JPH09170424A - 消音装置及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 消音装置を簡単に製造する。 【解決手段】 予め太めの長尺パイプを外筒の長さに切
断してカットパイプ２０を形成し（第１工程）、これに
カセット部２１を挿入し、カセット部２１の周囲に巻き
付けられている消音材４の外周と、カットパイプ２０と
の間にクリアランスを有するようにする（第２工程）。
この仮組体２２を一対の金型２３、２４間に入れて型締
めすると、カットパイプ２０が縮径されて外筒２とな
り、同時に型合せ面にビーデイングカシメ部５が一体に
形成される（第３工程）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動２輪車等に
おけるエンジンの排気管へ取付けられる消音装置及びそ
の製法に関する。

【０００２】

【従来の技術】実開平４−１６６６０９号には、外筒
を、一枚の平板状部からロール成形し、その内側へ消音
材を巻き付けた内筒を入れ、治具により外筒の径を縮め
て軸方向の対向する縁部相互を突き合せ溶接する消音装
置の製法が示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記製法によれば、外
筒を成形するために、板材のプレスカット工程及びロー
ル工程が必要であり、その後の組立時には突き合せ溶接
工程が必要であるため、工定数が比較的多くなり、作業
時間が長くかかりコストもアップするとともに、溶接結
合のために高度な品質管理が要求される。また、排気ガ
スの圧力変動等によって生じる外筒の振動すなわち外板
鳴りを防止するため、外筒の剛性を向上させることも望
まれている。さらに、前後のキャップ部材を効率的に取
付けることができることも望まれる。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１の発明は、排気ガスの通路を形成する内筒
と、該内筒が挿入される外筒と、これら内外筒間に介装
される消音材とを備えた消音装置において、前記外筒
を、非圧縮状態の消音材の外径である非組立時外径より
も大径の内径を有するパイプ部材を縮径することにより
形成するとともに、外筒の外周上にカシメ部を形成した
ことを特徴とする。

【０００５】また、その製法に係る請求項２の発明は、
排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消音材を装着し
た消音内装体を、非圧縮状態の消音材の外径である非組
立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材に挿入
し、このパイプ部材を非組立時外径よりも小径となるよ
う縮径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周
に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突
出させることにより軸方向略全長に延びるビーデイング
カシメ部を一体に形成したことを特徴とする。

【０００６】このとき請求項３の発明のように、前記消
音装置の外筒端部へ嵌合されるキャップ部材が前記パイ
プ部材の端部へ嵌合されるとき、このパイプ部材とキャ
ップ部材との嵌合部のいずれか一方に形成された環状突
部と、これが嵌合するように他方側に形成された環状溝
とからなる位置決め部により位置決めすることもでき
る。

【０００７】また、請求項４の発明のように、請求項２
において形成された前記ビーデイングカシメ部の一部
を、さらにその一側面から他側面へ向かって凹凸変形さ
せることもできる。

【０００８】上記凹凸変形に代えて、請求項５の発明の
ように、請求項２において形成された前記ビーデイング
カシメ部を、外筒の外周面上へ倒れるように屈曲させる
こともできる。

【０００９】請求項６の発明は、排気ガスの通路を形成
する内筒の外周に消音材を装着した消音内装体を設け、
この消音内装体を、消音材が非圧縮状態のときの外径で
あるを非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部
材に挿入し、このパイプ部材の軸方向両端に前後のキャ
ップ部材をはめ込み、パイプ部材を非組立時外径よりも
小径となるよう縮径させて外筒を形成するとともに、こ
の外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径
方向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びる
ビーデイングカシメ部を一体に形成し、次いで前記前後
キャップ部材のはめ込み部外周に予め形成されているフ
ランジ部を前記外筒にカシメたことを特徴とする。

【００１０】さらに、請求項７の発明は、請求項６の発
明において、前記前後キャップ部材のフランジ部に、外
筒のビーデイングカシメ部を避ける逃げ部を設けるとと
もに、前記前後キャップ部材のはめ込み部に外筒との位
置決め部を設けたことを特徴とする。

【００１１】

【発明の効果】請求項１の発明によれば、外筒にするた
めの部材として、長尺のパイプ材料から所定長さにカッ
トしたパイプ部材を使用できるので、従来の外筒のよう
な、板材のプレスカット工程及びロール工程並びにその
後の突き合せ溶接工程が不要になり、工定数の削減並び
に作業時間の短縮が可能になる。

【００１２】しかも、パイプ部材を縮径することにより
消音材を圧縮できるとともに、外筒の外周上にカシメ部
を形成すると、このカシメ部によって剛性が向上し、排
気ガスの圧力変動等によって生じる外筒の振動すなわち
外板鳴りを防止できる。

【００１３】請求項２の発明によれば、パイプ部材を縮
径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、
パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出さ
せることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシ
メ部を一体に形成する。

【００１４】したがって、前記縮径形成された外筒に関
する請求項１の諸効果を備えるとともに、消音内装体と
の組立作業を極めて効率的に行うことができ、しかも、
縮径と同時に消音材を十分に圧縮し、かつ消音内装体と
強固に結合できる。

【００１５】そのうえ、縮径による余剰分を利用して外
筒の外周上に軸方向略全長のビーデイングカシメ部を一
体に形成でき、外筒の剛性を十分に向上させることがで
きる長いカシメ部を容易に形成できる。

【００１６】さらに、請求項３の発明のように、キャッ
プ部材とパイプ部材の嵌合部に、環状突部と環状溝から
なる位置決め部を設ければ、キャップ部材をパイプ部材
に対してより正確かつ迅速容易に位置決めできる。

【００１７】また、請求項４の発明のように、請求項３
における前記ビーデイングカシメ部の一部を、一側面か
ら他側面へ向かって凹凸変形させれば、ビーデイングカ
シメ部の接合強度を向上させることができる。

【００１８】この場合、請求項５の発明のように、前記
ビーデイングカシメ部を外筒の外周面上へ倒れるように
屈曲させても、同様にビーデイングカシメ部の接合強度
を向上させることができる。

【００１９】請求項６の発明によれば、消音内装体とと
もに前後のキャップ部材をパイプ部材にはめ込み、パイ
プ部材の縮径後、前記前後キャップ部材のはめ込み部外
周に予め形成されているフランジ部を前記外筒にカシメ
るので、従来採用されていた前後のキャップ部材を外筒
に対して全周溶接する必要がなく、キャップ部材の固定
工程作業を簡単かつ短時間で行うことができ、しかも、
これらキャップ部材のはめ込み部周囲に十分なシール材
を塗布できるので、シール性能も向上する。

【００２０】請求項７の発明によれば、前記前後キャッ
プ部材のフランジ部に、外筒のビーデイングカシメ部を
避ける逃げ部を設けたので、ビーデイングカシメ部を避
けてカシメることができ、ビーデイングカシメ部を逃げ
ずにカシメることによるキャップ部材と外筒間の間隙形
成でシール性能が低下することを防止できる。

【００２１】また、前後キャップ部材のはめ込み部に外
筒との位置決め部を設けたので、この逃げ部をビーデイ
ングカシメ部に対して正確に位置決めさせることができ
る。

【００２２】

【発明の実施の形態】図１は自動２輪車用エンジンのマ
フラーとして構成された本願発明に係わる消音装置の製
法工程を示す図、図２は完成品の概略斜視図、図３は中
間工程における仮組立体を図１の３−３線に沿って切断
して示す図、図４は完成品を図２の４−４線に沿って切
断した図、図５は完成品の詳細形状における図２の５−
５線に沿う断面図である。

【００２３】図２、４、５に示すように、この消音装置
１は、主体部分である円筒部が、外筒２、その内側に挿
入される内筒３、消音装置１と外筒２の間へ介装される
消音材４で構成され、外筒２の外周部にはビーデイング
カシメ部５が一体に形成され、半径方向外方へ突出して
軸方向略全長へリブ状に延びている。

【００２４】消音装置１の両端にはフロントキャップ６
及びテールキャップ７が取付けられ、フロントキャップ
６には排気管８後部が接続し、テールキャップ７にはテ
ールパイプ９が内外へ貫通して支持されている。

【００２５】消音装置１の内部は、第１及び第２セパレ
ータ１０、１１で長さ方向へ３つの小室１２、１３、１
４に仕切られ、小室１２と１４間を第１インナパイプ１
５で連通し、小室１３と１４間は第２インナパイプ１６
で連通し、小室１３と外気とはテールパイプ９で連通し
ている。

【００２６】小室１４内のテールパイプ９周囲には、デ
ィフューザーパイプ１７が設けられ、その内側のテール
パイプ９との間にはグラスウール等の消音材１８が介装
され、テールパイプ９の連通孔９ａを介してテールパイ
プ９内の排気音を吸収している。

【００２７】なお、内筒３はパンチングメタルやメッシ
ュ等で形成され、多数の連通孔１９を有し、各小室内部
と消音材４の間を連通している。消音材４はグラスウー
ル等適当な消音材料からなる。

【００２８】この消音材４及び内筒３並びにその内側に
嵌合する、テールパイプ９、第１セパレータ１０、第２
セパレータ１１、第１インナパイプ１５、第２インナパ
イプ１６によって消音内装体が構成されている。

【００２９】次にこの消音装置１の製法を説明する。図
１において、まず、長尺のパイプ部材２０ａから外筒２
と長さが等しくかつ内径が大きなカットパイプ２０を必
要長さにカットする（第１工程）。

【００３０】カットパイプ２０の内径は、第２工程にお
いてカセット部２１の挿入をスムーズにできるように、
カセット部２１の後述する非組立時外径よりも大きな寸
法になっている。

【００３１】カセット部２１は、前記消音内装体にフロ
ントキャップ６とテールキャップ７を加えて一体化した
ものであり、フロントキャップ６、テールキャップ７、
テールパイプ９、第１セパレータ１０、第２セパレータ
１１、第１インナパイプ１５、第２インナパイプ１６を
予め小組し、これを内筒３へ挿入するとともに、内筒３
の周囲へ消音材４を巻き付けて組立てる。

【００３２】なお、この段階、すなわちカセット部２１
を小組しただけの状態における消音材４の外径は、カセ
ット部２１の非組立時外径であり、まだ、消音材４が圧
縮されないため、組立完成時における外筒２の内径より
大きく、かつカットパイプ２０の内径よりも小さくなっ
ている。

【００３３】そこで、カットパイプ２０内へカセット部
２１を挿入することにより仮組体２２とする（第２工
程）。このとき、図３に明らかなように、外筒２の内径
と消音材４の外径との間には、カットパイプ２０内へカ
セット部２１を挿入するに十分なだけのクリアランスｃ
が形成されている。

【００３４】再び図１において、この仮組体２２を、軸
方向に半割された一対の金型２３、２４間に置き、この
金型２３、２４をＢ，Ｃ矢示のように左右から型締めす
る（第３工程）。このとき、金型２３、２４にはそれぞ
れ消音装置１の完成品に対応するキャビティが予め形成
され、かつ、合せ面２５の一部にはビード間隙２６がカ
ットパイプ２０の軸方向略全長に設けられている。

【００３５】したがって、型締めと同時に、仮組体２２
のカットパイプ２０は、縮径されて外筒２になるととも
に、内側の消音材４を圧縮してこれを内筒３の間へ固定
する。

【００３６】このときカットパイプ２０の周方向におけ
る余剰分は、ビード間隙２６内へ押し込まれて半径方向
外方へ突出し、かつ外筒２の外周に軸方向略全長へ直線
状に延びるビーデイングカシメ部５となる。

【００３７】また、外筒２は縮径によりフロントキャッ
プ６及びテールキャップ７の外周とカシメ固定され、以
後の溶接を省略できる。ただし、必要ならば溶接するこ
ともでき、この場合にはさらに強固に固定される。

【００３８】このように、本製法によれば、従来必要で
あった外筒に対するロール成形や突き合せ溶接が不要に
なるため工定数を削減でき、しかも大径のカットパイプ
２０を使用することによりカセット部２１の挿入をスム
ーズにでき、そのうえ溶接に代えてカシメにより成形す
るため、迅速に製造できるので生産効率を高めることが
できる。

【００３９】さらに、外筒２の外周上軸方向へビーデイ
ングカシメ部５が形成されるので、このビーデイングカ
シメ部５によって剛性が向上し、排気ガスの圧力変動等
によって生じる外筒の振動すなわち外板鳴りを防止でき
る。

【００４０】なお本願発明は、上記形態に限定されるも
のでなく、種々に応用可能であり、例えば、図６に示す
ように、上下にビーデイングカシメ部５を形成してさら
に剛性を向上させることができる。

【００４１】また、ビーデイングカシメ部５の数を３以
上のより多数とすることもでき、さらに必ずしも外筒２
の軸方向略全長に及ぶようなものでなく、軸方向の一部
範囲に形成したものであってもよい。

【００４２】図７乃至図１２は別実施形態の自動２輪車
用消音器に係るものである。但し、この実施形態は、前
後のキャップ部材の取付等僅かな点が前実施形態と異な
るだけなので、この相違点を中心に説明し、共通部分は
同一符号で示し、重複説明を省略する（以下同様）。

【００４３】図７は、消音器の製造工程を示す図１と同
様の図、図８は第２工程を示す図、図９は第３工程を示
す図、図１０は第４工程を示す図、図１１は図１０のＺ
矢示方向における拡大部分図、図１２は図１１のＡ矢示
方向図である。

【００４４】図７において、第２工程のカセット部２１
は、フロントキャップ６とテールキャップ７が別体にな
っている点が前実施形態と異なり、カットパイプ２０の
内径及びカセット部２１の非組立時外径の関係は同じで
ある。

【００４５】フロントキャップ６とテールキャップ７
は、カセット部２１をカットパイプ２０へ挿入した後か
ら、カットパイプ２０の両端開口部へ嵌合され、それぞ
れのはめ込み部４０，４１にはフランジ部４２，４３が
設けられている。

【００４６】第３工程ではカットパイプ２０の縮径が行
われ、この工程は前実施形態と同様である。

【００４７】本実施形態ではさらに第４工程として、フ
ロントキャップ６とテールキャップ７のフランジ部４
２，４３を、Ｄ，Ｅ矢示のように外筒２の軸方向両側か
らカール型３０，３１を用いてロールカシメするカシメ
工程が付加されている。

【００４８】この第４工程において、フロントキャップ
６とテールキャップ７はそれぞれ、外筒２の軸方向両端
開口部へカシメで固定され、かつカシメに先だって予め
はめ込み部４０，４１の各外周に十分料のシール材を塗
布することにより良好なシール性能を得ることができ
る。

【００４９】図８は、第２工程におけるフロントキャッ
プ６とテールキャップ７をカットパイプ２０の両端開口
部へ嵌合した状態を模式的に示す断面図であり、はめ込
み部４０，４１にはその一部を折り返して半径方向外方
へ突出するフランジ部４２，４３が設けられ、これらフ
ランジ部４２，４３の外周端における外径は、カセット
部２１の非組立時外径と略等しい程度になっている。

【００５０】図中の部分拡大図に示すように、はめ込み
部４１にはダボ状の位置決め突起４４が形成され、カッ
トパイプ２０の軸方向端部に形成された位置決め穴４５
に嵌合するようになっている。

【００５１】一方、フランジ部４３のうち、この位置決
め突起４４と略対称位置部分には切り込み４６外周端側
から内方へ向かって形成され、後述する逃げ部４７とな
る部分が形成されている。なお、図示を省略したが、は
め込み部４０側も同様構造である。

【００５２】図９は第３工程における図８に対応する図
であり、カットパイプ２０の縮径により形成されたビー
デイングカシメ部５が、図中のＺ矢示図に示すように、
逃げ部４７と重なるとともに、外筒２の内周面がはめ込
み部４０，４１の各外周へ密着されている。

【００５３】図１０は、第４工程において形成された完
成品の模式的な軸方向断面図であり、フランジ部４２，
４３はそれぞれ外筒２の開口端部の周囲へカール状断面
にカシメられる。

【００５４】図中の拡大部は、フランジ部４３側を示し
ており、カール型３１でロールカシメすることにより、
そのカール成形部３２が逃げ部４７を残してフランジ部
４３のほぼ全周をカール状にカシメる。

【００５５】逃げ部４７は、図１１及び図１２に示すよ
うに、つぶし残されて平面視でビーデイングカシメ部５
の端部を略コ字状に包む圧着部４８をなしている。図示
を省略したが、フランジ部４２側も同様構造である。

【００５６】なお、図１０において、符号４９は前端部
セパレータ、５０は図示省略の排気管が接続する導入管
であり、前端部セパレータ４９の最大内径部にフランジ
部４２が嵌合し、前端部セパレータ４９の外周部よりも
内側に形成された肩部が内筒３の端部に嵌合している。

【００５７】また、内筒３及び消音材４はそれぞれ外筒
２の全長の略半分程度に過ぎないが、このようなもので
も、テールパイプ９、第１セパレータ１０、第２セパレ
ータ１１、第１インナパイプ１５、第２インナパイプ１
６を予め小組したカセット部２１を構成している。

【００５８】このように、本実施形態の製法によれば、
従来採用されていたような前後のキャップ部材を外筒に
対して全周溶接する必要がなく、キャップ部材（６，
７）の固定作業を簡単かつ短時間で行うことができる。

【００５９】しかも、カシメ作業に先立って、これらキ
ャップ部材（６，７）のはめ込み部４０，４１周囲に十
分なシール材を塗布できるので、シール性能も向上す
る。

【００６０】さらに、キャップ部材（６，７）のフラン
ジ部４２，４３に、外筒のビーデイングカシメ部５を避
ける逃げ部４７を設けたので、ビーデイングカシメ部５
を避けてカシメることができ、ビーデイングカシメ部５
を逃げずにカシメることによるキャップ部材（６，７）
と外筒２との間に間隙が形成され、この間隙によってシ
ール性能が低下するような事態を防止できる。

【００６１】また、キャップ部材（６，７）のはめ込み
部４０，４１に外筒２との位置決め部（４４，４５）を
設けたので、逃げ部４７をビーデイングカシメ部５に対
して正確に位置決めさせることができる。

【００６２】図１３は前実施形態とほぼ同様の構造をし
た自動２輪車用消音器（但し、フロントキャップ６とテ
ールキャップ７には前実施形態のフランジ部４２，４３
が設けられていない）について位置決め構造を変更した
第３の実施形態に係り、パイプ部材を縮径する前の状態
で軸方向断面にした図である。

【００６３】図１３において、この位置決め構造は、フ
ロントキャップ６とテールキャップ７の各はめ込み部４
０、４１の外周にロール加工等で形成された環状突部６
０，６２と、これに対応して外筒２の軸方向前後端部内
周に適宜方法で形成された環状溝６１，６３で構成され
る。

【００６４】図中の拡大部に明らかなように、まだ縮径
加工前の状態にある外筒２の後端部にテールキャップ７
を嵌合すると、環状突部６２がその周方向の大部分の範
囲で環状溝６３内へ嵌合して環状の位置決め構造を形成
する。

【００６５】その後、外筒２を縮径すれば、環状突部６
２のうちの未嵌合部分も環状溝６３に嵌合し、その結
果、環状突部６２は全周が位置決めされる。

【００６６】したがって、位置決め作業が比較的容易か
つ迅速になるとともに、位置決めもより正確になる。な
お、環状突部６２と環状溝６３の位置関係は逆でもよ
い。また、フロントキャップ６側もテールキャップ７側
と同様である。

【００６７】図１４は外筒２の縮径で形成されたビーデ
イングカシメ部５の接合強度を高めた第４の実施形態に
おける外筒２部分を原理的に示す図であり、図中の拡大
断面部においても明らかなように、ビーデイングカシメ
部５に対してエンボス加工を施すことにより、一側面に
凹入部７０、他側面に突出部７１を形成し、この凹凸に
よりビーデイングカシメ部５の接合強度を高めている。
但し、このような加工方法はエンボス加工に限定されな
い。

【００６８】さらに、このようなビーデイングカシメ部
の接合強度を高める別の形態として、図１５で原理的に
示した第５の実施形態がある。図１５は図１４と同様の
図であり、この例では図中の拡大断面部においても明ら
かなように、縮径によって形成されたビーデイングカシ
メ部５の全長を、外筒２の外周面上へ倒れるように屈曲
させてある。このように屈曲変形させることによりビー
デイングカシメ部５の接合強度が容易に高められる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本願発明の工程図

【図２】 完成品の概略斜視図

【図３】 仮組立体を図１の３−３線で切断して示す図

【図４】 完成品を図２の４−４線で切断して示す図

【図５】 完成品の詳細形状を示す図２の５−５線に沿
った断面図

【図６】 変形例を示す図４に相当する部位の断面図

【図７】 第２実施形態における消音器の製造工程を示
す図

【図８】 その第２工程を示す図

【図９】 その第３工程を示す図

【図１０】その第４工程を示す図

【図１１】図１０のＺ矢示方向における拡大部分図

【図１２】図１１のＡ矢示方向図である。

【図１３】第３実施形態に係る断面図

【図１４】第４実施形態を原理的に示す図

【図１５】第５実施形態を原理的に示す図

【符号の説明】

１：消音装置、２：外筒、３：内筒、４：消音材、５：
ビーデイングカシメ部 ６：フロントキャップ、７：テールキャップ、２０：カ
ットパイプ、２１：カセット部、２３，２４：金型

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】排気ガスの通路を形成する内筒と、該内筒
   が挿入される外筒と、これら内外筒間に介装される消音
   材とを備えた消音装置において、前記外筒を、非圧縮状
   態の消音材の外径である非組立時外径よりも大径の内径
   を有するパイプ部材を縮径することにより形成するとと
   もに、外筒の外周上にカシメ部を形成したことを特徴と
   する消音装置。
2. 【請求項２】排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消
   音材を装着した消音内装体を、非圧縮状態の消音材の外
   径である非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ
   部材に挿入し、このパイプ部材を非組立時外径よりも小
   径となるよう縮径させて外筒を形成するとともに、この
   外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方
   向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びるビ
   ーデイングカシメ部を一体に形成したことを特徴とする
   消音装置の製法。
3. 【請求項３】前記消音装置は外筒の端部へ嵌合されるキ
   ャップ部材を備え、このキャップ部材が前記パイプ部材
   の端部へ嵌合されるとき、このパイプ部材とキャップ部
   材との嵌合部のいずれか一方に形成された環状突部と、
   これが嵌合するように他方側に形成された環状溝とから
   なる位置決め部により位置決めされることを特徴とする
   請求項２に記載した消音装置の製法。
4. 【請求項４】前記ビーデイングカシメ部の一部を、その
   一側面から他側面へ向かって凹凸変形させたことを特徴
   とする請求項２記載の消音装置の製法。
5. 【請求項５】前記ビーデイングカシメ部を、外筒の外周
   面上へ倒れるように屈曲させたことを特徴とする請求項
   ２記載の消音装置の製法。
6. 【請求項６】排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消
   音材を装着した消音内装体を設け、この消音内装体を、
   消音材が非圧縮状態のときの外径であるを非組立時外径
   よりも大径の内径を有するパイプ部材に挿入し、このパ
   イプ部材の軸方向両端に前後のキャップ部材をはめ込
   み、パイプ部材を非組立時外径よりも小径となるよう縮
   径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、
   パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出さ
   せることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシ
   メ部を一体に形成し、次いで前記前後キャップ部材のは
   め込み部外周に予め形成されているフランジ部を前記外
   筒にカシメたことを特徴とする消音装置の製法。
7. 【請求項７】前記前後キャップ部材のフランジ部に、外
   筒のビーデイングカシメ部を避ける逃げ部を設けるとと
   もに、前記前後キャップ部材のはめ込み部に外筒との位
   置決め部を設けたことを特徴とする請求項６に記載した
   消音装置の製法。