JPH09155516A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH09155516A JPH09155516A JP31620095A JP31620095A JPH09155516A JP H09155516 A JPH09155516 A JP H09155516A JP 31620095 A JP31620095 A JP 31620095A JP 31620095 A JP31620095 A JP 31620095A JP H09155516 A JPH09155516 A JP H09155516A
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- Japan
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- mold
- slab
- steel
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- continuous casting
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼の連続鋳造において、鋳片の表層部の割れ
を減少させるため、鋳型と鋳片間の潤滑と抜熱を均一に
する。 【解決手段】 鋼の連続鋳造において、片面のみに液相
線温度が１３００℃以下であるフラックスを付着させた
鋼板を、フラックスを付着させた面と鋳型の内面が接触
するようにして、鋳型と鋳片の間に挿入する。
を減少させるため、鋳型と鋳片間の潤滑と抜熱を均一に
する。 【解決手段】 鋼の連続鋳造において、片面のみに液相
線温度が１３００℃以下であるフラックスを付着させた
鋼板を、フラックスを付着させた面と鋳型の内面が接触
するようにして、鋳型と鋳片の間に挿入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造にお
いて、鋳型内での抜熱、潤滑を均一にし、表層部に割れ
のない鋳片を製造する方法に関する。
いて、鋳型内での抜熱、潤滑を均一にし、表層部に割れ
のない鋳片を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、鋼の連続鋳造においては、鋳型
間と鋳片間の潤滑および抜熱の制御のため酸化物を主成
分とするモールドフラックスが使用される。モールドフ
ラックスは鋳型内の溶鋼のメニスカス部に上方より供給
され、溶鋼からの伝熱により融解し、鋳型と鋳片間に流
入する。近年、生産性向上のため鋳造速度の増大が指向
されている。鋳造速度が大きくなるとモールドフラック
スの流入量が少なくなるとともに、鋳片の幅方向に不均
一になる。そのため、鋳型と鋳片間の潤滑と抜熱が不均
一となり、鋳片の凝固厚みが鋳片幅方向に不均一となり
鋳片の幅方向に引張応力が作用し鋳片の表面部に割れが
生じる。そこで、鋳型と鋳片の間の潤滑と抜熱を均一に
するため、鋳型内の湯面から１００mm以内の位置から供
給通路を介して潤滑剤を供給口より鋳型内面と鋳片との
間に強制的に供給する方法が特開昭５７−５８９６０号
公報に開示されている。
間と鋳片間の潤滑および抜熱の制御のため酸化物を主成
分とするモールドフラックスが使用される。モールドフ
ラックスは鋳型内の溶鋼のメニスカス部に上方より供給
され、溶鋼からの伝熱により融解し、鋳型と鋳片間に流
入する。近年、生産性向上のため鋳造速度の増大が指向
されている。鋳造速度が大きくなるとモールドフラック
スの流入量が少なくなるとともに、鋳片の幅方向に不均
一になる。そのため、鋳型と鋳片間の潤滑と抜熱が不均
一となり、鋳片の凝固厚みが鋳片幅方向に不均一となり
鋳片の幅方向に引張応力が作用し鋳片の表面部に割れが
生じる。そこで、鋳型と鋳片の間の潤滑と抜熱を均一に
するため、鋳型内の湯面から１００mm以内の位置から供
給通路を介して潤滑剤を供給口より鋳型内面と鋳片との
間に強制的に供給する方法が特開昭５７−５８９６０号
公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の方法を用いた場
合、鋳型上部では、潤滑剤を均一に流入させることが可
能であるが、鋳型下部まで潤滑剤が均一に流入し、潤滑
と抜熱が均一になるわけではない。したがって、鋳型上
部のみならず鋳型下部においても潤滑剤を均一に入れる
ことが課題である。
合、鋳型上部では、潤滑剤を均一に流入させることが可
能であるが、鋳型下部まで潤滑剤が均一に流入し、潤滑
と抜熱が均一になるわけではない。したがって、鋳型上
部のみならず鋳型下部においても潤滑剤を均一に入れる
ことが課題である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を
解決するためなされたもので、その要旨は、鋼の連続鋳
造において、片面のみにフラックスを付着させた鋼板
を、フラックスを付着させた面と鋳型の内面が接触する
ようにして、鋳型と鋳片の間に挿入すること、および、
フラックスの液相線温度が１３００℃以下であることを
特徴とする鋼の連続鋳造方法である。
解決するためなされたもので、その要旨は、鋼の連続鋳
造において、片面のみにフラックスを付着させた鋼板
を、フラックスを付着させた面と鋳型の内面が接触する
ようにして、鋳型と鋳片の間に挿入すること、および、
フラックスの液相線温度が１３００℃以下であることを
特徴とする鋼の連続鋳造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に基づき詳細
に述べる。図１は、本発明の実施様態を示した図であ
る。浸漬ノズル１に設けた溶鋼吐出口２より溶鋼を水冷
された鋳型３内に注入し、鋼を連続的に鋳造するにあた
り、鋳型上方よりガイドロール４を介して鋳型と接触す
る面にフラックスを付着させた鋼板５を鋳型３と鋳片６
との間に挿入する。挿入された鋼板５は高温の鋳片と接
触するため鋳片と一体化し、鋳造速度と同じ速度で供給
される。鋼板表面に付着させたフラックスは鋳型内で鋳
片からの伝熱により一部融解し、鋳型と鋼板間の潤滑を
良好にする。鋳型下部においてもフラックス層の厚みは
ほぼ一定に保たれるため、鋳型下部においても潤滑と抜
熱が均一である。したがって、従来技術で見られた鋳片
の凝固厚みの不均一は見られず、そのため鋳片の表面に
は割れがほとんど見られなかった。
に述べる。図１は、本発明の実施様態を示した図であ
る。浸漬ノズル１に設けた溶鋼吐出口２より溶鋼を水冷
された鋳型３内に注入し、鋼を連続的に鋳造するにあた
り、鋳型上方よりガイドロール４を介して鋳型と接触す
る面にフラックスを付着させた鋼板５を鋳型３と鋳片６
との間に挿入する。挿入された鋼板５は高温の鋳片と接
触するため鋳片と一体化し、鋳造速度と同じ速度で供給
される。鋼板表面に付着させたフラックスは鋳型内で鋳
片からの伝熱により一部融解し、鋳型と鋼板間の潤滑を
良好にする。鋳型下部においてもフラックス層の厚みは
ほぼ一定に保たれるため、鋳型下部においても潤滑と抜
熱が均一である。したがって、従来技術で見られた鋳片
の凝固厚みの不均一は見られず、そのため鋳片の表面に
は割れがほとんど見られなかった。
【０００６】鋼板表面に付着させたフラックスの液相線
温度の限定理由について述べる。液相線温度が１３００
℃超の場合は、フラックスが鋳型内で融解しない。その
ため、鋳型と鋼板との間の潤滑が悪くなり、鋼板が破断
したり、鋳片の表層部に割れが発生するおそれがある。
したがって、鋼板表面に付着させたフラックスの液相線
温度は１３００℃以下とする。
温度の限定理由について述べる。液相線温度が１３００
℃超の場合は、フラックスが鋳型内で融解しない。その
ため、鋳型と鋼板との間の潤滑が悪くなり、鋼板が破断
したり、鋳片の表層部に割れが発生するおそれがある。
したがって、鋼板表面に付着させたフラックスの液相線
温度は１３００℃以下とする。
【０００７】
（実施例１）重量％でＣ：０．１〜０．２％、Ｓｉ：
０．２〜１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ：０．
００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００５
％、Ａｌ：０．０２〜０．０５％で残部Ｆｅおよび不可
避的不純物元素よりなる溶鋼を幅１５００mm、厚み２４
０mmの鋳片に連続鋳造した。その際、鋳型上方より、鋳
型と鋳片との間に、鋳型と接触する面にフラックスを付
着させた鋼板を鋳造速度と同じ速度で連続的に挿入し
た。フラックスの組成は、重量％でＳｉＯ2 ：３５〜４
５％、ＣａＯ：２０〜２５％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２〜５％、
ＣａＦ2 ：１０〜２０％、Ｎａ2 Ｏ：１０〜１５％、Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ：０〜１％、ＭｇＯ：１〜２％および不可避的
不純物元素よりなる。このフラックスの液相線温度は組
成によって異なるが、１１５０〜１３００℃であった。
鋼板は市販の軟鋼（ＪＩＳ Ｇ ３１３５）で厚みは１
mm、幅は１５００mmである。
０．２〜１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ｐ：０．
００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜０．００５
％、Ａｌ：０．０２〜０．０５％で残部Ｆｅおよび不可
避的不純物元素よりなる溶鋼を幅１５００mm、厚み２４
０mmの鋳片に連続鋳造した。その際、鋳型上方より、鋳
型と鋳片との間に、鋳型と接触する面にフラックスを付
着させた鋼板を鋳造速度と同じ速度で連続的に挿入し
た。フラックスの組成は、重量％でＳｉＯ2 ：３５〜４
５％、ＣａＯ：２０〜２５％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２〜５％、
ＣａＦ2 ：１０〜２０％、Ｎａ2 Ｏ：１０〜１５％、Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ：０〜１％、ＭｇＯ：１〜２％および不可避的
不純物元素よりなる。このフラックスの液相線温度は組
成によって異なるが、１１５０〜１３００℃であった。
鋼板は市販の軟鋼（ＪＩＳ Ｇ ３１３５）で厚みは１
mm、幅は１５００mmである。
【０００８】比較例として、フラックスを付着させた鋼
板を鋳型と鋳片との間に挿入せずに、鋳型内の溶鋼の表
面に、本発明の方法において鋼板に付着させたフラック
スを粉末状にしたものを添加した。
板を鋳型と鋳片との間に挿入せずに、鋳型内の溶鋼の表
面に、本発明の方法において鋼板に付着させたフラック
スを粉末状にしたものを添加した。
【０００９】この時、鋳型の上端から１５０mmで鋳型内
面から１０mmの位置での温度を鋳片の幅方向に５０mm間
隔で測定した。その結果を図２に示す。比較例では、鋳
型の温度が鋳片の幅方向にプラスマイナス２０℃程度変
動するのに対して、本発明の方法では、温度の変動はプ
ラスマイナス３℃以内である。さらに、図３に本発明の
方法で得られた鋳片と比較例の方法で得られた鋳片の表
層部に見られた縦割れの数を比較して示す。本発明の方
法によって得られた鋳片は、比較例の方法によって得ら
れた鋳片に比べて表層部の縦割れの数が１／６になっ
た。
面から１０mmの位置での温度を鋳片の幅方向に５０mm間
隔で測定した。その結果を図２に示す。比較例では、鋳
型の温度が鋳片の幅方向にプラスマイナス２０℃程度変
動するのに対して、本発明の方法では、温度の変動はプ
ラスマイナス３℃以内である。さらに、図３に本発明の
方法で得られた鋳片と比較例の方法で得られた鋳片の表
層部に見られた縦割れの数を比較して示す。本発明の方
法によって得られた鋳片は、比較例の方法によって得ら
れた鋳片に比べて表層部の縦割れの数が１／６になっ
た。
【００１０】（実施例２）重量％でＣ：０．１〜０．２
％、Ｓｉ：０．２〜１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０
％、Ｐ：０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜
０．００５％、Ａｌ：０．０２〜０．０５％で残部Ｆｅ
および不可避的不純物元素よりなる溶鋼を幅１５００m
m、厚み２４０mmの鋳片に連続鋳造した。その際、鋳型
上方より、鋳型と鋳片との間に、鋳型と接触する面にフ
ラックスを付着させた鋼板を鋳造速度と同じ速度で連続
的に挿入した。フラックスの組成は、重量％でＳｉ
Ｏ2 ：３５〜４５％、ＣａＯ：２０〜２５％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：２〜５％、ＣａＦ2 ：１０〜２０％、Ｎａ2 Ｏ：１
０〜１５％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：０〜１％、ＭｇＯ：１〜２％
および不可避的不純物元素よりなる。このフラックスの
液相線温度は組成によって異なるが、１１５０〜１３０
０℃であった。鋼板は市販の軟鋼（ＪＩＳ Ｇ ３１３
５）で厚みは１mm、幅は１５００mmである。
％、Ｓｉ：０．２〜１．０％、Ｍｎ：０．５〜２．０
％、Ｐ：０．００５〜０．０２％、Ｓ：０．０００５〜
０．００５％、Ａｌ：０．０２〜０．０５％で残部Ｆｅ
および不可避的不純物元素よりなる溶鋼を幅１５００m
m、厚み２４０mmの鋳片に連続鋳造した。その際、鋳型
上方より、鋳型と鋳片との間に、鋳型と接触する面にフ
ラックスを付着させた鋼板を鋳造速度と同じ速度で連続
的に挿入した。フラックスの組成は、重量％でＳｉ
Ｏ2 ：３５〜４５％、ＣａＯ：２０〜２５％、Ａｌ2 Ｏ
3 ：２〜５％、ＣａＦ2 ：１０〜２０％、Ｎａ2 Ｏ：１
０〜１５％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：０〜１％、ＭｇＯ：１〜２％
および不可避的不純物元素よりなる。このフラックスの
液相線温度は組成によって異なるが、１１５０〜１３０
０℃であった。鋼板は市販の軟鋼（ＪＩＳ Ｇ ３１３
５）で厚みは１mm、幅は１５００mmである。
【００１１】比較例として、鋼板に付着させたフラック
スの組成を、重量％でＳｉＯ2 ：１０〜１５％、Ｃａ
Ｏ：５０〜６０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２〜５％、ＣａＦ2 ：
１〜５％、Ｎａ2 Ｏ：１〜５％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：０〜１
％、ＭｇＯ：１〜２％および不可避的不純物元素よりな
るものとした。このフラックスの液相線温度は、組成に
よって異なるが１３２０〜１５００℃であった。
スの組成を、重量％でＳｉＯ2 ：１０〜１５％、Ｃａ
Ｏ：５０〜６０％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２〜５％、ＣａＦ2 ：
１〜５％、Ｎａ2 Ｏ：１〜５％、Ｆｅ2 Ｏ3 ：０〜１
％、ＭｇＯ：１〜２％および不可避的不純物元素よりな
るものとした。このフラックスの液相線温度は、組成に
よって異なるが１３２０〜１５００℃であった。
【００１２】この時、鋳型の上端から１５０mmで鋳型内
面から１０mmの位置での温度を鋳片の幅方向に５０mm間
隔で測定した。比較例では、鋳型の温度が鋳片の幅方向
にプラスマイナス２０℃程度変動するのに対して、本発
明の方法では、温度の変動はプラスマイナス３℃以内で
あり、抜熱の均一性が向上していることが確認された。
鋳片表層部での縦割れ発生数も比較例に比べて１／６に
減少した。
面から１０mmの位置での温度を鋳片の幅方向に５０mm間
隔で測定した。比較例では、鋳型の温度が鋳片の幅方向
にプラスマイナス２０℃程度変動するのに対して、本発
明の方法では、温度の変動はプラスマイナス３℃以内で
あり、抜熱の均一性が向上していることが確認された。
鋳片表層部での縦割れ発生数も比較例に比べて１／６に
減少した。
【００１３】
【発明の効果】本発明の方法を用いることにより、鋳型
の上部から下部まで鋳型と鋳片の間に潤滑剤を均一にい
れることができ、鋳片の幅方向で鋳型温度を均一にする
とともに、鋳型と鋳片間の潤滑も均一にすることができ
るようになった。その結果、鋳片の表層部に割れを発生
させることなく、鋼の連続鋳造ができるようになり、鋳
片表面部の手入れが省略可能となり、併せて、鋳片の歩
留まりも向上した。
の上部から下部まで鋳型と鋳片の間に潤滑剤を均一にい
れることができ、鋳片の幅方向で鋳型温度を均一にする
とともに、鋳型と鋳片間の潤滑も均一にすることができ
るようになった。その結果、鋳片の表層部に割れを発生
させることなく、鋼の連続鋳造ができるようになり、鋳
片表面部の手入れが省略可能となり、併せて、鋳片の歩
留まりも向上した。
【図１】本発明の実施形態を示す図である。
【図２】鋳型内温度の鋳片幅方向の分布を示す図であ
る。
る。
【図３】鋳片表層部の割れ個数に関する本発明の方法の
効果を示す図である。
効果を示す図である。
１：浸漬ノズル ２：溶鋼吐出口 ３：鋳型 ４：ガイドロー
ル ５：鋼板 ６：鋳片
ル ５：鋼板 ６：鋳片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 沢田 郁夫 神奈川県川崎市中原区井田1618番地 新日 本製鐵株式会社技術開発本部内
Claims (2)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造に際し、片面のみにフラッ
クスを付着させた鋼板を、フラックスを付着させた面と
鋳型の内面が接触するようにして、鋳型と鋳片の間に挿
入することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。 - 【請求項２】 前記フラックスとして、液相線温度が１
３００℃以下であるものを用いることを特徴とする請求
項１記載の鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31620095A JPH09155516A (ja) | 1995-12-05 | 1995-12-05 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31620095A JPH09155516A (ja) | 1995-12-05 | 1995-12-05 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09155516A true JPH09155516A (ja) | 1997-06-17 |
Family
ID=18074417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31620095A Withdrawn JPH09155516A (ja) | 1995-12-05 | 1995-12-05 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09155516A (ja) |
-
1995
- 1995-12-05 JP JP31620095A patent/JPH09155516A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030304 |