とする。また、求めた各子品目毎に総所要量に
ついての所要量展開処理を行い、展開対象品目を製造す
るために必要な各子品目の数量を求める（２１０〜２１
３）。

【００３２】以上により、最下流のショップグループに
ついての生産計画が完了するので、次に、ＭＲＰ制御装
置２は、順次、上流に遡り、各ショップグループについ
て、図２符号２０３以降の処理を繰り返す（２１４、２
１５）。ただし、調達ショップについては、単純に、そ
の品目の調達に要する期間をリードタイム（調達リード
タイム）とし、調達リードタイムより求まる着手日を、
その品目を発注する日とする。

【００３３】本実施例に係る生産計画システムは、この
ように生産計画の生成（ＭＲＰリジェネレーション）を
行う。

【００３４】次に、リードタイム計算装置１が行うリー
ドタイム計算について説明する。前述のように、リード
タイム計算装置１は、各ショップの負荷を考慮して各工
程でのリードタイムを予測する。

【００３５】ところで、各ショップが製造過程において
固定の作業を担当するフローショップにおいては、ライ
ン固有のタクトタイムを有し、最適な生産速度及び１個
当たりのリードタイムが存在する。

【００３６】また、各ショップが投入されたジョブの作
業を担当するジョブショップにおいては、平均のリード
タイムがショップ内仕掛りにほぼ比例して増大するのに
対して、生産速度は、仕掛りが増えてもあるレベルで飽
和して増加しなくなることが、待ち行列理論等を利用し
た過去の研究により良く知られている。この事実は、最
適な仕掛りレベル、生産速度が存在し、ジョブを投入し
ても、品目１個当たりのリードタイムが増大するばかり
で生産速度がほとんど増えなくなる点が存在することを
示している。

【００３７】従って、この最適な生産速度を保てるよう
な生産計画を生成するようにリードタイムを求める必要
がある。

【００３８】そこで、本実施例では、次のようにしてリ
ードタイムを図３に示す方法で予測する。ただし、各シ
ョップにおける最適な生産速度におけるサイクルタイム
（投入間隔＝品目１個の算出間隔）と、各品目１個当た
りのリードタイムがショップ毎に分かっているものとす
る。

【００３９】前述のように、まず、作業量計算装置３で
対象ショップの各日の完成作業量を求める。完成作業量
とは、当該日を完成日とする品目の作業量の総計であ
り、図３に示すように、品目の個数と当該品目を１個製
造するのに要する標準時間ＳＴの積を、当該日を完成日
とする全品目について総和したものとなる。なお、この
際には、当該日を完成日とする品目を用いる注番毎の、
対象ショップにおける作業量も求めておく。

【００４０】次に、作業量分布と投入時期を求める。こ
こでは、作業量計算装置３で求めた各ショップにおける
完成作業量２６を、未来から過去の方向へ順次前倒しし
ながら作業量分布を決めていく。例えば、ｎ日に完成す
る品目群Ａの作業量分布は、次のようにして決める。ま
ず、完成時刻（＝品目群の最後の１個の産出時刻）を完
成日の終わりと一致するように設定する。次に、最初の
１個の産出時刻から最後の１個の産出時刻の間の幅を、
当該日の正規化完成作業量×標準サイクルタイムとして
求め、最初の１個の産出時刻を決定する。さらに、当該
品目１個当たりのリードタイムを減じた時刻が、最初の
１個の投入時刻、すなわち品目群Ａの着手時刻となる。
ただし、品目群Ｂのように、次の日に完成する品目群の
最初の１個の産出時刻が、自身の完成日より前となった
場合には、品目群Ｂの完成時刻をこれと一致させるよう
に設定する。

【００４１】ここで、正規化完成作業量とは、前記完成
作業量を標準ＳＴ（当該ショップで製造される品目のＳ
Ｔの、製造数量比による加重平均値をとったもの）で割
って正規化したものである。また、標準サイクルタイム
とは、当該ショップで製造される品目のサイクルタイム
の製造数量比による加重平均値をとったものである。１
個当たりの標準リードタイムとしては、当該ショップで
製造される品目の１個当たりのリードタイムの、製造数
量比による加重平均値をとったものである。

【００４２】次に、着手時刻と完成時刻との間隔をリー
ドタイムとする。当該完成日以降に完成する品目の作業
が、当該完成日より前にずれ込んでいる場合には、その
分だけリードタイムが増大することとなる。

【００４３】ところで、本実施例では、後述するように
生産計画の調整を行う際、ショップの能力を、日毎に異
なった値に設定することにより行う場合がある。そこ
で、この場合の動作について説明する。

【００４４】例えば、能力がα倍になったときには、標
準サイクルタイムと標準リードタイムが１／αとなるの
で、図３の幅と傾きを１／α倍すれば良い。しかし、こ
のようにすると、図４左に示すように、能力の変わり目
では計算が複雑になる。そこで、本実施例では、図４右
のようにする。つまり、能力がα倍になったということ
は、時間軸がα倍に伸びたと考え、この伸縮した時間軸
上で、図３と同様に幅と傾きを設定し、リードタイムを
計算する。

【００４５】以上のようにして、リードタイム計算装置
１は、ショップ毎に当該ショップの総合的な作業量を考
慮して、各工程のリードタイムを設定する。

【００４６】なお、以上のように、リードタイムの予測
を行うためには、予測用パラメータが必要である。ここ
で、予測用パラメータは、ＳＴ、サイクルタイム及び、
１個当たりのリードタイムである。これらは、製造シス
テム１２００についての情報として、データ記憶装置１
１に、予め記憶しておく。但し、製造システムから生産
実績の情報を得、これを基に正確な予測用パラメータを
計算し、リードタイム計算装置１に与えるようにしても
良い。

【００４７】また、リードタイム計算装置１は、パター
ン変換モデル、例えば、ニューラルネットワークを用い
て実現することもできる。ニューラルネットワークは、
入力データと出力データとの間のパターン変換能力及
び、パターン学習能力を有するため、リードタイム計算
装置１、作業量計算装置３に関して、例えば、以下に示
すようなデータを用いて、各々のニューラルネットワー
クを学習させておくことにより、新たな入力に対してリ
ードタイムをパターン変換により算出することが可能と
なる。

【００４８】入力：各ショップの能力、完成作業量出力：リードタイムなお、ニューラルネットワークの理論については、ルメ
ルハルトディー・イー、マクラレンドジェー・エル
アンドザピーディーピーリサーチグループ、１
９８６、パラレルディストリビューティッドプロセ
シング：エムアイティープレス（Remelhart D. E.,
Maclelland J. L. and The PDP Research group, 198
6, Parallel Destributed Processing : MIT Press）に
詳述されている。

【００４９】ニューラルネットワークをリードタイム計
算装置１として使用する時も、予測用パラメータが必要
である。予測用パラメータは、ニューラルネットワーク
の細胞間の結合強度値の組である。これらは、製造シス
テムから得られた生産実績データを基にニューラルネッ
トワークの学習を行うようにする。

【００５０】さて、このようにして、見込生産計画シス
テム１３００が作成した製品の完成スケジュールに従っ
た、注番毎の生産／調達計画が、ショップ毎に生産計画
システム１０００により作成され、データ記憶装置１１
に記憶される。いま、この時点で、生産／調達計画は、
製品の完成スケジュールを満足できるように、すなわ
ち、現在より以前に品目の着手日または、発注日が設定
されることなく作成できたものとする。

【００５１】この後、見込生産計画システム１３００で
将来の受注量を予測し、作成した製品の完成スケジュー
ルの生産量を越える受注または、品目の完成が予定され
ている時期よりも早い時期に顧客の要求があった場合に
は、受注処理システム１１００から、追加生産が必要な
製品名と要求個数と要求納期を指定する受注情報が生産
計画システム１０００のデータ記憶装置１１に送られ
る。すると、生産計画システムでは、上記受注情報が示
す受注内容を満足する製品名と生産量と完成日を指示す
る生産要求情報を作成し、これに新たな注番を付して製
品の完成スケジュールに加え、ＭＲＰ展開装置８に生産
計画の再生成を指示する。

【００５２】生産計画の再生成を指示されたＭＲＰ展開
装置８、作業量計算装置３、リードタイム計算装置１
は、現在の在庫量をデータ記憶装置１１より読みだし、
前述したように注番毎の生産／調達計画を、ショップ毎
に作成し、データ記憶装置１１に記憶するが、この際、
作業量解析装置２７と、生産計画判定装置１０１は、作
業量の面から、この新たな製品の完成スケジュールを満
足する実行可能な生産計画が立案されたか否か、立案さ
れなかった場合には、顧客からの要求に引き当てられて
いる全ての注番の生産要求を満足する実行可能な生産計
画が立案可能か否かを判定する。また、ＭＲＰ展開装置
８と生産計画判定装置１０１は、外部より調達する品目
についての在庫量の面から、この新たな製品の完成スケ
ジュールを満足する実行可能な生産計画が立案されたか
否か、立案されなかった場合には、顧客からの要求に引
き当てられている全ての注番の生産要求を満足する実行
可能な生産計画が立案可能か否かを判定する。

【００５３】ここで、作業量及び在庫量の両面で新たな
製品の完成スケジュールを満足する実行可能な生産計画
が立案された場合には、さらなる生産計画の調整作業は
不必要であるが、実行可能な生産計画が立案できなかっ
た場合には、対策を行う必要がある。そこで以下、実行
可能な生産計画が立案できなかった場合に、新たな製品
の生産をいつならば行うことができるか、また新たな製
品の完成スケジュールを満足させるために、顧客からの
要求に引き当てられていないいくつかの注番の完成スケ
ジュールを後倒しする場合に、それぞれの注番の生産時
期をいつに設定すべきかをユーザに提示する対策立案支
援機能について述べる。

【００５４】処理は、以下に示す手順に従い行われる。
始めにリードタイム計算装置１の出力結果に基づいて、
作業量解析装置２７において各生産工程の作業負荷状況
について解析を行う。ここでは、生産工程毎にその作業
負荷状況から、生産能力に対して作業負荷が過剰になっ
ている期間と、作業負荷が生産能力に満たず能力的な余
裕が存在する期間及びその量を明らかにする。

【００５５】次に所要量展開の際、ＭＲＰ展開装置８に
おいて各品目の日別所要量に対する現在庫／入庫予定量
の引当状況について解析を行う。ここでは、品目毎にそ
の引当状況から、使用可能量に対して所要量が過剰にな
っている期間と、所要量が使用可能量未満であり、余剰
在庫が存在する期間及びその量を明らかにする。

【００５６】以上により、生産能力及び品目に関する余
剰量／期間を明確にした後、デ−タ記憶装置１１から今
生産時期を設定しようとしている注番の構成品目及びそ
の生産工程に関する情報を引き出し、対策立案装置１０
０において、当該注番に対して生産可能な時期を設定す
る。設定された当該注番に関する情報は、デ−タ入出力
装置１２によりユーザに提示され、ユーザの意思決定
後、ＭＲＰ制御装置２にその決定内容に従ったＭＲＰ実
行指示が送られることになる。

【００５７】まず、作業量解析装置２７において行われ
る工程毎の生産能力に対する作業負荷状況の解析方法に
ついて説明する。

【００５８】いま工完日の変更を行う注番を構成する一
つの品目が製造される工程について、日々の生産能力に
対する作業負荷量が図５に示されるような状況であると
する。このときリードタイム計算装置１では、図３を用
いて説明した方法により生産計画期間の最終日から現在
に向けて、日々の生産能力に対する過負荷が順次前倒し
される。その結果、現在日に過負荷が存在する場合に
は、現在日から将来に向けて順に日別の過負荷の前倒し
量をチェックする。その時、将来で最も早く過負荷の前
倒し量が０となる日（本例では現在＋２日）までの期間
内では、生産能力よりも作業負荷の方が過剰になってい
る。しかし、図中の過負荷発生境界日以降では、能力的
に余裕のある状態である可能性がある。そこで、過負荷
発生境界日から将来に向けて、余剰能力を後倒しし、将
来の過負荷に対して引き当てる処理を行う。これによ
り、計画対象期間の最終日の余剰能力の後倒し量がプラ
スの場合には、余剰能力が存在することが分かり、計画
対象期間内での余剰能力の存在有無をチェックすること
が可能である。図５の余剰能力の後倒し量を示したグラ
フでは、現在＋３日〜＋５日の期間に存在する余剰能力
がｎ−３日とｎ−２日の過負荷に引き当てられることに
より、現在＋３日〜ｎ−２日の期間では、ａだけの余剰
能力が、ｎ−１日からｎ日の期間では、ｂだけの余剰能
力が存在している。つまり、余剰能力ａは、過負荷発生
境界日以降において確保できる余剰能力の後倒し量であ
り、同様にｂは（ｎ−１）日以降において確保できる後
倒し量である。従って、工完日を変更する注番の対象工
程での作業負荷ｘが例えばａ＜ｘ≦ｂであるならば、ｎ
−１日が最も早い生産可能日ということになる。また、
図中の期間別余剰能力量よりも大きな作業負荷である注
番については、生産計画対象期間内では、受け入れるこ
とができず、次回の生産計画に組み込む必要が発生す
る。以上、作業量解析装置２７により得られた生産工程
に関する情報は、デ−タ記憶装置１１に記憶される。

【００５９】次に、ＭＲＰ展開装置８において行われる
品目毎の日別所要量に対する現在庫／入庫予定量の引当
状況の解析方法について説明する。

【００６０】いま工完日の変更を行う注番を構成する一
つの品目に関する日々の所要量及び現在庫／入庫予定量
から算出される調達リードタイム期間内の在庫推移が、
図６のようであったとする。本例のように在庫量推移に
マイナスとなる日が存在する場合には、不足が発生する
ことになり、その不足量に対応するだけの使用量を減ら
さなければ、生産計画を実行することはできない。そこ
で、使用量を減らすためにその期間内の注番の生産の取
り止めや工完日の後倒しなどにより対策を行った結果、
将来において余剰が発生する場合が考えられる。それ
は、図６に色付の丸印で示す不足が解消された場合の在
庫量推移より知ることができる。本例では、現在＋５日
以降の当該品目の調達リードタイム期間中で、使用され
ない品目量が４０個あり、工完日変更する注番に使用す
る当該品目の量が４０個以下であれば、現在＋５日に調
達可能であることが分かる。もしそれ以上の部品が必要
である場合には、今から部品を手配することにより、調
達リードタイム後の現在＋７日に調達可能であることが
分かる。以上、ＭＲＰ展開装置８により得られた品目の
引当状況に関する情報は、デ−タ記憶装置１１に記憶さ
れる。

【００６１】次に、対策立案装置１００において行われ
る当該注番に対する生産可能時期の設定方法について図
７、図２１を用いて説明する。ただし、当該注番として
生産される製品は品目１と品目２で構成され、その品目
１は品目３と品目４から構成されるものとする。また、
その内品目４は、調達品目であるものとする。

【００６２】まず、初めに完成日設定不可期間を特定す
る。ここで、完成日設定不可期間とは、完成スケジュー
ル変更の対象注番に対して、完成スケジュール上で完成
日を設定しても、必ずいずれかの生産工程で過負荷量が
増加するか、もしくは調達品目の不足量が増加する期間
である。

【００６３】この期間を求めるためには、デ−タ記憶１
１より当該注番の構成品目に関する生産工程及び調達品
目に関する情報を引き出し、各生産工程については製造
可能日を、各調達品目については調達可能日を算出する
（ステップ７０１）。

【００６４】次に、最下位の品目群に関して、最早完成
日を求める（ステップ７０２）。ここで、最早完成日と
は、同じ親品目を有する各品目の製造／調達可能日から
求められる品目群全ての製造／調達が可能な最も早い日
と定義する。つまり、最下位の品目群が１品目のみであ
る場合には、その品目の製造／調達可能日が最早完成日
となり、本例のように最下位の品目群が複数の品目から
なる場合には、それらの品目中で最も遅い製造／調達可
能日が最早完成日となる。

【００６５】次に、一つ上位の品目群に着目（ステップ
７０３）し、各品目の製造(調達)可能日（a_u[_u;工程レ
ベル(0,1,2,…)]、図２１においては［Ａ］）と、下位
の品目群の最早完成日の翌日（x_b[_b;工程レベル(1,2,3,
…)]、図２１においては［Ｂ］）との前後関係を比較す
る（ステップ７０４から７０７）。そして、a_u≦x_b（下
位品目群の最早完成日の翌日の方が将来または、同一
日）である場合には、x_bを当該品目群の最早完成日と
し、新たにx_bにx_bの翌日を設定する（ステップ７０
９）。また、x_b＜a_u（当該品目群の最早完成日の方が将
来）である場合には、a_uを当該品目群の最早完成日と
し、x_bにa_uの翌日を設定する（ステップ７０８）。この
処理を最上位品目まで繰り返すことにより（ステップ７
１１）、当該注番の仮の生産時期を設定する（ステップ
７１２）。この際、構成品目中で計画期間中に製造／調
達可能日が存在しない品目がある場合には、計画期間中
での生産は不可能と判定し、デ−タ入出力装置１２にそ
の旨を提示する。

【００６６】このようにして、仮の生産時期を設定でき
た場合には、完成スケジュール上の当該注番の完成日を
その日に変更し（ステップ７１３）、ＭＲＰ制御装置１
８にＭＲＰ実行指示を送る（ステップ７１４）。これに
より、ＭＲＰ制御装置１８は、リードタイム計画装置１
及びＭＲＰ展開装置８にそれぞれ処理開始の指示を出す
が、生産工程に対する作業負荷状況変化において過負荷
量が完成スケジュール変更前に比べ増加したり、調達品
目に対する品目引当状況変化において不足量が完成スケ
ジュール変更前の比べ増加していないかチェックする
（ステップ７１５）。その際、いずれかの生産工程また
は調達品目に関して増加が認められた場合には（ステッ
プ７１６）、その時点でＭＲＰ制御装置２は、リードタ
イム計画装置１及びＭＲＰ展開装置８に処理中止の指示
を出し、完成スケジュール上の当該注番の完成日を翌日
に変更し、再度処理開始の指示を出す（ステップ７１
４）。この処理を全ての生産工程／調達品目について、
過負荷量／不足量が増加しない日が見つかるまで、繰り
返すことにより、当該注番の生産可能な時期を設定する
（ステップ７１７）。ここで、設定された生産可能時期
は、デ−タ記憶装置１１に記憶される。

【００６７】ところで、以上説明してきたような生産計
画の生成や、生成された生産計画に問題があるか否かの
確認や、問題がある場合の生産計画の調整は、データ入
出力装置１２が提供する物理的なユーザインターフェイ
スを介して行なわれる。

【００６８】以下、このようなユーザインターフェイス
の操作に対応させて、生産計画システムの、生成された
生産計画に問題があるか否かの確認や、問題がある場合
の生産計画の調整動作を説明する。

【００６９】データ入出力装置１２は、例えば、ブラウ
ン管ディスプレイ装置等の表示装置と、キーボード、マ
ウス等の入力装置を有している。

【００７０】まず、生産計画の生成指示を受け付けるた
めに、データ入出力装置１２の表示装置に表示されるグ
ラフィックユーザインターフェイスを示す。

【００７１】図８は、生産計画システムが起動された
時、データ入出力装置１２が初めに表示する画面であ
る。

【００７２】コマンドメニューの内、「初期計画」コマ
ンドがマウスでピックされると、データ入出力装置１２
は、ＭＲＰ制御装置２へ、ＭＲＰ実行を指示する。

【００７３】この指示により、前述したように生産計画
の生成が行なわれる。なお、受注処理システム１１００
より、受け取った新たな受注情報を反映した生産計画の
生成も、「初期計画」コマンドがマウスでピックされる
ことにより行なわれる。

【００７４】一方、生産計画の生成後に、図８におい
て、コマンドメニューの内「問題解析」コマンド４１が
マウスでピックされると、図１の問題点解析指示１９が
送られる。問題解析装置７は、この問題点解析指示１９
を受けて、データ記憶装置１１から、生成された生産計
画を入力する。

【００７５】問題解析装置７は、生産計画内容をサーチ
して、その最も上流側のショップの着手日が現在日より
前（つまり、現在日より以前に製造を開始していなけれ
ば、製品の完成スケジュールを満足できない品目）とな
る品目の一覧を、注番毎に作成し、その結果２０をデー
タ入出力装置１２へ出力し、問題点解析結果をデータ入
出力装置１２の表示装置に表示する。

【００７６】また、この際、外部からの調達部品の内、
発注日が現在日より前（つまり、現在日より以前に発注
を行なっていなければ、生産計画を満足できない品目）
となる品目の一覧を作成し、その結果もデータ入出力装
置１２へ出力し、表示するようにしてもよい。

【００７７】図９に問題点解析結果の出力画面を示す。

【００７８】図９中の問題区間表示表４２は、横軸に半
月単位の期間、縦軸に製品のカテゴリをとってある。

【００７９】縦横軸で区切られる各マトリクスは、横軸
で表される範囲内に納期がある注番の内、対応する品目
中に製造着手日もしくは外部調達部品の発注日が現在よ
り以前に設定されているものがあって、製品の完成スケ
ジュールを満足できないものがある場合、濃色で表示さ
れる。また、その際、問題発生状況を示すための情報と
して、マトリクス内に含まれる件数、数量、遅れ件数
（最も上流側のショップの着手日が現在日より以前とな
る製品数）、最大遅れ（最も上流側のショップの着手日
から現在日までの日数）等が表示される。

【００８０】さて、計画立案者は、これらの問題が発生
しているマトリクスの詳細な情報を以下の手順により参
照することができる。

【００８１】詳細情報マトリクスの決定マウスにより、詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図９は、「期間：３月／上、カテゴリ：
２」のマトリクス部分がピックされていることを示して
いる。

【００８２】在庫不足／着手日遅れ注文一覧の表示コマンドメニューの内、「注文一覧」メニュー４４をピ
ックする。「注文一覧」メニューをピックすることによ
り、詳細情報として、着手遅れ注文一覧表４３が表示さ
れる。着手遅れ注文一覧表４３には、在庫不足（使用す
る外部調達部品の発注日が現在日より以前である状態）
もしくは、着手遅れ（製造着手日が現在日より以前であ
る状態）を発生している注番、その注番の製品に関して
在庫不足、着手遅れを発生している品目数（関係件
数）、納期および、遅れ／余裕が表示される（遅れ／余
裕の詳細については、後述する。）。

【００８３】一方、図９において詳細情報参照マトリク
スを決定後、コマンドメニューの内、「選択」メニュー
４５をピックすると、図１０に示す注番／日付別問題発
生箇所表示表４６が表示される。

【００８４】図１０中の注番／日付別問題発生箇所表示
表４６は、横軸に日付、縦軸に注番をとってある。

【００８５】また、表示されている期間は、図９に示し
た「期間：３月／上、カテゴリ：２」に対応している。

【００８６】注番／日付別問題発生箇所表示表４６で、
濃色のマトリクス部分が問題発生箇所を示しており、発
生問題状況を示すための情報として、最大遅れと、その
注番の製品に関して着手遅れ、在庫不足を発生している
品目数が表示されている。

【００８７】ここで、さらに、注番／日付別問題発生箇
所表示表４６において、問題が発生しているマトリクス
の詳細情報は、以下の手順により参照することができ
る。

【００８８】詳細情報参照マトリクスの決定マウスにより、詳細情報を参照しようとするマトリクス
をピックする。図１０には、「期間：３／４、注番：１
００３」マトリクスがピックされていることを示してい
る。

【００８９】詳細情報指示コマンドメニューの内、「詳細」メニュー４８をピック
する。「詳細」メニューをピックすることにより、詳細
情報一覧表４７が表示される。詳細情報一覧表４７に
は、指定された注番の製品名、型式、数量、着手遅れ日
数（製造着手日から現在日までの日数）等が表示され
る。

【００９０】着手遅れ品目一覧表示の「詳細」メニュー４８の代わりに「品目一覧」メニ
ュー４９をピックすることにより、図１１に示す着手遅
れ一覧表画面５０に、指定された注番の製品に関して着
手遅れを発生している全品目の着手遅れ日数、数量等が
表示される。

【００９１】さて、以上の問題点解析装置７による問題
点のデータ入出力装置１２への表示より、生産計画の問
題点が確認された場合、計画立案者は、生産計画を調整
しなければならない。

【００９２】生産計画の調整は、図１２に示す表示上で
行なうことができる。

【００９３】図１２は、問題経路表示部５３、生産能力
表示部５４、完成日変更メニュー５５、代替ショップメ
ニュー５６、能力調整メニュー５７、ＭＲＰ実行指示メ
ニュー５８、作業着手順序変更メニュー１５０、生産量
調整メニュー１５１、計画削除メニュー１５６、調整実
行メニュー１５７、対策プロポーザルメニュー９３、生
産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更修
了時点設定ダイアル６０、生産能力設定ダイアル６１等
から構成される。

【００９４】図１２の表示は、以下の手順により呼び出
され、この呼び出された表示中の問題経路表示部５３
は、問題経路を表示する。経路とは、品目の製造工程を
ショップとリードタイムとの関連で示したものをいう。
問題経路とは、着手遅れを発生している品目の内、対策
品目として選択された品目の経路である。

【００９５】対策品目の選択生産計画の調整を行う上において、その対象となる品目
（在庫不足／着手遅れを発生している品目）を選択す
る。例えば、図１１の在庫不足／着手遅れ品目一覧表５
０において、「仕切り板」をマウスでピックした後、
「終了」ボタン５２をマウスでピックすることにより、
対象となる品目として「仕切り板」が選択される。

【００９６】生産計画調整指示図９の出力画面のコマンドメニューの内「調整」メニュ
ー５１をピックする。

【００９７】問題点解析これにより、データ入出力装置１２から問題点解析指示
１９が送られる。問題点解析装置７は、この問題点解析
指示１９を受けて、データ記憶装置１１から生産計画２
１を入力する。

【００９８】また、問題点解析装置７は、で選択され
た対策品目を製造するために使用される各ショップとそ
の負荷状況を求め、その結果２０をデータ入出力装置１
２へ出力する。

【００９９】問題経路表示データ入出力装置１２は、問題点解析結果２０を問題経
路表示部５３に所定のフォーマットで表示する。

【０１００】なお、この問題経路表示部５３の表示フォ
ーマットは、以下のような特徴を持つ。

【０１０１】対策品目の経路に関係するショップにつ
いてのみ表示する。

【０１０２】各ショップの各期間の負荷状況（作業量
／生産量）を、その大小に応じて色分け表示する。

【０１０３】各ショップの各期間の負荷状況の表示の
上に重ねて、対策対象品目の経路を示す。図中の太線枠
で示したのが問題経路であり、順次ショップ８、７、
３、２、１により当該品目が製造されることを示してい
る。また、１つの太枠矩形は、１つのショップにおける
日程を示し、その横軸方向が、その工程のリードタイム
を示す。

【０１０４】問題経路表示５３を、このように構成する
ことにより、生産計画者は、問題経路が理解しやすくな
ると同時に、作業量の面でも、込み具合の大きな所から
対策を打つというような意志決定を容易に行うことが可
能となる。

【０１０５】さて、この状態で、「対策プロポーザル」
メニュー９３がピックされると、データ記憶装置１１
に、対策品目を用いる注番について、最終判定として、
受注に引き当てられていない注番の生産スケジュールを
変更することにより、立案可能な旨が記憶されている場
合には、図１９に示すような領域９５に、その旨表示す
る。また、この際、この注番について、データ記憶装置
１１にスケジュール変更対象注番として記憶されている
注番についての情報も、合わせて表示するようにしても
良い。また、作業量、在庫量の面のいずれが問題である
かを合わせて表示するようにする。

【０１０６】この際、表示されている注番に対して、生
産を取り止めたり生産量を減らしたりするのではなく、
生産時期を将来にずらすことにより問題の解決を図るこ
とが即座に意思決定できる場合には、領域９５の「完成
日変更案提示」をピックすることにより、当該注番に対
する対策立案指示が対策立案装置１００に送られ、ＭＲ
Ｐ制御装置１８にその旨の指示が送られる。その結果得
られた当該注番の完成時期は、デ−タ記憶装置１１に記
憶され、図２０に示すように、表示される。

【０１０７】また、最終判定として、注番に対応する生
産要求を満足する生産計画が立案不可能な場合がある旨
が、記憶されている場合には、その旨を表示するように
する。

【０１０８】また、この場合も、作業量、在庫量の面の
いずれが問題であるかを合わせて表示するようにする。

【０１０９】なお、前述したＭＲＰ展開装置８、作業量
解析装置２７、生産計画実行判定装置１０１により行わ
れる作業量、在庫量の面からの生産計画の判定は、生産
計画の生成の際に行わずに、この対策プロポーザルメニ
ュー９３がピックされた際に、データ記憶装置１１に記
憶された詳細な生産計画に基づいて行うようにしても良
い。

【０１１０】これにより、生産計画立案者は、対策品目
についての対策の指針を得ることができたので、この指
針に基づいて対策を決定し、生産計画の調整を行う。

【０１１１】さて、生産計画の調整は、完成日変更メニ
ュー５５、代替ショップメニュー５６、能力調整メニュ
ー５７、ＭＲＰ実行指示メニュー５８、作業着手順序変
更メニュー１５０、生産量調整メニュー１５１、計画削
除メニュー１５６を用いて行う。

【０１１２】まず、生産計画立案者が対策として、ショ
ップの能力の変更を行うことを決定した場合には、以下
の手順により、生産計画の調整を行う。

【０１１３】生産能力変更ショップの選択問題経路表示部５３の中の問題経路中で、生産能力を変
更しようとするショップをマウスでピックした後に、能
力調整メニュー５７をピックする。例えば、図１２のｓ
ｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。

【０１１４】生産能力表示部５４の表示これに従い、データ入出力装置１２は、図１２に示すよ
うに上記で選択された工程の負荷状況、生産能力を生
産能力表示部５４に示すフォーマットで表示する。生産
能力表示部５４は、負荷状況６２、生産能力線６３、生
産能力変更開始点６４、生産能力変更開終了点６５、生
産能力変更対象区間枠６６から構成される。

【０１１５】生産能力変更開始／終了点の設定生産能力変更開始時点設定ダイアル５９、生産能力変更
終了時点設定ダイアル６０をマウスでピックすることに
より生産能力変更開始点６４、生産能力変更終了点６５
を左右に移動する。マウスでのピックにおいては、例え
ば２ボタン式のマウスの場合は、マウスの左ボタンをピ
ックした場合は生産能力変更開始／終了点を左へ、右ボ
タンをピックした場合は右へ移動する。

【０１１６】生産能力変更生産能力設定ダイアル６１をマウスでピックすることに
より、生産能力変更開始点６４と生産能力変更終了点６
５の間の区間の生産能力を変更する。マウスでのピック
においては、例えば２ボタン式のマウスの場合は、マウ
スの左ボタンをピックした場合は生産能力線６３を下
（生産能力減少）へ、右ボタンをピックした場合は上
（生産能力増加）へ移動する。

【０１１７】リードタイム変更／ＭＲＰ計算実行この後、調整実行メニュー１５７がピックされたら、デ
ータ入出力装置１２は、の生産能力変更結果に基づき
生産能力調整指示１５を生産能力調整装置４へ出す。生
産能力調整装置４は、生産能力調整結果とＭＲＰ実行指
示２２をＭＲＰ制御装置２へ送る。ＭＲＰ実行装置２
は、生産能力調整結果に基づき、ＭＲＰ展開装置８と協
調して、選択されたショップを含む問題経路により製造
される注番についての生産計画のみを生成しなおす。す
なわち、これ以外の注番に関する生産計画を前提条件と
して生産計画のみを計算しなおし、生産計画を修正す
る。修正された生産計画は、データ記憶装置１１に記憶
される。但し、生産能力調整結果を踏まえて、全ての注
番の生産計画を生成しなおすようにしても良い。なお、
この生産計画の修正もしくは生成の際には、ＭＲＰ展開
装置８、作業量解析装置２７、生産計画実行判定装置１
０１は、再度、前述した作業量、在庫量の面からの判定
を行い、データ記憶装置１１の判定の内容を更新する。

【０１１８】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、対策対象品目に関係する生産
期間を修正表示する。

【０１１９】〜により、生産計画者は、簡単な操作
で生産能力を変更できると同時に、生産能力の変更が生
産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認
することが可能になる。

【０１２０】ところで、図１２の生産能力表示部５４の
表示は、図１３のように構成しても良い。図１２との違
いは、リードタイム表示部９０と能力増加ボタン９１及
び能力減少ボタン９２を設けたことである。この場合、
上記の操作が異なるのでこれについて説明する。

【０１２１】’生産能力変更開始／終了点の設定負荷状況６２の棒グラフをマウスの左ボタンでピックす
ることによりその日付に生産能力変更開始点６４を、マ
ウスの右ボタンでピックすることによりその日付に生産
能力変更終了点６５を設定する。

【０１２２】’生産能力変更能力増加ボタン９１及び能力減少ボタン９２をマウスで
ピックすることにより、生産能力変更開始点６４と生産
能力変更終了点６５の間の区間の生産能力を変更する。

【０１２３】次に、生産計画立案者が対策として、完成
日の変更を行うことを決定した場合には、以下の手順に
より、生産計画の調整を行う。

【０１２４】図１４に製品完成日変更用画面を示す。図
１４の表示画面は、図１２の完成日変更モード切り替え
メニュー５５をマウスでピックすることにより呼び出さ
れる。

【０１２５】さて、この製品完成日変更用画面におい
て、遅れ／余裕表示部６８は、注番表示７５、余裕表示
７６、遅れ表示７８及び、遅れ／余裕棒グラフ７９によ
り構成される。

【０１２６】遅れ／余裕棒グラフ７９において、「現
在」と「着手」の間の黒色の部分が着手遅れ日数を、
「完成」と「納期」の間の白色の部分が、余裕日数を表
している。

【０１２７】ここで、「納期」は顧客に回答した期日で
あり、「完成」は生産計画上の製品完成予定日である。
前述したように、生産計画を作成する場合、顧客納期に
ある程度の余裕をもたせて製品完成予定日を設定するの
が一般的である。

【０１２８】従って、今着手遅れを発生している製品に
対しては、この完成予定日を納期に近付けることによ
り、着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１２９】製品完成日の変更は、以下の手順により実
行される。

【０１３０】完成日変更注番の選択問題経路が複数個表示されている場合、どの注番の製品
を対象に完成日を変更するかを選択する。注番の選択の
ためには、注番変更ダイアル７３をマウスでピックす
る。マウスでのピックにおいては、例えば２ボタン式の
マウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は
注番を増加し、右ボタンをピックした場合は注番を減少
する。図１４においては問題経路が一つしか表示されて
いないので注番１００３が完成日変更の対象となる。

【０１３１】完成日変更完成日変更ダイアル７４をマウスでピックすることによ
り完成日を変更する。例えば、２ボタン式のマウスの場
合は、マウスの左ボタンをピックした場合は完成日を早
く（「完成」表示を左へ動かす）し、右ボタンをピック
した場合は完成日を遅く（「完成」表示を右へ動かす）
する。

【０１３２】なお、遅れ／余裕棒グラフ７９をマウスで
ピックしたまま左右に動かす（ドラッグする）ことによ
って、完成日を変更するようにしても良い。

【０１３３】ＭＲＰ計算実行調整実行メニュー１５７がピックされると、データ入出
力装置１２は、の完成日変更結果に基づき完成日調整
指示１６を完成日調整装置５へ指令する。完成日調整装
置５は、完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２３をＭＲＰ
制御装置２に指令する。ＭＲＰ制御装置２は、完成日調
整結果に基づきＭＲＰ展開装置８と協調して、選択され
たショップを含む問題経路により製造される注番の生産
計画のみを生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に
関する生産計画を前提条件として、選択された注番につ
いての生産計画のみを計算しなおし、生産計画を修正す
る。修正された生産計画は、データ記憶装置１１へ記憶
される。ただし、完成日調整結果に基づき完成スケジュ
ールを変更し、全ての注番についての生産計画を生成し
なおすようにしても良い。なお、この生産計画の修正も
しくは生成の際には、ＭＲＰ展開装置８、作業量解析装
置２７、生産計画実行判定装置１０１は、再度、前述し
た作業量、在庫量の面からの判定を行い、データ記憶装
置１１の判定の内容を更新する。

【０１３４】問題経路／遅れ／余裕表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から新た
な生産計画を入力し、問題経路／遅れ／余裕表示部を修
正表示する。

【０１３５】以上〜により、生産計画者は、簡単な
操作で完成日を変更できると同時に、製品完成日の変更
が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで
確認することが可能になる。

【０１３６】次に、生産計画立案者が対策として、ショ
ップの変更を行うことを決定した場合には、以下の手順
により、生産計画の調整を行う。

【０１３７】図１５に生産ショップ変更用画面を示す。
図１５に示す生産ショップ変更用画面は、図１２の代替
ショップモード切り替えメニュー５６がピックされた場
合に呼びだされる。

【０１３８】図中の、代替ショップ表示部８１には、問
題経路のうちの任意のショップを選択した際に、そのシ
ョップと同等の作業を実行しうる代替ショップ群と、各
代替ショップにおけるリードタイムおよび、各代替ショ
ップを採用した際の改善日数つまり、リードタイム短縮
日数が表示される。

【０１３９】すなわち、問題経路のうちの任意の工程に
代替ショップが存在する場合、代替ショップを採用する
ことにより着手遅れを解消できる可能性がある。

【０１４０】生産ショップを変更しながらの生産計画調
整は以下の手順により実行される。

【０１４１】生産ショップ変更工程の選択問題経路表示部８０の中で、生産ショップを変更しよう
とするショップをマウスでピックする。例えば、図１５
のｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックす
る。代替ショップが存在する場合、代替ショップ表示部
８１が表示される。

【０１４２】また、問題経路表示部５３にも代替ショッ
プが図１５に示すようなフォーマットで表示される。

【０１４３】代替ショップ選択代替ショップ表示部８１の各ショップ名をマウスでピッ
クすることにより代替ショップを選択する。

【０１４４】ＭＲＰ計算実行調整実行メニュー１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、の代替ショップ選択結果に基づき代替
ショップ調整指示１７を代替ショップ調整装置６へ指令
する。代替ショップ調整装置６は、ＭＲＰ制御装置２へ
代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２４を出力す
る。ＭＲＰ制御装置２は、代替ショップ調整結果に基づ
き、ＭＲＰ展開装置と協調して、選択されたショップを
含む問題経路により製造される注番についての生産計画
のみを生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関す
る生産計画を前提条件として対策品目についての生産計
画のみを計算しなおし、生産計画を修正する。修正され
た生産計画は、データ記憶装置１１へ記憶される。ただ
し、代替ショップ調整結果を踏まえて、全ての注番の生
産計画を生成しなおすようにしても良い。なお、この生
産計画の修正もしくは、生成の際には、ＭＲＰ展開装置
８、作業量解析装置２７、生産計画実行判定装置１０１
は、再度、前述した作業量、在庫量の面から判定を行
い、データ記憶装置１１の判定の内容を更新する。

【０１４５】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、代替ショップ採用後の問題経
路を修正表示する。

【０１４６】以上〜により、生産計画者は、簡単な
操作で生産ショップを変更できると同時に、生産ショッ
プの変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオン
ラインで確認することが可能になる。

【０１４７】次に、生産計画立案者が対策として作業着
手順序の変更を行うことを決定した場合には、以下の手
順により、生産計画の調整を行う。

【０１４８】図１６に作業着手順序変更用画面を示す。
作業着手順序変更用画面は、図１２において、作業着手
順序変更メニュー１５０がピックされた場合に呼びださ
れる。

【０１４９】図１６中の着手順序変更表示部１６７に
は、問題経路の内の任意のショップを選択した際に、そ
のショップと、そのショップを含む期間内に作業すべき
ショップとに対応する注番の作業着手順序、その注番の
完成日、さらに着手順序の設定を入力する項目が表示さ
れる。

【０１５０】作業着手順序を変更しながらの生産計画調
整は以下の手順により実行される。

【０１５１】作業着手変更注番の選択問題経路表示部５３の中で、作業着手順序を変更しよう
とするショップをマウスでピックする。例えば、図１６
のｓｈｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックす
る。その結果、着手順序変更表示部１６７に示すフォ−
マットで、選択されたショップを発生させている注番
と、そのショップを含む期間内に作業すべきショップを
発生させている注番の作業着手順序、その注番の完成
日、さらに着手順序の設定を入力する項目が表示され
る。

【０１５２】作業着手順序変更着手順序変更表示部１６７に表示される製品の注番群の
中から着手順序を変更する注番に対し変更したい前後の
着手順序を変更順序入力項目へ入力する。例えば、図１
６では着手順序３の注番１００５を着手順序２にするた
めに、変更順序入力項目に着手順序２を入力する。

【０１５３】ＭＲＰ計算実行データ入出力装置１２が、の作業着手順序変更結果に
基づき、作業着手順序調整指示３１を作業着手順序調整
装置３３へ指令する。作業着手順序調整装置３１は、Ｍ
ＲＰ制御装置２へ作業着手順序調整結果とＭＲＰ実行指
示２３を指令する。ＭＲＰ制御装置２は、作業着手順序
調整結果を満足するように、ＭＲＰ展開装置と協調し
て、作業着手順序が変更された注番についての生産計画
のみを生成しなおす。すなわち、これ以外の注番に関す
る生産計画を前提条件として、対策品目についての生産
計画のみを計算しなおし、生産計画を修正する。修正さ
れた生産計画は、データ記憶装置１１へ記憶される。な
お、この生産計画の修正の際には、ＭＲＰ展開装置８、
作業量解析装置２７、生産計画実行判定装置１０１は、
再度、前述した作業量、在庫量の面からの判定を行い、
データ記憶装置１１の判定の内容を更新する。

【０１５４】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から生成
された新たな生産計画を入力し、問題経路表示部１６６
を修正表示する。

【０１５５】以上〜により、納期回答担当者は、簡
単な操作で作業着手順序を変更できると同時に、作業着
手順序の変更が生産計画にどのような影響を及ぼすかを
オンラインで確認することが可能になる。

【０１５６】次に、生産計画立案者が対策として生産量
の変更を行うことを決定した場合には、以下の手順によ
り、生産計画の調整を行う。

【０１５７】図１７に生産量変更用画面を示す。図１７
に生産量変更用画面は、図１２の生産量調整メニュー１
５１をマウスでピックすることにより呼びだされる。

【０１５８】図１７中の生産量調整表示部１７７には、
問題経路の内の任意のショップを選択した際に、そのシ
ョップを発生させた注番、その完成日と生産量、余裕と
遅れが表示される。

【０１５９】生産量を変更しながらの生産計画調整は、
以下の手順により実行される。

【０１６０】生産量調整ショップの選択問題経路表示部５３の中で、生産量を変更しようとする
ショップをマウスでピックする。例えば、図１７のｓｈ
ｏｐ３の太線で囲まれた部分をマウスでピックする。そ
の結果、生産量変更表示部１７７に示すフォーマット
で、そのショップを発生させた注番、その完成日と生産
量、余裕と遅れが表示される。

【０１６１】生産量変更生産量変更表示部１７７に表示される製品の注番群の中
から生産量を変更したい注番の生産量変更量項目へ変更
量を入力する。例えば、図１７では注番１００３の生産
量を１５台から１０台へ変更するために、変更量入力項
目に変更量１０台を入力する。

【０１６２】ＭＲＰ計算実行調整実行メニュー１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、の生産量変更結果に基づき生産量調整
指示３４を生産量調整装置４０へ指令する。生産量調整
装置４０は、ＭＲＰ制御装置２へ生産量調整結果とＭＲ
Ｐ実行指示３９を出力する。ＭＲＰ制御装置２は、生産
量調整結果を満足するように、ＭＲＰ制御装置２は、生
産量調整結果に基づき、ＭＲＰ展開装置と協調して、生
産量が変更された注番についての生産計画のみを生成し
なおす。すなわち、これ以外の注番に関する生産計画を
前提条件として、対策品目についての生産計画のみを計
算しなおし、生産計画を修正する。修正された生産計画
は、データ記憶装置１１へ記憶される。ただし、生産量
調整結果に基づき完成スケジュールを変更し、全ての注
番について生産計画を生成しなおすようにしても良い。
なお、この生産計画の修正、生成の際には、ＭＲＰ展開
装置８、作業量解析装置２７、生産計画実行判定装置１
０１は、前述した作業量、在庫量の面からの判定を、再
度行い、データ記憶装置１１に記憶されている判定の内
容を更新する。

【０１６３】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１からＭＲ
Ｐ実行結果２１を入力し、問題経路表示部１７６を修正
表示する。

【０１６４】以上〜により、生産計画担当者は、簡
単な操作で生産量を変更できると同時に、生産量の変更
が生産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで
確認することが可能になる。

【０１６５】次に、生産計画立案者が対策として、ある
注番の生産計画の削除を行うことを決定した場合には、
以下の手順により、生産計画の調整を行う。

【０１６６】図１８に計画削除用画面を示す。図１８に
計画削除用画面は、図１２の計画削除メニュー１５６を
マウスでピックすることにより呼びだされる。

【０１６７】図中の計画削除表示部１８７には、問題経
路表示部５３に表示されている注番に関する完成日と生
産量、余裕と遅れ、顧客引当状況が表示される。

【０１６８】計画を削除しながらの生産計画調整は以下
の手順により実行される。

【０１６９】計画削除注番の選択問題経路が複数個表示されている場合、どの注番の製品
を対象に計画を削除するかを選択する。注番の選択のた
めには、注番変更ダイアル１８９をマウスでピックす
る。マウスでのピックにおいては、例えば２ボタン式の
マウスの場合は、マウスの左ボタンをピックした場合は
注番を増加し、右ボタンをピックした場合は注番を減少
する。図１８においては問題経路が一つしか表示されて
いないので注番１００３が計画削除の対象となる。

【０１７０】計画削除計画削除表示部１８７に表示される注番に対し計画削除
の実行ボタンをピックする。

【０１７１】ＭＲＰ計算実行調整実行メニュー１５７がピックされると、データ入出
力装置１２が、の計画削除結果に基づき計画削除指示
３４を計画削除装置１０３へ指令する。計画削除装置１
０３は、ＭＲＰ制御装置２へ計画削除結果とＭＲＰ実行
指示３９を出力する。ＭＲＰ制御装置２は、計画削除結
果に基づき、完成スケジュールから、削除する注番につ
いての生産要求情報を削除し、ＭＲＰ展開装置８に、新
たな生産計画の生成を指示する。生成された生産計画
は、データ記憶装置１１へ記憶される。なお、この生産
計画の生成の際には、ＭＲＰ展開装置８、作業量解析装
置２７、生産計画実行判定装置１０１は、前述した作業
量、在庫量の面からの判定を、再度行い、データ記憶装
置１１に記憶されている判定の内容を更新する。

【０１７２】問題経路表示部変更データ入出力装置１２は、データ記憶装置１１から新た
な生産計画を入力し、問題経路表示部１８６を修正表示
する。

【０１７３】以上〜により、生産計画担当者は、簡
単な操作で計画を削除できると同時に、計画の削除が生
産計画にどのような影響を及ぼすかをオンラインで確認
することが可能になる。

【０１７４】さて、このようにして、問題解析と生産計
画の調整を繰り返し、最終的に問題経路のない生産計画
が立案できたら、生産計画立案者は、生産計画システム
１０００と、受注処理システム１１００に、受注に引き
当てた注番の完成予定日が、要求納期以前の日であれ
ば、要求納期を請負納期として回答するように指示し、
受注に引き当てた注番の完成予定日が、要求納期以降の
日であれば、これ以降の日を請負納期として回答するよ
うに指示する。

【０１７５】また、調整された生産計画は、製造システ
ム１２００に渡され、実行される。

【０１７６】以上のように、本実施例によれば、生産計
画の内、顧客よりの受注に引き当てた生産を、受注に引
き当てられていない生産計画に有せんすることにより、
顧客よりの要求納期を満足させることができるか否か
を、ショップの作業量、在庫量を考慮して判定すること
のできる生産計画システムを提供することができる。

【０１７７】また、さらに、このような生産計画システ
ムにおいて、顧客よりの受注にひきあてた生産を、どの
ように、受注に引き当てられていない生産計画に優先さ
せれば良いかを計画立案者に示唆することができる。

【０１７８】すなわち、見込生産計画で予定した量より
も、受注量が多かった場合には、柔軟に生産計画を、極
力、受注内容を満足するように変更することを支援する
ことができる。

【０１７９】

【発明の効果】本発明によれば、所与の生産スケジュー
ルに基づいた生産計画において、実行不可能な状況が発
生している場合に、その状況を解析することにより、問
題発生状況の把握とその問題を解決するための計画調整
内容の絞り込みを行い、計画調整案を提示することによ
り、計画立案者が実行可能な生産計画を作成するための
支援を行うことが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】生産計画システムの構成を示すブロック図

【図２】生産計画生成処理の処理手順を示すフローチャ
ート

【図３】リードタイム計算の手法を示す図

【図４】生産能力変更時のリードタイム計算の手法を示
す図

【図５】生産工程に関する生産計画上の作業負荷状況の
解析手法を示す図

【図６】調達品目に関する生産計画上の引当状況の解析
手法を示す図

【図７】完成日変更の対策立案の手法を示す図

【図８】グラフィックユーザインターフェイス中の一表
示画面を示す図

【図９】グラフィックユーザインターフェイス中の一表
示画面を示す図

【図１０】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１１】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１２】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１３】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１４】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１５】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１６】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１７】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１８】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図１９】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図２０】グラフィックユーザインターフェイス中の一
表示画面を示す図

【図２１】完成日変更の対策立案の手法を示すフロー図

【符号の説明】

１…リードタイム予測装置２…ＭＲＰ制御
装置３…作業量計算装置４…生産能力調
整装置５…完成日調整装置６…代替ショッ
プ調整装置７…問題点解析装置８…ＭＲＰ展開
装置９…過負荷量１０…生産計画
実行判定結果１１…データ記憶装置１２…データ入
出力装置１３…生産能力１４…リードタ
イム１５…生産能力調整指示１６…完成日調
整指示１７…代替ショップ調整指示１８…ＭＲＰ実
行指示１９…問題点解析結果２０…問題点解
析指示２１…ＭＲＰ実行結果２２…生産能力調整結果とＭＲＰ実行指示２３…完成日調整結果とＭＲＰ実行指示２４…代替ショップ調整結果とＭＲＰ実行指示２５…作業量計算指示２６…作業量２７…作業量解析装置２８…ＭＲＰ計
算データ２９…リードタイム予測指示３０…ＭＲＰ展
開指示３１…作業着手順序調整指示３２…作業着手順序調整結果とＭＲＰ実行指示３３…作業着手順序調整装置３４…生産量調
整指示３５…受注状況３６…納期回答３７…在庫状況、生産工程状況３８…製造指示３９…生産量調整結果表示とＭＲＰ実行指示４０…生産量調整装置４１…「問題解析」コマンドメニュー４２…問題区間表示表４３…着手遅れ
注文一覧表４４…「注文一覧」メニュー４５…「選択」
メニュー４６…注番／日付別問題発生箇所表示表４７…詳細情報一覧表４８…「詳細」
メニュー４９…「品目一覧」メニュー５０…着手遅れ
品目一覧表５１…「調整」メニュー５２…「終了」
ボタン５３…問題経路表示部５４…生産能力
表示部５５…完成日変更モード切り替えメニュー５６…代替ショップモード切り替えメニュー５７…能力調整モード切り替えメニュー５８…ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー５９…生産能力変更開始時点設定ダイアル６０…生産能力変更終了時点設定ダイアル６１…生産能力設定ダイアル６２…負荷状況６３…生産能力線６４…生産能力
変更開始点６５…生産能力変更開終了点６６…生産能力
変更対象区間枠６７…問題経路表示部６８…遅れ／余
裕表示部６９…完成日変更モード切り替えメニュー７０…代替ショップモード切り替えメニュー７１…能力調整モード切り替えメニュー７２…ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー７３…注番変更ダイアル７４…完成日変
更ダイアル７５…注番表示７６…余裕表示７７…遅れ表示７８…納期表示７９…遅れ／余裕棒グラフ８０…問題経路
表示部８１…代替ショップ表示部８２…完成日変更モード切り替えメニュー８３…代替ショップモード切り替えメニュー８４…能力調整モード切り替えメニュー８５…ＭＲＰ実行指示モード切り替えメニュー９１…残業設定部９２…残業取消し部９３…対策プロポ−ザルモード切り替えメニュー９４…問題経路表示部９５…対策プロポ−ザルモード表示部１００…対策立案装置１０１…生産計
画実行判定装置１０２…計画削除指示１０３…計画削
除結果とＭＲＰ実行指示１０４…計画削除装置１０５…対策支
援指示１０００…生産計画システム１１００…受注処理システム１２００…製造システム１３００…見込生産計画システム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ユーザの要求する完成品目の完成日、数量
等を示した完成スケジュールに対して、前記完成品目を
構成する品目の製造工程を少なくとも１つのショップと
して取り扱い、かつ前記ショップにおける前記品目の製
造可能な期間を算出して前記完成品目を完成するまでの
生産スケジュールを決定する生産計画システムにおい
て、前記ショップが備える作業能力量と、前記作業能力量と
前記ショップに与えられる作業負荷量とから導かれる前
記ショップの余剰能力量とを管理する手段と、前記完成スケジュールに規定される完成日を満足する生
産スケジュールを作成できない場合、前記ショップの余
剰能力量から前記品目に必要な作業量を確保できる期日
を判断する手段と、前記各ショップについて判断された期日に基づいて前記
完成品目の生産可能日を算出する手段とを備えることを
特徴とする生産計画システム。
【請求項２】ユーザの要求する完成品目の完成日、数量
等を示した完成スケジュールに対して、前記完成品目を
構成する品目の製造工程を少なくとも１つのショップと
して取り扱い、かつ前記ショップにおける前記品目の製
造可能な期間を算出して前記完成品目を完成するまでの
生産スケジュールを決定する生産計画システムにおい
て、完成スケジュールによる各完成品目の完成日に遅延が発
生しないように、製造品目の完成日を基準に各品目の作
業着手日を設定する生産計画作成手段と、取り扱う各品目の現在庫量及び将来の入庫予定量を管理
する在庫量管理手段と、前記生産計画作成手段により作成された生産計画を対象
として、品目毎には日別所要量と在庫量及び入庫予定量
の関係を、ショップ毎には日別作業量と能力との関係を
解析し、当該品目の不足時期／量、余剰時期／量や、当
該ショップの過負荷時期／量、余裕時期／量を算出する
生産計画状況解析手段と、生産計画に問題が存在する場合に、選択した完成品目ロ
ットに対して、生産計画状況解析手段により得られる特
徴量を基に、生産可能日を立案する対策立案手段と、対策立案手段により得られた結果を表示することにより
ユーザがその対策を実施するかどうかの意思決定を行う
ことが可能な対策案提示手段とを有することを特徴とす
る生産計画システム。
【請求項３】請求項２記載の生産計画システムであっ
て、前記生産計画状況解析手段は、外部より調達する品目に
関しては、完成スケジュールに基づいて生成された生産
計画における日別の所要量と、在庫量及び入庫予定量を
管理する手段により与えられる日別の使用可能量とを、
現在から将来に向けて順次差引き計算を行い、特定期間
内の総使用可能量よりも総所要量の方が多く不足が発生
する品目に対しては、不足が発生する期間とその量を、
現在手配を行った場合に将来納入される日までの期間内
で余剰が発生する品目に対しては、余剰が発生する期間
とその量を算出することを特徴とする生産計画システ
ム。
【請求項４】請求項２記載の生産計画システムであっ
て、生産計画状況解析手段は、各製造ショップに関して、完
成スケジュールに基づいて生成された生産計画における
在庫引当後の日別作業負荷量と、日別能力とを時系列に
差引き計算することにより、当該ショップの能力に対す
る作業負荷量が過剰になる期間とその作業負荷量を、ま
た当該ショップの能力に対して作業負荷量が少なく能力
的な余裕が存在する期間とその能力量を明確にすること
を特徴とする生産計画システム。
【請求項５】請求項２記載の生産計画システムであっ
て、対策立案手段は、完成スケジュールに既定された完成日
を変更する完成品目ロット、あるいは追加で生産しよう
とする完成品目ロットに対して、当該完成品目ロットを
構成する品目の引当状況、あるいはその製造ショップに
おける作業負荷状況に関して、請求項２及び３記載の生
産計画状況解析手段により得られる各種特徴量に基づい
て、各状況が計画変更前に比較し問題量が増加すること
なく、対象ロットの生産が可能な最早の日を立案するこ
とを特徴とする生産計画システム。
【請求項６】請求項２記載の生産計画システムであっ
て、対策案提示手段は、請求項４記載の対策立案手段により
得られた結果をその他関連情報と合わせて表示すること
を特徴とする生産計画システム。
【請求項７】ユーザの要求する完成品目の完成日、数量
等を示した完成スケジュールに対して、前記完成品目を
構成する品目の製造工程を少なくとも１つのショップと
して取り扱い、かつ前記ショップにおける前記品目の製
造可能な期間を算出して前記完成品目を完成するまでの
生産スケジュールを決定する生産計画方法において、前記ショップが備える作業能力と前記ショップに与えら
れる作業負荷量とから前記ショップの余剰能力を累積値
として管理しておき、前記完成スケジュールに規定される完成日を満足する生
産スケジュールを作成できない場合、前記ショップの余
剰能力の累計値から前記品目に必要な作業量を確保でき
る期日を判断することで前記完成品目の生産可能日を算
出することを特徴とする生産計画方法。
【請求項８】請求項７記載の生産計画方法であって、前記品目は外部より調達する外部品目を含み、前記外部品目の在庫量及び入庫予定量を管理することで
日別の使用可能量を算出し、完成スケジュールに基づいて生成された生産スケジュー
ルにおける日別の所要量と、前記日別の使用可能量とを
現在から将来に向けて順次差引き計算を行い、前記計算結果から、総使用可能量よりも総所要量の方が
多い不足品目に対しては、不足が発生する期間とその量
を算出し、現在手配を行った場合に将来納入される日までの期間内
で総使用可能量よりも総所要量の方が少ない余剰品目に
対しては、余剰が発生する期間とその量を算出し、完成スケジュールに既定された完成日を変更する完成品
目、あるいは追加で生産しようとする完成品目がある場
合、前記算出結果に基づいて、前記完成品目を構成する
品目の引当状況、あるいはその製造ショップにおける作
業負荷状況の各状況が前記変更、追加前に比較して問題
量が増加することなく前記完成品目の生産が可能な最早
の日を立案することを特徴とする生産計画方法。
【請求項９】請求項７記載の生産計画方法であって、各製造ショップに関して、完成スケジュールに基づいて
生成された生産スケジュールにおける在庫引当後の日別
作業負荷量と、その日別能力とを時系列に差引き計算
し、前記ショップの能力に対する作業負荷量が過剰になる期
間とその作業負荷量と、また当該ショップの能力に対し
て作業負荷量が少なく能力的な余裕が存在する期間とそ
の能力量とを算出し、完成スケジュールに既定された完成日を変更する完成品
目、あるいは追加で生産しようとする完成品目がある場
合、前記算出結果に基づいて、前記完成品目を構成する
品目の引当状況、あるいはその製造ショップにおける作
業負荷状況の各状況が前記変更、追加前に比較して問題
量が増加することなく前記完成品目の生産が可能な最早
の日を立案することを特徴とする生産計画方法。
【請求項１０】請求項７、８及び９記載の立案結果をそ
の他関連情報と合わせて表示することを特徴とする生産
計画方法。