JPH09168863A - 単胴の溶接継手製作方法 - Google Patents
単胴の溶接継手製作方法Info
- Publication number
- JPH09168863A JPH09168863A JP33172895A JP33172895A JPH09168863A JP H09168863 A JPH09168863 A JP H09168863A JP 33172895 A JP33172895 A JP 33172895A JP 33172895 A JP33172895 A JP 33172895A JP H09168863 A JPH09168863 A JP H09168863A
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- JP
- Japan
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- single barrel
- weld joint
- welded
- welded joint
- spinning
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 単胴の溶接部以外の過剰板厚部分の切削加工
を不要とする溶接継手製作方法を実現する。 【解決手段】 スピニング加工により円筒形状のブラン
ク材６より端部に板厚増部３を有する単胴１を形成した
後、一対の単胴１の板厚増部３が設けられた端部を突き
合せ、この突合部を溶接して溶接継手を形成したことに
よって、単胴１の形成において、従来の切削による方法
のように高価な材料の一部を廃棄することがなくなり、
材料費の節減が可能になるとともに、機械切削やエッチ
ング等の特殊な加工が不要なため、加工費の低減も可能
となる。
を不要とする溶接継手製作方法を実現する。 【解決手段】 スピニング加工により円筒形状のブラン
ク材６より端部に板厚増部３を有する単胴１を形成した
後、一対の単胴１の板厚増部３が設けられた端部を突き
合せ、この突合部を溶接して溶接継手を形成したことに
よって、単胴１の形成において、従来の切削による方法
のように高価な材料の一部を廃棄することがなくなり、
材料費の節減が可能になるとともに、機械切削やエッチ
ング等の特殊な加工が不要なため、加工費の低減も可能
となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、宇宙機器用ロケッ
トチャンバ等に適用される単胴の溶接継手製作方法に関
する。
トチャンバ等に適用される単胴の溶接継手製作方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】軽量化が命題である例えば宇宙機器用ロ
ケットチャンバの単胴は、溶接継手効率（溶接金属部の
他に熱影響部も含む溶接部の引張強さの母材の引張強さ
に対する割合）の低下を防ぐため、引張強度が約２００
Kg/mm2級の高級なマルエージング鋼を用い、電子ビーム
溶接を施工することにより製作している。
ケットチャンバの単胴は、溶接継手効率（溶接金属部の
他に熱影響部も含む溶接部の引張強さの母材の引張強さ
に対する割合）の低下を防ぐため、引張強度が約２００
Kg/mm2級の高級なマルエージング鋼を用い、電子ビーム
溶接を施工することにより製作している。
【０００３】しかしながら、このような材料と溶接方法
を用いた場合にも、長手方向に溶接継目がある単胴の円
周方向の溶接継手について、その継手効率を１００％に
することは難しく、継手効率を１００％より下げて設定
して単胴の板厚選定をしている。
を用いた場合にも、長手方向に溶接継目がある単胴の円
周方向の溶接継手について、その継手効率を１００％に
することは難しく、継手効率を１００％より下げて設定
して単胴の板厚選定をしている。
【０００４】従来の複数の単胴を接合する単胴の溶接継
手において、溶接部は上記のように溶接継手効率が１０
０％以下となるため、単胴のこの部分の板厚を厚くする
必要があり、そのため、図３に示すように溶接部以外は
過剰板厚部分４を切削加工により除去し、廃棄してい
た。
手において、溶接部は上記のように溶接継手効率が１０
０％以下となるため、単胴のこの部分の板厚を厚くする
必要があり、そのため、図３に示すように溶接部以外は
過剰板厚部分４を切削加工により除去し、廃棄してい
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の単胴の溶接継手
の製作方法においては、高価な材料を用いた単胴の溶接
部以外の過剰板厚部分を切削加工により除去し、廃棄し
ており、無駄なコストがかゝっていた。本発明は上記の
課題を解決しようとするものである。
の製作方法においては、高価な材料を用いた単胴の溶接
部以外の過剰板厚部分を切削加工により除去し、廃棄し
ており、無駄なコストがかゝっていた。本発明は上記の
課題を解決しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明に
係る単胴の溶接継手製作方法は、スピニング加工により
円筒形状のブランク材より端部に板厚増部が設けられた
単胴を形成した後、一対の単胴の板厚増部が設けられた
それぞれの端部を突き合せ、この突合部を溶接して溶接
継手を形成することを特徴としている。
係る単胴の溶接継手製作方法は、スピニング加工により
円筒形状のブランク材より端部に板厚増部が設けられた
単胴を形成した後、一対の単胴の板厚増部が設けられた
それぞれの端部を突き合せ、この突合部を溶接して溶接
継手を形成することを特徴としている。
【０００７】上記において、ブランク材の外表面をロー
ルにより加圧しながらロールをブランク材の一端から他
端に向けて移動して、ブランク材にスピニング加工を施
し、ブランク材の他端に溶接熱による溶接継手効率の低
下を補うことのできる断面積の部分、即ち板厚増部を残
してスピニング加工を終了し、単胴を形成する。
ルにより加圧しながらロールをブランク材の一端から他
端に向けて移動して、ブランク材にスピニング加工を施
し、ブランク材の他端に溶接熱による溶接継手効率の低
下を補うことのできる断面積の部分、即ち板厚増部を残
してスピニング加工を終了し、単胴を形成する。
【０００８】次に、上記により形成された一対の単胴に
ついて、それぞれの単胴の板厚増部が設けられた端部を
突き合せ、この突合部を溶接した場合、板厚増部が所定
の断面積のため、所定の溶接継手効率を有する溶接継手
を製作することができる。
ついて、それぞれの単胴の板厚増部が設けられた端部を
突き合せ、この突合部を溶接した場合、板厚増部が所定
の断面積のため、所定の溶接継手効率を有する溶接継手
を製作することができる。
【０００９】上記単胴の板厚増部は、従来のように切削
加工ではなく、スピニング加工により形成されるため、
高価な材料の廃棄部分がなくなり、材料費の節減が可能
になるとともに、スピニング加工後の板厚増部について
機械切削やエッチング等の特殊な加工が不要なため、加
工費の低減も可能となる。
加工ではなく、スピニング加工により形成されるため、
高価な材料の廃棄部分がなくなり、材料費の節減が可能
になるとともに、スピニング加工後の板厚増部について
機械切削やエッチング等の特殊な加工が不要なため、加
工費の低減も可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態に係る単胴
の溶接継手製作方法について、図１及び図２を用いて説
明する。
の溶接継手製作方法について、図１及び図２を用いて説
明する。
【００１１】図１に示す本実施形態に係る製作方法にお
いては、まず、図１（ａ）に示すように円筒形状のブラ
ンク材６に成形型７を挿入し、ブランク材６を成形型７
にセットした後、成形型７を回転させ、ブランク材６の
外表面をロール５により加圧しながらロール５をブラン
ク材６の一端から他端に向けて移動し、ブランク材６の
スピニング加工を行う。
いては、まず、図１（ａ）に示すように円筒形状のブラ
ンク材６に成形型７を挿入し、ブランク材６を成形型７
にセットした後、成形型７を回転させ、ブランク材６の
外表面をロール５により加圧しながらロール５をブラン
ク材６の一端から他端に向けて移動し、ブランク材６の
スピニング加工を行う。
【００１２】上記ブランク材６のスピニング加工につい
ては、ブランク材６の他端の外表面の一部を加圧しない
状態で終了し、この部分を板厚増部３とし、１個の単胴
１の製作を完了する。
ては、ブランク材６の他端の外表面の一部を加圧しない
状態で終了し、この部分を板厚増部３とし、１個の単胴
１の製作を完了する。
【００１３】続いて、上記単胴１と対となる単胴１を上
記と同様にスピニング加工により形成した後、図１
（ｂ）に示すようにそれぞれの単胴１の板厚増部３が設
けられた端部を突合た後、この突合部を溶接線２として
溶接を行い、溶接継手の製作を完了する。
記と同様にスピニング加工により形成した後、図１
（ｂ）に示すようにそれぞれの単胴１の板厚増部３が設
けられた端部を突合た後、この突合部を溶接線２として
溶接を行い、溶接継手の製作を完了する。
【００１４】上記において、ブランク材６のスピニング
加工が施されない部分については、図２（ｂ）に示すよ
うに高さをＨ、幅をＷとし、その断面積が溶接熱による
継手効率の低下を補い得るものとしている。
加工が施されない部分については、図２（ｂ）に示すよ
うに高さをＨ、幅をＷとし、その断面積が溶接熱による
継手効率の低下を補い得るものとしている。
【００１５】そのため、上記のスピニング加工により一
対の単胴を形成し、それぞれの単胴の板厚増部が設けら
れた端部を突き合せ、この突合部を溶接することによ
り、所定の溶接継手効率を有する溶接継手を製作するこ
とができる。
対の単胴を形成し、それぞれの単胴の板厚増部が設けら
れた端部を突き合せ、この突合部を溶接することによ
り、所定の溶接継手効率を有する溶接継手を製作するこ
とができる。
【００１６】なお、スピニング加工の終端である板厚増
部３の端部には、角θのテーパが形成されるが、このテ
ーパには単胴１の内圧力発生時に応力集中の緩和作用を
させることができる。
部３の端部には、角θのテーパが形成されるが、このテ
ーパには単胴１の内圧力発生時に応力集中の緩和作用を
させることができる。
【００１７】本実施形態においては、従来の方法の場合
のように高価な材料の一部を廃棄する必要がないため、
材料費を節減することができ、また、機械切削、エッチ
ング等の特殊な加工を施す必要がないため、加工費の低
減が可能となった。
のように高価な材料の一部を廃棄する必要がないため、
材料費を節減することができ、また、機械切削、エッチ
ング等の特殊な加工を施す必要がないため、加工費の低
減が可能となった。
【００１８】
【発明の効果】本発明の単胴の溶接継手製作方法におい
ては、スピニング加工によりブランク材より端部に板厚
増部を有する単胴を形成した後、一対の単胴の板厚増部
が設けられた端部を突き合せ、この突合部を溶接して溶
接継手を形成したことによって、単胴の形成において、
従来の切削による方法のように高価な材料の一部を廃棄
することがなくなり、材料費の節減が可能になるととも
に、機械切削やエッチング等の特殊な加工が不要なた
め、加工費の低減も可能となる。
ては、スピニング加工によりブランク材より端部に板厚
増部を有する単胴を形成した後、一対の単胴の板厚増部
が設けられた端部を突き合せ、この突合部を溶接して溶
接継手を形成したことによって、単胴の形成において、
従来の切削による方法のように高価な材料の一部を廃棄
することがなくなり、材料費の節減が可能になるととも
に、機械切削やエッチング等の特殊な加工が不要なた
め、加工費の低減も可能となる。
【図１】本発明の実施の一形態に係る溶接継手製作方法
の説明図で、（ａ）はスピニング加工による単胴の形
成、（ｂ）は一対の単胴の溶接接合の説明図である。
の説明図で、（ａ）はスピニング加工による単胴の形
成、（ｂ）は一対の単胴の溶接接合の説明図である。
【図２】図１（ｂ）の部分拡大図で、（ａ）は図１
（ｂ）のＡ−Ａ矢視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視図
である。
（ｂ）のＡ−Ａ矢視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視図
である。
【図３】従来の方法の説明図である。
１ 単胴 ２ 溶接線 ３ 板厚増部 ５ ロール ６ ブランク材 ７ 成形型
Claims (1)
- 【請求項１】 スピニング加工により円筒形状のブラン
ク材より端部に板厚増部が設けられた単胴を形成した
後、一対の単胴の板厚増部が設けられたそれぞれの端部
を突き合せ、この突合部を溶接して溶接継手を形成する
ことを特徴とする単胴の溶接継手製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33172895A JPH09168863A (ja) | 1995-12-20 | 1995-12-20 | 単胴の溶接継手製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33172895A JPH09168863A (ja) | 1995-12-20 | 1995-12-20 | 単胴の溶接継手製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09168863A true JPH09168863A (ja) | 1997-06-30 |
Family
ID=18246940
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33172895A Withdrawn JPH09168863A (ja) | 1995-12-20 | 1995-12-20 | 単胴の溶接継手製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09168863A (ja) |
-
1995
- 1995-12-20 JP JP33172895A patent/JPH09168863A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030304 |