JPH09165648A - 耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管を効率よ
く製造する。 【解決手段】 C ：0.01〜0.2%, Si: 0.5%以下, Mn: 2.
0%以下, S: 0.02%以下,Al: 0.07% 以下, N: 0.01%以下,
残りFeからなり、電縫溶接部の硫化物含有量が0.20%
以下であり、且つ、前記電縫溶接部は溶融凝固組織を有
している電縫溶接鋼管。上記成分組成の熱間圧延鋼帯を
オープンパイプに成形し、その両エッジ部をレーザー照
射により溶融すると共にアプセットし溶接することによ
って電縫溶接鋼管を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、各種の配管やパイプ
ライン等の、管の内外面が水に触れ、または露点になる
環境で使用される電縫溶接鋼管に関する。

【０００２】

【従来の技術】種々の鋼管が、上下水道の配管、冷凍機
の冷却水の配管等のように、水（通常は腐食性成分を含
む）を流すことを目的とした用途や、石油または天然ガ
スを輸送するパイプライン等の露点になり、管の内外面
が水に触れる環境で使用されている。

【０００３】これらの用途に使用される鋼管は、製造方
法の上から、継目無鋼管と溶接鋼管とに大別することが
できるが、さらに目的とする鋼管の用途等を加味して、
その製造方法が決定される。

【０００４】例えば、マンネスマン圧延法は、鋼管の外
径に対して肉厚の厚い鋼管の製造に適しており、ＵＯＥ
法は外径が大きく、肉厚／外径が小さい鋼管の製造に適
した方法である。また、ＵＯＥ鋼管よりも小径で、継目
無鋼管よりも肉厚／外径が小さい鋼管の製造方法として
は、電縫溶接法がある。

【０００５】電縫溶接法は、鋼帯を連続的に成形してオ
ープンパイプとし、その相対するエッジ部を加熱しそし
て溶接して製管する方法である。この方法は他の溶接鋼
管の製造方法に比較して、高能率であるという長所を有
しているため、各種の配管用として、また機械構造用と
して多用されている。なお、溶接部の加熱は高周波加熱
または抵抗加熱によって行われる。

【０００６】しかしながら、電縫溶接鋼管を上述したよ
うな、水に触れる環境で使用すると、しばしば溝状腐食
（以後溝食と略す）と呼ばれている、この鋼管に特有の
腐食が進行することが知られている。その原因の１つと
して、電縫溶接法は、通常の溶融溶接と圧接の中間とも
言える溶接であり、接合部に明瞭な溶融プールが形成さ
れず、従って、溶接時に酸化によって形成される介在物
が、鋼の内部からは排出されにくく、連続して残存する
ことがあげられている。この対策としては、溶接時にオ
ープンパイプにアプセットを施し、上記介在物等を外部
に排出することが一般的である。

【０００７】しかしながら、アプセットの結果として、
図４（ａ）に示すように、鋼管２０の電縫溶接部近傍の
メタルフロー２１が立ち上がる。さらに、鋼管２０の内
部には硫化物（ＭｎＳ、ＦｅＳ、ＣａＳ等）が圧延方向
に延ばされた形で、または、粒状の硫化物が連続した形
で存在し、硫化物含有量の高いゾーン２２が生ずるが、
これらがアプセットによって外側に押し出される。

【０００８】さらに、図４（ｂ）に示したように、形状
を整える研削が施されることにより、言わば、鋼の圧延
時の断面（圧延時の表面に比較して耐食性が劣る）が鋼
管２の内外表面に現れることになる。また図からも明ら
かなように、研削によって除去される部分においては、
鋼管２０の表面近くの比較的、硫化物量の少ない部分の
割合が大きい。その結果、残存部分における硫化物の鋼
中に占める割合は、溶接部から外れた部分に比較して大
になるため、メタルフローの立ち上がり部を含んだ電縫
溶接部２３の硫化物量（Ｓ量、ＭｎＳ量）は当然多くな
る。なお、接合面にはさらに高密度に硫化物が連続して
残存することは言うまでもない。

【０００９】電縫溶接部近傍におけるメタルの立ち上が
り部に、Ｓを主原因とする腐食が進行する。この部分の
腐食は、起点がＭｎＳやＦｅＳと言ったＡ系介在物であ
ることが多く、腐食は、その初期段階では介在物に沿っ
て進行する。なお、母材部ではこれらの介在物は、圧延
方向に平行（Ｌ方向）に伸び、板の表面には露出してい
ない。

【００１０】さらに、電縫溶接法は、入熱が小さい溶接
方法であるために、接合部の冷却速度が速く、数〜１０
秒で４００℃以下まで冷却される。このため、加熱時に
一度固溶した硫化物は、ＦｅＳまたはＭｎＳ等として完
全には再析出できず、大部分は過飽和に固溶したままと
なる。その結果、電縫溶接部の固溶Ｓの濃度は、母材部
に比較して高くなり、浸漬電位が母材部より卑になる。
これも電縫溶接部の耐食性を下げる理由となる。

【００１１】上述した理由により、電縫溶接鋼管におい
ては溶接部が選択的に腐食されることがあり、この腐食
は、その形態もＶ字形に深いことが多く、溝食と呼ばれ
ている。

【００１２】このような腐食環境における耐食性の向上
手段として、鋼の組成面からのアプローチしたものと、
熱処理面からアプローチしたものと、そして、溶接方法
の面からアプローチしたものとがある。

【００１３】耐溝食性の向上手段として、例えば、特開
昭５６−１２３３４９号公報には、Ｓ量を下げ、Ｃａを
添加した鋼を用いた電縫溶接鋼管（以下、先行技術１と
いう）が開示され、特開平２−１５６０３９号公報に
は、Ｃ量を０．６５〜１．２５％以上に高めた鋼を用い
た電縫溶接鋼管（以下、先行技術２という）が開示さ
れ、そして、特開平２−１５６０４１号公報には、Ｃ量
を０．６５〜１．２５％に高め、Ｍｎ量を０．２０％未
満に下げた鋼を用いた電縫溶接鋼管（以下、先行技術３
という）が開示されている。

【００１４】熱処理についても、特開昭５６−１３４３
６号公報には、７３０〜７８０℃の温度範囲で熱処理を
行うこと（以下、先行技術４という）により、耐溝食性
が向上する旨が開示されており、一方、溶接方法の面か
らのアプローチとして、たとえば、特開昭６３−２４１
１１６号公報には、非酸化性ガスで溶接部をシールドし
て、電縫溶接を行い、電縫部の欠陥を減少させる方法
（以下、先行技術５という）が開示されている。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
技術は、耐溝食性に優れた電縫溶接鋼管を得ると言う目
的には必ずしも合致したものではない。まず、鋼の成分
組成を規定する方法のうち、Ｓ量を制限しＣａを添加す
る先行技術１によれば、たしかに、劣化原因の１部が軽
減される。しかしながら、酸化物系の介在物について
は、全く対策が採られていないため、これを除去するた
めのアプセットが必要であり、その結果、メタルフロー
は立ち上がりが少なくなったとは言え、残存するＭｎＳ
やＦｅＳが内外表面近くに濃化することになる。

【００１６】Ｃ量を増加させた先行技術２、および、Ｃ
量を増加しＭｎ量を減らした先行技術３は、何れも熱間
加工性が悪く、溶接性も劣っていると予想されることか
ら、製造しにくく、且つ、汎用性に乏しい。

【００１７】先行技術４のように、熱処理を行うこと
は、電縫溶接部の組織を母材部に近づけることにはな
る。しかし、熱処理による改善は、固溶したＭｎＳ等を
析出させることのみであり、ＭｎＳ等の形態を変えるこ
とや、メタルフローの形態を変えることは不可能であ
り、その効果が小さいことは明らかである。そして、先
行技術５のように、酸化物系の介在物を形成させないた
めに、シールドを行う技術も、アプセットが不要になる
わけではなく、先の、Ｓ量を制限しＣａを添加する方法
と同様に、根本的な解決方法ではない。これは、酸化物
の形成が無視できる程度までシールド性に優れ、かつ連
続操業に耐え得る、コスト的にも満足の行くシールド装
置がいまだ開発されていないことによる。

【００１８】上述したことから、十分な耐溝食性を備え
た電縫溶接鋼管は、従来製造し得ないものとされてき
た。従って、この発明の目的は、上述した問題を解決
し、耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管およびその製造
方法を提供することにある。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、溝食特性
に影響を与える要因を、 １）鋼の組織 ２）鋼の清浄度 ３）鋼の組成 の面から検討、研究を重ねて本発明を完成させたもので
ある。

【００２０】本発明の特徴は、電縫溶接部の耐食性に影
響を与える鋼の組織と清浄度を、レーザー溶接を行うこ
とにより改良したものであり、溶接部の固溶Ｓを減少さ
せ、アプセット量を制限しメタルフローの立ち上がりを
小さくして、鋼内部の不純物の含有量が多い部分が鋼管
の溶接部に占める割合を小さくし、さらに、従来の電縫
溶接鋼管に見られる、接合面の連続した介在物の存在を
無くしたことにある。その結果、優れた耐溝食性を持っ
た電縫溶接鋼管が得ることが可能となった。

【００２１】請求項１の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管は、重量％で、 Ｃ ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 残り、Ｆｅからなり、そして電縫溶接部の硫化物含有量
が０．２０％以下であり、かつ、前記電縫溶接部は溶融
凝固組織を有していることに特徴を有するものである。

【００２２】請求項２の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管は、 Ｃ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 残り、Ｆｅからなり、そして、電縫溶接部の中心面から
両側の１００μｍの範囲における硫化物量の含有量が
０．２０％以下であり、かつ、前記電縫溶接部は溶融凝
固組織を有していることに特徴を有するものである。

【００２３】請求項３の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管は、 Ｃ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 を含有し、更に、下記からなる群から選んだ少なくとも
１つの元素を下記の範囲（いずれも０を含む）で含有
し、 Ｎｉ：１％以下、 Ｃｒ：３％以下、 Ｃｏ：１％以下、 Ｃｕ：１％以下、 Ｍｏ：１％以下、 Ｗ：１％以下、 Ｔｉ：０．１％以下、 Ｎｂ：０．２％以下、 Ｖ：０．２％以下、 Ｚｒ：０．１％以下、 ＲＥＭ：０．１％以下 Ｙｔ：０．１％以下、 Ｃａ：０．０１％以下 Ｍｇ：０．０１％以下、 Ａｓ：０．１％以下、 Ｐｂ：０．１％以下、 Ｓｂ：０．１％以下、 Ｓｎ：０．１％以下、 残り、Ｆｅからなり、そして、電縫溶接部の硫化物含有
量は０．２０％以下であり、かつ、前記電縫溶接部は溶
融凝固組織を有していることに特徴を有するものであ
る。

【００２４】請求項４の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管は、 Ｃ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 を含有し、更に、下記からなる群から選んだ少なくとも
１つの元素を下記の範囲（いずれも０を含む）で含有
し、 Ｎｉ：１％以下、 Ｃｒ：３％以下、 Ｃｏ：１％以下、 Ｃｕ：１％以下、 Ｍｏ：１％以下、 Ｗ：１％以下、 Ｔｉ：０．１％以下、 Ｎｂ：０．２％以下、 Ｖ：０．２％以下、 Ｚｒ：０．１％以下、 ＲＥＭ：０．１％以下 Ｙｔ：０．１％以下、 Ｃａ：０．０１％以下 Ｍｇ：０．０１％以下、 Ａｓ：０．１％以下、 Ｐｂ：０．１％以下、 Ｓｂ：０．１％以下、 Ｓｎ：０．１％以下、 残り、Ｆｅからなり、そして、電縫溶接部の中心面から
両側の１００μｍの範囲における硫化物量の含有量が
０．１０％以下であり、かつ、前記電縫溶接部は溶融凝
固組織を有していることに特徴を有するものである。

【００２５】請求項５の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管の製造方法は、（ａ）請求項１、請求項
２、請求項３または請求項４に記載の成分組成を有する
熱間圧延鋼帯を調製する工程と、（ｂ）前記熱間圧延鋼
帯を多段の成形ロールで連続的にオープンパイプに成形
する工程と、そして、（ｃ）前記オープンパイプの相対
する両エッジ部を、レーザー照射により溶融すると共
に、スクイズロールでアプセットして溶接する工程、と
からなることに特徴を有するものである。

【００２６】請求項６の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管の製造方法は、（ａ）請求項１、請求項
２、請求項３または請求項４に記載の成分組成の熱間圧
延鋼帯を調製する工程と、（ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多
段の成形ロールで連続的にオープンパイプに成形する工
程と、（ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部
を、１２００℃以下に加熱する工程と、（ｄ）前記加熱
された両エッジ部を、レーザー照射して溶融すると共
に、スクイズロールでアプセットして溶接する工程、と
からなることに特徴を有するものである。

【００２７】請求項７の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管の製造方法は、（ａ）請求項１、請求項
２、請求項３または請求項４に記載の組成の熱間圧延鋼
帯を調製する工程と、（ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多段の
成形ロールで連続的にオープンパイプに成形する工程
と、（ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部
を、レーザー照射により溶融すると共に、スクイズロー
ルでアプセットして溶接し、電縫溶接鋼管とする工程
と、（ｄ）前記鋼管を熱処理する工程、とからなること
に特徴を有するものである。

【００２８】請求項８の発明の、耐溝状腐食性に優れた
電縫溶接鋼管の製造方法は、（ａ）第１発明、第２発
明、第３発明、または第４発明に記載の組成の熱間圧延
鋼帯を調製する工程と、（ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多段
の成形ロールで連続的にオープンパイプに成形する工程
と、（ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部
を、１２００℃以下に加熱する工程と、（ｄ）前記オー
プンパイプの相対する両エッジ部を、レーザー照射によ
り溶融すると共に、スクイズロールでアプセットして溶
接し、電縫溶接鋼管とする工程と、（ｅ）前記鋼管を熱
処理する工程、とからなることに特徴を有するものであ
る。

【００２９】請求項９の発明は、請求項１、請求項２、
請求項３または請求項４に記載の成分組成の鋼塊または
スラブを、１２００℃以上の温度に加熱し、次いで、前
記温度に加熱された鋼塊またはスラブを、圧延終了温度
６８０℃以上で圧延して熱間圧延鋼帯となし、次いで、
これを３〜４０℃／ｓｅｃ．の冷却速度で３００〜６５
０℃の温度まで水冷した後、放冷することによって熱間
圧延鋼帯を製造することに特徴を有するものである。

【００３０】

【発明の実施の形態】この発明の電縫溶接鋼管によれ
ば、上述したように、鋼管の成分組成および電縫溶接部
における硫化物の量が特定の範囲に限定され、且つ、電
縫溶接部が溶融凝固組織を有していることにより、優れ
た耐溝食性が発揮される。そして、このような電縫溶接
鋼管は、その成分組成が一定の範囲にコントロールされ
た熱間圧延鋼帯を、オープンパイプに成形した上、その
両エッジ部をレーザー照射により溶融すると共にアプセ
ットして溶接し、必要に応じてレーザー照射の前にオー
プンパイプの両エッジ部を予熱し、また、溶接後に鋼管
に熱処理することにより、容易に製造することができ
る。

【００３１】図１は、この発明の方法を実施するための
装置の一例を示す概略説明図、図２は図１のＡ−Ａ線矢
視図である。図面に示すように、オープンパイプ（管状
体）１の移動方向に沿って、コンタクトチップ２、トッ
プロール４およびサイドロール５、第１高周波加熱装置
６、水冷ゾーン７および第２高周波加熱装置８が、この
順序で配置されている。

【００３２】鋼帯を、図示しない従来の電縫管製造設備
の多段ロールによって、オープンパイプ（管状体）１に
成形し、次いで、高周波誘導加熱装置またはコンタクト
チップ２によって、オープンパイプ１の両エッジ部すな
わち鋼帯の突き合わせ部を適当な温度に予熱する。次い
で、突き合わせ部にレーザー光線３を照射して、これを
溶融し溶接する。なお、溶接時にトップロール４によ
り、突き合わせ部の形状をＩ型に形成し、サイドロール
５によりアプセットを与える。

【００３３】トップロール４とレーザービーム３との位
置関係は、図２に示したように、複数個のトップロール
４が斜め上方からオープンパイプ１を抑えるように配置
されており、対になったロールの間をレーザー光線３が
通過し、溶接部を加熱して溶融し溶接する。

【００３４】このようにして溶接されたオープンパイプ
１は、第１高周波加熱装置６において、溶接部または鋼
管全体に、焼き鈍し、焼きならし、焼入れ等の熱処理が
施され、次いで、その下流側の水冷ゾーン７において焼
入れされた後、第２高周波加熱装置８において、焼き鈍
しおよび焼き戻しのための加熱が施される。

【００３５】本発明の基本は、レーザー照射によって溶
接を行なうことである。レーザー照射による電縫管の製
造は、ステンレス鋼管では行なわれているが、本発明の
ように炭素鋼または低合金鋼に対して、耐食性の向上の
ために行なわれた例はない。

【００３６】本発明において、溶接のためにレーザー照
射を使用した最も大きな理由は、局部的に鋼を溶融する
上でレーザー照射が最適な手段であると判断したからで
ある。即ち、鋼は、レーザー照射が有するエネルギーに
より溶融されるので、従来の電縫溶接法に比較して入熱
が大きく、従って、レーザー照射によれば、冷却速度は
通常の電縫溶接鋼管に比較して遅く、ＭｎＳ等が冷却時
に析出しやすく、溶接部が母材部に比較して卑となる程
度が少ない。なお、再析出したＭｎＳ等の硫化物は、当
然圧延方向に延ばされておらず、形状的にも耐溝食性を
下げる程度が少ない。

【００３７】さらに、レーザー照射によって、溶接部に
生成する、耐食性に有害な酸化物を細かく砕き、微細に
分散させ、溶融凝固組織から排出することもできる。な
お、ここで溶融凝固組織とは、レーザー照射によって鋼
が溶解され、再度凝固した組織を指す。この場合の凝固
は、従来の電縫溶接鋼管の製造方法に比較して少ない
が、アプセットがかけられつつある状態で生ずるため、
変形を受けた物もこの凝固組織の中に当然含まれる。こ
の発明においては、電縫溶接部は、上述した溶融凝固組
織を有していることが必要である。

【００３８】従来の電縫溶接鋼管の製造においては、溶
接部の健全性を確保するために、強度のアプセットが必
要であったが、本発明によれば、アプセット量を少なく
しても、溶接部の健全性を確保することができる。その
理由は、レーザー照射によって溶融プールが生成される
ため、溶接部からの酸化物の排出が容易になって、メタ
ルフローの立上り角度を最小にすることが可能になり、
溝食が生ずる腐食環境において、耐食性を劣化させる硫
化物の濃縮を低減し得るからである。上述したように、
この発明によれば、溶接方法の改善により、溶接部の耐
食性が母材部と遜色のない電縫溶接鋼管が得られる。

【００３９】この発明の電縫溶接鋼管において、その化
学成分組成を上述した範囲に限定した理由について、以
下に述べる。Ｃは鋼の強度を高める作用を有している。
しかしながら、Ｃ含有量が０．２％を超えると、レーザ
ー照射溶接部に欠陥が増加して溶接性が劣化し、且つ、
靱性も劣化する。一方、Ｃ含有量が０．０１％未満で
は、所望の強度が得られない。従って、Ｃ含有量は０．
０１〜０．２％の範囲内に限定すべきである。

【００４０】Ｍｎも、鋼の強度を高める作用を有してい
る。しかしながら、Ｍｎ含有量が２．０％を超えると、
溶接性および靱性が劣化する。従って、Ｍｎ含有量は
２．０％以下に限定すべきである。

【００４１】Ｓｉは脱酸元素である。しかしながら、Ｓ
ｉ含有量が０．５％を超えると、靱性が劣化する等の悪
影響が生ずる。従って、Ｓｉ含有量は０．５％以下に限
定すべきである。なお、Ａｌ，Ｔｉ等の他の脱酸元素の
何れかが、０．００５％程度以上含有されている場合に
は、その下限を限定する必要はない。上記他の脱酸元素
が含有されていない場合には、Ｓｉ含有量の下限を０．
０５％とする。

【００４２】Ａｌも脱酸元素である。しかしながら、Ａ
ｌ含有量が０．０７％を超えると、靱性が劣化する等の
悪影響が生ずる。従って、Ａｌ含有量は０．０７％以下
に限定すべきである。なお、他の脱酸元素が含有されて
いない場合には、Ａｌ含有量の下限を０．００５％とす
る。

【００４３】Ｎは、溶解時に不純物として鋼中に入り込
む元素であるが、鋼の強化元素でもある。通常、大気か
ら鋼中に入り込む量は０．００５％程度であるが、０．
０１％までは鋼中に含有されていても良い。Ｎ含有量が
０．０１％を超えると、加工性、溶接性および靱性が劣
化する。Ｎ含有量の下限値は特に限定する必要はない
が、０．００１％以下にすることは非経済的であり、ま
たメリットもない。

【００４４】Ｓは不可避的不純物であって、通常、鋼に
含まれる０．０２％程度までは含有していてもよい。勿
論、本発明においても、Ｓ量は低い方が好ましく、例え
ば、Ｓ量を０．０１５％以下にすることにより、更に優
れた性能が得られる。なお耐ＨＩＣ性、耐ＳＳＣＣ性を
合わせて持たせるためには、Ｓ量の上限値を０．００５
％とすることが好ましい。

【００４５】これに対して、Ｐの耐食性に与える影響は
無視し得る程度であり、従って、Ｐ含有量の上限を定め
る必要はないが、製造性等より０．０４％程度が常識的
である。

【００４６】以下に述べる元素は選択元素であって、そ
の少なくとも１つを含有させることにより、更に優れた
耐溝食性を有し、またその他の特性も兼ね備えた電縫溶
接鋼管が得られる。

【００４７】Ｃｕは、水素の鋼中への拡散を防止し、耐
ＨＩＣ性を改善する作用を有している。このような作用
は、Ｃｕを０．０１％程度以上含有させることにより生
ずる。しかしながら、Ｃｕ含有量が１．０％を超えると
鋼の熱間加工性が劣化する。従って、Ｃｕを含有させる
場合には、その含有量を１．０％以下に限定すべきであ
る。

【００４８】ＮｉおよびＣｏは、耐ＨＩＣ性を改善し、
また、Ｃｕの熱間加工性に対する悪影響を低下させる作
用を有している。このような作用は、ＮｉまたはＣｏを
０．０１％程度以上含有させることにより生ずる。しか
しながら、ＮｉまたはＣｏは高価な元素であり、且つそ
の含有量が１．０％を超えると、熱処理特性が変化す
る。従って、ＮｉまたはＣｏを含有させる場合には、そ
の含有量を１．０％以下に限定すべきである。なお、
０．５％を超えて含有させると、耐ＳＳＣＣ性が劣化す
る。従って、耐ＳＳＣＣ性を必要とする場合には、Ｎｉ
またはＣｏの含有量の上限を０．５％とすることが好ま
しい。

【００４９】ＭｏおよびＷは、鋼の耐食性を高め、ま
た、耐ＨＩＣ性を改善する作用を有している。このよう
な作用は、ＭｏまたはＷを０．０１％程度以上含有させ
ることにより生ずる。しかしながら、ＭｏまたはＷは高
価な元素であり、且つその含有量が１．０％を超える
と、加工性や溶接性が劣化する。従って、ＭｏまたはＷ
を含有させる場合には、その含有量を１．０％以下に限
定すべきである。なお、０．５％を超えて含有させる
と、耐ＳＳＣＣ性が劣化する。従って、耐ＳＳＣＣ性を
必要とする場合には、ＭｏまたはＷの含有量の上限を
０．５％とすることが好ましい。

【００５０】Ｃａは、Ｓと結びついて介在物を粒状化
し、形態制御を通じて各種の腐食環境における耐食性を
向上させ、また、耐ＨＩＣ性を改善する作用を有してい
る。このような作用は、Ｃａを０．０００１％以上含有
させることにより生ずる。しかしながら、Ｃａの含有量
が０．０１％を超えると、鋼の靭性が劣化する。従っ
て、Ｃａを含有させる場合には、その含有量を０．０１
％以下に限定すべきである。

【００５１】ＭｇもＳと結びついて介在物を粒状化し、
形態制御を通じて各種の腐食環境における耐食性を向上
させ、また、耐ＨＩＣ性を改善する作用を有している。
このような作用は、Ｍｇを０．０００１％以上含有させ
ることにより生ずる。しかしながら、Ｍｇの含有量が
０．０１％を超えると、鋼の靱性が劣化する。従って、
Ｍｇを含有させる場合には、その含有量を０．０１％以
下に限定すべきである。

【００５２】ＲＥＭおよびＹｔも、Ｓと結びついて介在
物を粒状化し、形態制御を通じて各種の腐食環境におけ
る耐食性を向上させ、また、耐ＨＩＣ性を改善する作用
を有している。このような作用は、ＲＥＭまたはＹｔを
０．０００１％以上含有させることにより生ずる。しか
しながら、ＲＥＭまたはＹｔの含有量が０．１％を超え
ると、鋼の靭性が劣化する。従って、ＲＥＭまたはＹｔ
を含有させる場合には、その含有量を０．１％以下に限
定すべきである。

【００５３】Ｔｉは、脱酸元素であり、また強化元素で
あって、その効果は、Ｔｉを０．００５％程度以上含有
させることにより生ずる。しかしながら、Ｔｉの含有量
が０．１％を超えると、鋼の靱性が劣化する等の悪影響
が生ずる。従って、Ｔｉを含有させる場合には、その含
有量を０．１％以下に限定すべきである。

【００５４】ＺｒもＴｉと同様に脱酸元素であり、また
強化元素であって、その効果は、Ｚｒを０．００５％程
度以上含有させることにより生ずる。しかしながら、Ｚ
ｒの含有量が０．１％を超えると、鋼の靱性が劣化する
等の悪影響が生ずる。従って、Ｚｒを含有させる場合に
は、その含有量を０．１％以下に限定すべきである。

【００５５】ＮｂおよびＶは、鋼の強度を増加させる作
用を有しており、その効果は、ＮｂまたはＶを０．００
５％程度以上含有させることにより生ずる。しかしなが
ら、ＮｂまたはＶの含有量が０．２％を超えると、鋼の
靱性が劣化する等の悪影響が生ずる。従って、Ｎｂまた
はＶを含有させる場合には、その含有量を０．２％以下
に限定すべきである。

【００５６】Ａｓ，Ｓｎ，ＳｂおよびＰｂは、鋼の炭酸
ガス腐食環境耐食性を向上させる作用を有しており、そ
の効果は、上記元素の何れか１つを０．０００５％程度
以上含有させることにより生ずる。しかしながら、Ａ
ｓ，Ｓｎ，ＳｂまたはＰｂの含有量が０．１％を超える
と、溶接性が劣化する。従って、Ａｓ，Ｓｎ，Ｓｂまた
はＰｂを含有させる場合には、その含有量を０．１％以
下に限定すべきである。

【００５７】次に、電縫溶接部における硫化物の含有量
について述べる。従来の電縫溶接鋼管の製造の場合に
は、アプセット量が大きくなり、従って、メタルフロー
の立ち上がり角度が高く、内外面に必然的に大きなバリ
が発生した。このバリの除去を行うと、前述したよう
に、比較的硫化物の少ない部分が除去され、単位体積
（測定は面積）当りのＳ量やＭｎＳ量が増加する結果、
これが、溝食の主原因になる。

【００５８】また、溝食の起点となる介在物が鋼管の内
外表面に現れる確率は、メタルフローの立ち上がり角度
により変化するが、４５°以下の場合は比較的低く、実
質的にＭｎＳやＦｅＳが、鋼管の内外表面に現れること
は無視してよい。これに対して、メタルフローの立ち上
がり角度が４５°を超えると、溝食の起点となる介在物
が表面に現れる確率が高くなる。

【００５９】同様に、アプセット後に研削しバリを除去
した場合に、鋼内部の不純物の多い部分が鋼管の表面近
傍を占める割合も、アプセットによる立ち上がり角度が
４５°を超えると急増する。

【００６０】これに対して、本発明においては、レーザ
ー照射により溶接しているので、電縫溶接部における酸
化物の残存量が少なく、それを排出する必要性が小さい
ので、大量のアプセットを行う必要はない。なお、従来
の方法と同じ量のアプセットを行った場合でも溶融部が
存在するので、メタルフローの立ち上がり角度は当然小
さくすることが可能となる。

【００６１】本発明の開発過程において、上述したメタ
ルフローの立ち上がり角度、溶接部の硫化物含有量、お
よび、溶接部の接合面近傍における硫化物含有量の、溝
食に対する影響を、レーザー照射により溶接した電縫溶
接鋼管と、通常の電縫溶接鋼管について検討した。

【００６２】その結果、レーザー照射により溶接し、メ
タルフローが４５°以下になる範囲でアプセットを行う
ことにより、溶接部の硫化物の割合を０．２０％以下に
することが可能なこと、および、溶接部の硫化物の割合
を０．２０％以下にすることにより、後述する溝食の指
標であるα値を５以下になし得ることを見出した。

【００６３】また、溶接部の接合面近傍の硫化物の含有
量にも注目し、接合面を中心とした一定範囲内の硫化物
の含有量が溝食にも関係することを見出した。従来の電
縫溶接鋼管は、接合面が明瞭であり、その接合面（電縫
溶接方向に直角方向の断面。ミクロ観察の場合は接合
線）のどの程度が硫化物で占められているかを求めるこ
とは比較的簡単である。

【００６４】一方、本発明による電縫溶接鋼管では、接
合面が明瞭でないために、溶接部中心面を設定し、その
両側１００μｍの範囲の硫化物の含有量を求めて、従来
方法と比較した。なお、溶接部中心面は溶接部の形状よ
り決定され、また、メタルフローの立ち上がりからも決
定することができる。

【００６５】上記溶接部中心面から両側の１００μｍの
幅を大きくすると、従来の方法による電縫溶接鋼管の接
合面近傍の硫化物含有量は下がることになるが、本発明
の電縫溶接鋼管においては、その変動が少ない。そし
て、１００μｍの幅の範囲内における硫化物の含有量が
０．２０％を超えると、溝食が著しくなるが、従来の方
法により製造した電縫溶接鋼管は、その範囲を５００μ
ｍとしても、０．２０％以上であった。

【００６６】なお、溶接部の硫化物含有量は、本来は体
積％であるが、実際の測定は、電縫溶接方向（鋼管の長
手方向、実験室溶接においては、鋼片の長手方向）と直
角な断面のミクロ組織観察による面積％により求めた値
を用いる。

【００６７】溝食は次式で示される指標α値で評価し
た。なお、α＝１．０は、電縫部の選択腐食が全く生じ
ていないことを示す。 α＝ｄ１／ｄ２ 但し、ｄ１：電縫部の腐食深さ（ｍｍ） ｄ２：母材部の腐食深さ（ｍｍ）

【００６８】溝食試験は、図５に示す装置を使用して行
なった。図５に示すように、試験溶液が収容されている
容器１９内には、モータ１５により回転する回転円板１
４が設けられ、回転円板１４には複数個の試料１３が取
り付けられている。容器１９内には、その下部に空気吹
込み口１７がそしてその上部に空気排出口１８が設けら
れている。容器１９の外側にはこれを囲むようにヒータ
１６が設けられており、ヒータ１６によって容器１９内
の試験溶液は所定温度に加熱される。

【００６９】試験溶液として大気を飽和させた人工海水
を使用し、試験温度：４０℃、試験溶液の流速：３ｍ／
ｓｅｃ、試験時間：１０００ｈｒの条件で、電縫溶接部
のない鋼に対し腐食試験を行い、腐食減量より腐食速度
は、１〜２×１０^-5ｍｍ／ｈであることを確認した。こ
の腐食速度に試験時間を掛けると、上記のｄ１となり、
０．１〜０．２ｍｍ／年の腐食速度となる。また、溶接
部を有する試験片断面のミクロ観察より選択腐食の深さ
ｄ３を求め、ｄ２＝ｄ１＋ｄ３とした。

【００７０】α値が５の場合は、０．５〜１ｍｍ／年の
腐食が生じていることになるが、実環境においては、上
記の試験条件においてα値が５以下の場合は、溝食によ
る問題はまれであることが確認されている。上述したこ
とから、この発明においては、電縫溶接部の硫化物含有
量を０．０％以下に限定した。

【００７１】次に、本発明の電縫溶接鋼管の製造方法に
ついて述べる。本発明方法は、基本的に、上述した成分
組成の熱間圧延鋼帯を調製し、この熱間圧延鋼帯をオー
プンパイプに成形し、オープンパイプの相対する両エッ
ジ部をレーザー照射により溶融すると共にアプセットし
て溶接し、更に、必要に応じて熱処理を施すことからな
っている。

【００７２】熱間圧延鋼帯の調製は、次のようにして行
われる。即ち、まず鋼塊や連続鋳造スラブを１２００℃
以上の温度に加熱する。加熱温度が１２００℃未満で
は、圧延後期に鋼の温度が下がりすぎ、圧延が困難にな
る。加熱温度の上限は特に限定されるものではないが、
１３００℃を超えると酸化が著しくなる。

【００７３】ホットストリップミルにおける圧延は、６
８０℃以上の温度範囲で終了させる。圧延終了温度が６
８０℃未満では、変形抵抗が大きくなりすぎ好ましくな
い。圧延終了温度の上限は９５０℃程度が目安となる。
圧延終了温度が９５０℃を超えると強度が低下する。

【００７４】圧延終了後、３〜４０℃／ｓｅｃ．の冷却
速度で冷却する。冷却速度が３℃／ｓｅｃ．未満では、
十分な強度が得られない。一方、冷却速度が４０℃／ｓ
ｅｃ．を超えると、強度が高くなりすぎ、巻取りや造管
が困難になる。冷却終了温度は３００〜６５０℃の範囲
とする。冷却終了温度が６５０℃を超えて高いと強度が
不足する。一方、冷却終了温度が３００℃未満で低い
と、強度が高くなりすぎ、巻取りや造管が困難になる。

【００７５】上述した条件で調製された鋼帯をオープン
パイプに成形し、必要に応じてオープンパイプの相対す
る両エッジ部をレーザー照射前に予熱する。予熱温度は
１２００℃以下とし、用途や目的に応じて最適条件を選
択する。予熱温度が１２００℃を超えて高いと、酸化が
著しくなり、レーザー照射により溶融プールを形成して
も、酸化物が溶接部に残留する量が多くなる。

【００７６】勿論、予熱は必ずしも必須ではないが、適
切な条件で予熱を行うことにより、レーザー照射の負荷
を低減でき、また溶接後の冷却速度をある程度下げるこ
とが可能になる効果がある。従って、通常は３００℃〜
１０００℃の温度範囲で予熱を行う。このような予熱
は、高周波加熱または抵抗加熱によって行われ、溶接速
度が１０〜２０ｍ／ｍｉｎの場合における予熱の投入電
力は、２００〜６００ｋｗ程度である。

【００７７】レーザー照射条件としては、レーザー出
力：５〜１５ｋｗ、焦点位置でのビーム径：０．５〜１
ｍｍが好ましく、鋼板の垂直上方から、エッジ衝合点に
焦点を合わせて照射し溶接する。アプセット量は０〜６
ｍｍの範囲である。

【００７８】溶接後の熱処理は、特性の向上に有効であ
り、必要に応じて行う。即ち、焼き鈍し処理、焼きなら
し処理、または、焼入れ焼き戻し処理、焼きならし焼き
戻し処理を、特性を考慮して行う。焼き鈍し処理は６５
０〜７６０℃、焼きならし処理は９００〜１０００℃、
焼入れ処理は９００〜１０００℃、焼き戻し処理は６５
０〜７６０℃が目安である。勿論、熱処理を必要としな
い場合も多い。このような熱処理は、溶接部近傍に限定
して行う場合と、管の全体について行う場合とがある。
おのおの長短があり、前者は経済性や形状に優れ、後者
は材質の均一性に優れている。

【００７９】

【実施例】次に、この発明を、実施例に基づいて比較例
と共に説明する。 〔実施例１〕表１および表２に示す、本発明の範囲内の
成分組成を有する鋼Ａ〜Ｅを工場で溶製し、連続鋳造に
よりスラブとなした。次いで、このスラブを１２００℃
に加熱し、ホットストリップミルにより圧延終了温度９
００〜９３０℃で、厚さ７．５ｍｍの鋼帯に熱間圧延
し、ただちに５００℃まで水冷しそして巻き取った。

【００８０】

【表１】

【００８１】

【表２】

【００８２】このようにして得られた熱延鋼帯を使用
し、下記条件で電縫溶接を行い、７６．３φ（直径）×
７．５ｔ（厚み）ｍｍの電縫溶接鋼管を製造した。な
お、予熱温度は７５０℃で、後熱処理は行っていない。 高周波加熱温度：７５０℃ 溶接速度 ：１５ｍ／ｍｉｎ． レーザー出力 ： ５ｋｗ 焦点位置でのビーム径：０．５ｍｍ コンタクトチップからの投入電力：３００ｋｗ．

【００８３】表３に、電縫溶接に際してレーザー照射を
行った本発明実施例の場合と、レーザー照射を行わなか
った比較例の場合における、アプセット量、メタルフロ
ー角度、溶接部および接合部の硫化物％、溝食指標α値
を示す。

【００８４】

【表３】

【００８５】表３において、溶接部の硫化物％は、接合
ライン近傍およびメタルフロー立ち上がり部も含めた溶
接部における、ＭｎＳを主体とした硫化物の含有量を％
で表したものであり、電縫溶接方向と直角の断面の×２
００のミクロ測定により求めた。ミクロ観察用の鋼片
は、腐食試験を行った試験片の近傍より採取した。

【００８６】接合部の硫化物％は、上記断面の溶接部中
央の接合ライン（レーザー照射溶接部の場合は溶融凝固
部の中央を通るライン）の両側に、幅１００μｍの範囲
を設定し、その中の硫化物の含有量を測定したものであ
り、腐食試験を行う試験片の近傍より、鋼片を採取して
測定した。

【００８７】溝食は、電縫溶接鋼管の溶接部から、３．
５×３０×６０ｍｍの試験片を切り出し、その表面を研
磨した後、図５に示した装置を使用して試験を行い求め
た。試験溶液は大気を飽和させた人工海水であり、試験
温度は４０℃、試験溶液の流速は３ｍ／ｓｅｃ．、試験
時間は１０００ｈｒである。試験後に、ｄ１、ｄ２（＝
ｄ１＋ｄ３）を求めた。

【００８８】表３から明らかなように、レーザーを照射
し溶接を行った本発明実施例の場合には、溶接部の硫化
物％は０．０２〜０．１５％であり、また接合部の硫化
物％は０．０１〜０．０９％であるのに対して、レーザ
ー照射を行わない比較例の場合には、溶接部の硫化物％
が０．２５〜１．１２％、また接合部の硫化物％が０．
５２〜１．２４％であり、大きな差があることがわか
る。また、溝食の有無を示すα値は、実施例の場合には
５以下であるのに対して、比較例の場合には６．５以上
であった。なお、何れの場合においてもＳ量は少ない方
が、硫化物％も低く、またα値も低かった。

【００８９】〔実施例２〕表１および表２に示す、本発
明の範囲内の成分組成を有する鋼Ａ〜Ｒを、実験室で真
空溶解により溶製し、５０ｋｇインゴットに鋳造した。
比較のために、表４および表５に示す、その少なくとも
１つの成分組成が本発明の範囲を外れている鋼Ｓ〜Ｚお
よびａ〜ｆを、同じく実験室で真空溶解により溶製し、
５０ｋｇインゴットに鋳造した。

【００９０】

【表４】

【００９１】

【表５】

【００９２】これらのインゴットを１２００℃に加熱
し、板厚５０ｍｍに圧延して鋼板とした後、空冷した。
空冷後の鋼板から５０×１５０×４００ｍｍの板を切り
出し、この板を、加熱温度１２００℃、圧延終了温度８
２０℃で厚さ１２ｍｍまで圧延した。圧延終了直後にミ
ストスプレーで、冷却速度約１０℃／ｓｅｃ．で５５０
℃まで冷却した後、予め５５０℃に加熱されている電気
炉に装入し炉冷した。これらの工程は、熱間圧延による
鋼帯の製造条件をシミュレートしたものである。この熱
間圧延時に、Ｃｕ量の多いＹ鋼には、著しく割れが発生
したので、以後の試験は中止した。

【００９３】室温まで冷却された鋼板から、６×３５×
１０００ｍｍの試験片を切り出し、電縫溶接シミュレー
タを用いて電縫溶接した。電縫溶接シミュレータは、図
３に概略斜視図で示すように、ガイドロール１０により
２枚の鋼帯９を送り込み、相対する鋼帯９のエッジ部を
コンタクトチップ２から供給される高周波電流で加熱し
た後、スクイズロール１１で圧接するもので、エッジ接
合部には、炭酸ガスレーザービーム３が、鋼板の垂直上
方からエッジ衝合点に焦点を合わせて照射されるように
なっている。

【００９４】上述した電縫溶接シミュレータにより、下
記の条件で試験片の溶接を行った。なお、予熱温度は７
５０℃で後熱処理は行っていない。 高周波加熱温度：７５０℃、 溶接速度：１５ｍ／ｍｉｎ．、 レーザー出力：５ｋｗ、 焦点位置でのビーム径：０．５ｍｍ、 コンタクトチップからの投入電力：３００ｋｗ。

【００９５】なお、この溶接時に、Ｓ鋼，Ｕ鋼，Ｘ鋼，
Ｚ鋼およびａ〜ｆ鋼には、相当量の割れが発生し、腐食
試験片の採取が困難であったために以後の試験を中止し
た。また、前述したＡ〜Ｅ鋼の７．５ｍｍの熱延鋼帯
も、同様に実験室において溶接を行った。

【００９６】表６〜８に、本発明の範囲内の成分組成を
有する鋼を使用し且つ本発明方法により電縫溶接に際し
てレーザー照射を行った本発明実施例の場合と、比較の
ために、本発明鋼を使用してもレーザー照射を行わなか
った場合、および、レーザー照射を行っても、本発明の
範囲外の成分組成を有する鋼を使用した比較例の場合に
おける、アプセット量、メタルフロー角度、溶接部およ
び接合部の硫化物％、溝食指標α値を示す。

【００９７】

【表６】

【００９８】

【表７】

【００９９】

【表８】

【０１００】表６〜８から明らかなように、本発明実施
例の電縫溶接鋼管の溶接部の硫化物％は低く、いずれも
０．２０％以下であった。これに対して、成分組成が本
発明の範囲を外れている鋼Ｔ、Ｖ、Ｗを使用した比較例
の場合には、レーザー照射を行っても、溶接部の硫化物
％は０．２０％を超えた。更に、接合部の硫化物％は、
本発明実施例の場合には０．１０％以下であるのに対し
て、成分組成が本発明の範囲を外れている鋼Ｔ、Ｖ、Ｗ
を使用した比較例の場合には、レーザー照射を行っても
０．１０％を超えた。

【０１０１】また、レーザー照射を行わなかった比較例
の場合には、溶接部の硫化物％が何れも著しく多かっ
た。また、溝食の有無を示すα値は、本発明の実施例の
場合には４．４以下であるのに対して、レーザー照射を
行っても、成分組成が本発明の範囲を外れている比較例
の場合は５を超えており、レーザー照射を行なわなかっ
た比較例の場合には、更に大であった。

【０１０２】〔実施例３〕表１および表２に示した、工
場で溶製された本発明の範囲内の成分組成を有する鋼Ａ
からなる熱延鋼帯を使用し、電縫溶接する際に、予熱温
度を３００〜１２００℃の間で変化させ、または予熱せ
ずに製造した場合における、アプセット量、メタルフロ
ー角度、溶接部および接合部の硫化物％および溝食指標
α値を、表９に示した。

【０１０３】

【表９】

【０１０４】表９から明らかなように、５００〜９００
℃の範囲の温度で予熱することにより、硫化物％は更に
下がり、α値も低下した。

【０１０５】〔実施例４〕表１および表２に示した、工
場で溶製された本発明の範囲内の成分組成を有する鋼Ｂ
からなる熱延鋼帯を使用し、電縫溶接する際に、溶接後
の熱処理条件を変化させまたは熱処理を行わずに製造し
た場合の、アプセット量、メタルフロー角度、溶接部お
よび接合部の硫化物％、溝食指標α値を、表１０に示し
た。なお、予熱温度は７５０℃に一定とした。

【０１０６】

【表１０】

【０１０７】表１０から明らかなように、溶接後、後熱
処理を行うことにより、硫化物％はあまり変化しない
が、α値を更に低下させることができた。

【０１０８】

【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
耐溝食性に優れた電縫溶接鋼管を、効率的に且つ容易に
製造することができる、工業上有用な効果が発揮され
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の方法を実施するための装置の一例を
示す概略説明図である。

【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。

【図３】電縫溶接シミュレータの概略斜視図である。

【図４】電縫溶接鋼管の溶接部の形状を示す説明図であ
る。

【図５】溝食試験装置の概略説明図である。

【符号の説明】

１ オープンパイプ（管状体） ２ コンタクトチップ ３ レーザー光線（レーザービーム） ４ トップロール ５ サイドロール ６ 第１高周波加熱装置 ７ 水冷ゾーン ８ 第２高周波加熱装置 ９ 鋼帯 １０ ガイドロール １１ スクイズロール １３ 試料 １４ 回転円盤 １５ モータ １６ ヒータ １７ 空気吹き込み口 １８ 空気出口 １９ 容器 ２０ 鋼管 ２１ メタルフロー ２２ 硫化物含有量の高いゾーン ２３ 電縫溶接部

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/06 Ｃ２２Ｃ 38/06

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量％で、 Ｃ ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 残り、Ｆｅからなり、そして、 電縫溶接部の硫化物含有量は０．２０％以下であり、か
   つ、前記電縫溶接部は溶融凝固組織を有していることを
   特徴する、耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管。
2. 【請求項２】 重量％で、 Ｃ ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 残り、Ｆｅからなり、そして、 電縫溶接部の中心面から両側の１００μｍの範囲内にお
   ける硫化物の含有量は０．２０％以下であり、かつ、前
   記電縫溶接部は溶融凝固組織を有していることを特徴す
   る、耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管。
3. 【請求項３】 重量％で、 Ｃ ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 を含有し、更に、下記からなる群から選んだ少なくとも
   １つの元素を下記の範囲（いずれも０を含む）で含有
   し、 Ｎｉ：１％以下、 Ｃｒ：３％以下、 Ｃｏ：１％以下、 Ｃｕ：１％以下、 Ｍｏ：１％以下、 Ｗ：１％以下、 Ｔｉ：０．１％以下、 Ｎｂ：０．２％以下、 Ｖ：０．２％以下、 Ｚｒ：０．１％以下、 ＲＥＭ：０．１％以下 Ｙｔ：０．１％以下、 Ｃａ：０．０１％以下 Ｍｇ：０．０１％以下、 Ａｓ：０．１％以下、 Ｐｂ：０．１％以下、 Ｓｂ：０．１％以下、 Ｓｎ：０．１％以下、 残り、Ｆｅからなり、 電縫溶接部の硫化物含有量が０．２０％以下であり、か
   つ、前記電縫溶接部は溶融凝固組織を有していることを
   特徴する、耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管。
4. 【請求項４】 重量％で、 Ｃ ：０．０１〜０．２％、 Ｓｉ：０．５％以下、 Ｍｎ：２．０％以下、 Ｓ：０．０２％以下、 Ａｌ：０．０７％以下、 Ｎ：０．０１％以下、 を含有し、更に、下記からなる群から選んだ少なくとも
   １つの元素を下記の範囲（いずれも０を含む）で含有
   し、 Ｎｉ：１％以下、 Ｃｒ：３％以下、 Ｃｏ：１％以下、 Ｃｕ：１％以下、 Ｍｏ：１％以下、 Ｗ：１％以下、 Ｔｉ：０．１％以下、 Ｎｂ：０．２％以下、 Ｖ：０．２％以下、 Ｚｒ：０．１％以下、 ＲＥＭ：０．１％以下 Ｙｔ：０．１％以下、 Ｃａ：０．０１％以下 Ｍｇ：０．０１％以下、 Ａｓ：０．１％以下、 Ｐｂ：０．１％以下、 Ｓｂ：０．１％以下、、 Ｓｎ：０．１％以下、 残り、Ｆｅからなり、 電縫溶接部の中心面から両側の１００μｍの範囲内にお
   ける硫化物の含有量が０．２０％以下であり、かつ、前
   記電縫溶接部は溶融凝固組織を有していることを特徴す
   る、耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管。
5. 【請求項５】 下記工程からなることを特徴とする、耐
   溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管の製造方法。 （ａ）請求項１、請求項２、請求項３または請求項４に
   記載の成分組成の熱間圧延鋼帯を調製する工程、 （ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多段の成形ロールで連続的に
   オープンパイプに成形する工程、および、 （ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部を、レ
   ーザー照射により溶融すると共に、スクイズロールでア
   プセットして溶接する工程。
6. 【請求項６】 下記工程からなることを特徴とする耐溝
   状腐食性に優れた電縫溶接鋼管の製造方法。 （ａ）請求項１、請求項２、請求項３または請求項４に
   記載の成分組成の熱間圧延鋼帯を調製する工程、 （ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多段の成形ロールで連続的に
   オープンパイプに成形する工程、 （ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部を、１
   ２００℃以下に加熱する工程、および、 （ｄ）前記加熱された両エッジ部を、レーザー照射によ
   り溶融すると共に、スクイズロールでアプセットして溶
   接する工程。
7. 【請求項７】 下記工程からなることを特徴とする、耐
   溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管の製造方法。 （ａ）請求項１、請求項２、請求項３または請求項４に
   記載の成分組成の熱間圧延鋼帯を調製する工程、 （ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多段の成形ロールで連続的に
   オープンパイプに成形する工程、 （ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部を、レ
   ーザー照射により溶融すると共に、スクイズロールでア
   プセットして溶接し、電縫溶接鋼管とする工程、およ
   び、 （ｄ）前記電縫溶接鋼管を熱処理する工程。
8. 【請求項８】 下記工程からなることを特徴とする、耐
   溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼管の製造方法。 （ａ）請求項１、請求項２、請求項３または請求項４に
   記載の成分組成の熱間圧延鋼帯を調製する工程、 （ｂ）前記熱間圧延鋼帯を多段の成形ロールで連続的に
   オープンパイプに成形する工程、 （ｃ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部を、１
   ２００℃以下に加熱する工程、 （ｄ）前記オープンパイプの相対する両エッジ部を、レ
   ーザー照射により溶融すると共に、スクイズロールでア
   プセットして溶接し、電縫溶接鋼管とする工程、およ
   び、 （ｅ）前記電縫溶接鋼管を熱処理する工程。
9. 【請求項９】 前記熱間圧延鋼帯を下記により調製する
   ことを特徴とする、請求項５、請求項６、請求項７また
   は請求項８に記載の、耐溝状腐食性に優れた電縫溶接鋼
   管の製造方法。請求項１、請求項２、請求項３または請
   求項４に記載の成分組成の鋼塊またはスラブを、１２０
   ０℃以上の温度に加熱し、次いで、前記温度に加熱され
   た鋼塊またはスラブを、圧延終了温度６８０℃以上で圧
   延して熱間圧延鋼帯となし、次いで、これを３〜４０℃
   ／ｓｅｃ．の冷却速度で３００〜６５０℃の温度まで水
   冷した後、放冷する。