JPH09174164A - パイプ成形におけるブレークダウンミルの兼用ロール装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 連続ロール成形による電縫鋼管の製造におい
てブレークダウン工程での帯鋼端部および中央部の成形
に使用されるブレークダウンパスの兼用ロール装置を提
供する。 【解決手段】 上ロールが左右対称のスプリットロール
で構成され、それぞれの断面プロフィールは、下ロール
と均一ギャップを持つ位置にある曲線を特定し、次い
で，この曲線を複数個の部分に分割しその中から隣り合
わない複数個の部分曲線を選択し、この選択された部分
曲線であって最も近い位置にある部分曲線を平行移動の
みによって近い順に平行移動された部分曲線の端部同士
を順次連結して得られたものと同一である複数の曲線を
繋ぎ合わせた断面曲面で構成された断面プロフィールを
有するパイプ成形におけるブレークダウンミルの兼用ロ
ール装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電縫鋼管の製造、
特に連続ロール成形による鋼管の製造においてブレーク
ダウン工程での帯鋼端部および中央部の成形に使用され
るブレークダウンパスの兼用ロール装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】電縫鋼管の製造は、通常、所要口径およ
び肉厚に応じ最適な成形ロールで、ブレークダウン工程
で初期成形を行い、次いでフィンパス工程および形状矯
正工程を経て行われる。特に、電縫鋼管の製造における
一連の工程の中で初期に行われるブレークダウン工程が
最も重要である。従来採用されている連続ロール成形方
式においては、最も成形が困難である成形初期で帯鋼の
端部曲げおよび半円状の成形を行うため鋼管の真円度が
不十分となっている。通常、電縫鋼管製造用のパイプミ
ルにおけるブレークダウンパスにおいては、ＢＤ１と呼
ばれる成形ロールで帯鋼両端部（エッジ部）を曲げ成形
し、次いで帯鋼中央部を成形するためにＢＤ２と呼ばれ
る上下ロールで帯鋼中央部を曲げ成形する。このＢＤ２
で使用される上下成形ロールの曲率は一般に同心円状で
ある。そのため、被成形鋼管サイズに応じて上下成形ロ
ールを準備する必要があった。また、ブレークダウン工
程において開発された兼用ロールの場合には、成形ロー
ルのロール面の断面曲線の一部または全部が予定された
各種外径の鋼管の成形を可能にするため各鋼管のロール
フラワーにおける帯鋼端部の各曲面を含むように予め設
定した多角形をベースとした伸開曲線を断面形状で設計
されているため、ＢＤ１では帯鋼両端部成形が十分に行
われておりＢＤ２では中央部曲げの役割りと通板ドライ
ブの機能があれば良かった。しかし、被成形鋼管サイズ
が大きくなるに従い、帯鋼両端部成形がいくら十分に成
形されていてもエッジ部と中央部との間隔が大き過ぎて
未成形部分として残ってしまうことが多い。この未成形
部分の成形するにはＢＤ２の上ロールを複数回上下左右
に移動させて成形することも考えられるが現状のブレー
クダウンミル構成の中では技術的に不可能である。

【０００３】これは、成形初期の帯鋼端部曲げ不足によ
るロール通過後のスプリングバックが多いにもかかわら
ず製造コスト面から成形段数を増やして帯鋼端部曲げを
完全に行わなうことなく次の成形領域で帯鋼中心部の成
形を行うため、この成形初期および中期の成形不良を次
工程であるフィンパス成形工程で一気に修正するする方
式であるためフィンパス成形工程に相当の負荷がかか
り、かつ鋼管の真円度が確保できないという問題点があ
る。

【０００４】そこで、本出願人は先に前記問題点を解決
するため特公平３−１２９７５〜１２９７７号公報に開
示したように、ブレークダウン工程で使用されるロール
に関し帯鋼の両端部を成形する成形ロールのロール面の
断面曲線の一部または全部が予定された各種外径の鋼管
を成形可能にするため各鋼管のロールフラワーにおける
帯鋼端部の各曲面を含むように予め設定した多角形をベ
ースとした伸開曲線を断面形状とする兼用成形ロールを
開発した。ここで開発された兼用成形ロールを有するパ
イプミルにより前述したような問題点は一応解消され本
パイプミル設備が普及し始めている現状にある。

【０００５】しかしながら、上記パイプミルにおいても
大サイズの鋼管から小サイズの鋼管の端部成形を兼用ロ
ールで成形しようとする際、ロール成形と成形材を推進
する推進力は単体スタンドで行うには必然的に構造上の
無理があるためロール成形スタンドと成形材を推進する
ピンチロールスタンドとは別々のスタンドが必要であっ
た。

【０００６】これを更に具体的に説明すると、上記のブ
レークダウン工程におけるブレークダウンパスの兼用ロ
ールのカリバー設計は、成形目標の基本ロールフラワー
の最大サイズと最小サイズより抽出した曲率によるロー
ルカリバーとなり、下ロールと上ロールとによる被成形
帯鋼端部成形のためのピンチポイントは成形材を介して
中央部の点、または短線接触であるか、またはピンチを
目的としない２点接触等で曲げを目的とするロール成形
と、更に成形材の推進を目的とするロール成形による推
進力の発生は、同一スタンドでは両立することは出来な
かった。このことは、上述のように設計されたロール構
造においては、被成形鋼管の一番小径かつ厚肉の鋼管サ
イズの成形曲率で成形ロールを設計し、大径サイズの鋼
管の成形をこれで兼用させているため、帯鋼端部と中央
部の中間に位置する中間部成形が出来ないこととなる。
すなわち、下ロールの曲率は常に一定であるから中央部
の成形は上ロールのみで成形荷重を付与すると局部的に
減肉され一種の座屈現象が起こることになる。このまま
次工程のサイドロールによる成形を続行して径を減少さ
せていくと中央部を起点にして成形鋼管が楕円形となっ
たり、折れ曲がるという結果が起こり、次工程のフィン
パス成形で相当の成形負荷がかかったり、或いは成形不
能の状態を招くこととなる。

【０００７】上述の問題を打開すべく、本発明者らは前
述したような一番小径かつ厚肉の鋼管サイズの成形曲率
から中径かつ厚肉の鋼管サイズの成形曲率にまで拡張し
て成形ロールを設計したが、依然として前述したような
欠点は解決され得なかった。このような状況下で成形を
行うと、上ロールはどうしても小サイズ基本ロールフラ
ワーより抽出したロールカリバーとなり、ブレークダウ
ンパス、特にブレークダウンの２パス目における成形材
の形状は中央部が折れ曲がり易く縦オーバル傾向が強く
なる。この縦オーバル形状の矯正は次工程のフィンパス
成形時に大きな負荷となっていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
のブレークダウン工程における電縫鋼管の成形において
は、帯鋼端部および中央部の成形は可能であっても、帯
鋼端部と中央部に挟まれる中間部分の成形が不十分であ
るため、中央部が折れ曲がり易く縦オーバル傾向が強く
なって真円度が確保できないという問題に加え、次工程
のフィンパス成形での形成負荷が大きくなり、結果的に
最終成形鋼管の歩留まりが悪化するという問題があっ
た。

【０００９】そこで、本発明者は上記問題点を解決する
ことを目的とし、ブレークダウン工程で成形鋼管の真円
度が確保できるような成形ロールカリバーの設計と共に
ロール成形の際の推進力の付与を同時に満足させ、かつ
次工程のフィンパス成形での負荷を最小限に止め、更に
これらが全て単一スタンド内に兼備するパイプミルにお
けるブレークダウンパスの兼用ロール装置を提供するこ
とにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の通
りである。 （１）上ロールと下ロールを有するパイプ成形における
ブレークダウンミルにおいて、下ロールはその中央部に
おいて断面プロフィールが曲率一定の円弧からなるシン
グルロールとし、上ロールは左右対称のスプリットロー
ルで構成し、該スプリットロールのそれぞれの断面プロ
フィールは、前記下ロールと均一ギャップを持つ位置に
ある曲線を特定し、次いで該曲線を複数個の部分に分割
しその中から隣り合わない複数個の部分曲線を選択し、
この選択された部分曲線であって最も近い位置にある部
分曲線を平行移動のみによって近い順に前記平行移動さ
れた部分曲線の端部同士を順次連結して得られたものと
同一である複数の曲線を繋ぎ合わせた断面曲面で構成さ
れた断面プロフィールを有するパイプ成形ににおけるブ
レークダウンミルの兼用ロール装置。

【００１１】（２）上ロールと下ロールを有するパイプ
成形におけるブレークダウンミルにおいて、下ロールは
その中央部において断面プロフィールが左右対称の任意
のスムースな曲線からなるシングルロールとし、上ロー
ルは左右対象のスプリットロールで構成し、該スプリッ
トロールのそれぞれの断面プロフィールは、前記下ロー
ルと均一ギャップを持つ位置にある曲線を特定し、次い
で該曲線を複数個の部分に分割しその中から隣り合わな
い複数個の部分曲線を選択し、この選択された部分曲線
であって最も近い位置にある部分曲線を平行移動のみに
よって近い順に前記平行移動された部分曲線の端部同士
を順次連結して得られたものと同一である複数の曲線を
繋ぎ合わせた断面曲面で構成された断面プロフィールを
有するパイプ成形におけるブレークダウンミルの兼用ロ
ール装置。

【００１２】（３）上ロールと下ロールを有するパイプ
成形におけるブレークダウンミルにおいて、下ロールは
断面プロフィールが任意のスムースな曲線からなり、左
右対称に配置されたスプリットロールで構成し、該スプ
リットロールのそれぞれの断面プロフィールは、前記下
ロールと均一ギャップを持つ位置にある曲線を特定し、
次いで該曲線を複数個の部分に分割しその中から隣り合
わない複数個の部分曲線を選択し、この選択された部分
曲線であって最も近い位置にある部分曲線を平行移動の
みによって近い順に前記平行移動された部分曲線の端部
同士を順次連結して得られたものと同一である複数の曲
線を繋ぎ合わせた断面曲面で構成された断面プロフィー
ルを有するパイプ成形におけるブレークダウンミルの兼
用ロール装置。

【００１３】

【発明の実施の形態】そこで、未成形部分に対し曲げ成
形部分を中央部からエッジ部にシフトさせて成形すると
いう発想の下に、下ロールの断面プロフィールを曲率一
定の円弧、或いは左右対称の任意のスムースな曲線から
なるシングルロール、または、左右対称の任意のスムー
スな曲線からなる左右対称に配置されたスプリットロー
ルと、上ロールは左右対称のスプリットロールで構成
し、該スプリットロールのそれぞれの断面プロフィール
は、前記下ロールと均一ギャップを持つ位置にある曲線
を特定し、次いで該曲線を複数個の部分に分割しその中
から隣り合わない複数個の部分曲線を選択し、この選択
された部分曲線であって最も近い位置にある部分曲線を
平行移動のみによって近い順に前記平行移動された部分
曲線の端部同士を順次連結して得られたものと同一であ
る複数の曲線を繋ぎ合わせた断面曲面で構成された断面
プロフィールを有するロール装置を用いることによって
大径サイズ、小径サイズであっても中央部と端部間の未
成形部分が容易に成形することができる。

【００１４】

【実施例】以下本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。図１に従来のブレークダウン成形方法を示し
た。図１（ａ）は、上下成形ロールの曲率が同心円状で
ある場合のブレークダウン工程における中央部成形の例
を示したものである。図から分かるように被成形帯鋼中
央部Ｘの成形は、上下成形ロールの曲面が同心円状であ
るため図１（ｂ）に示したように下成形ロール２の曲率
ｒ₂ は、〔上成形ロール１の曲率ｒ₁ ＋被成形帯鋼板厚
ｔ〕の曲率形状となり、前記被成形帯鋼中央部Ｘは前記
上下成形ロールを挟んで完全に拘束され、前記成形ロー
ルの曲率分しか成形されなことになる。従って、エッジ
部Ｙと中央部Ｘの間の中間部Ｚの成形はサイドロールの
持つ成形曲率で補完・成形されることになる。

【００１５】図１（ｃ）に兼用ロールによるブレークダ
ウン成形方法を示した。兼用ロールの場合には、通常上
ロールが目的とする鋼管サイズに合わせて１種類の曲率
ｒを持たせることが多いが、被成形帯鋼エッジ部Ｂがブ
レークダウン工程の初期に十分曲げ成形されていること
から成形帯鋼中央部Ｘの成形段階では中央部曲げの機能
と通板ドライブの機能があれば対応可能と考えられてい
た。しかし、鋼管サイズの径が大きくなるに従い図１
（ｃ）に示すように被成形帯鋼エッジ部Ｙおよび中央部
Ｘは十分成形されているにもかかわらず、その中間部Ｚ
は殆ど成形されていない状態にある。その理由は、前記
認識に加えて、下ロール２の曲率は上ロール１の曲率と
局部的に一致する部位はあるも殆どの部位では不一致で
あり、特に、中央部からエッジ部にかけてその差が大き
くなっている。そのために、特に大径サイズの鋼管の成
形においては、それ程の頻度ではないにしても、成形帯
鋼中央部Ｘは局部的に減肉され、そのまま成形作業を続
行するとその部分に一種の座屈現象が起きて結果的に成
形鋼管が楕円形となり、なったり、折れ曲がりが散見さ
れた。上記の現象を回避するため負荷荷重を軽減するよ
うな成形を行うことになり、次工程のフィンパス成形の
クラスターミルで補完・成形を行い、真円度を確保し
た。

【００１６】図２は、本発明の実施例であるパイプミル
におけるブレークダウンパスの兼用ロール装置における
ロール設計の概念を図で説明したものである。本発明の
兼用ロール設計の基本的な考え方は前述したように、単
一ロールおよび左右に２分割されたスプリットロールに
適用できるものであるが、本実施例の説明においては便
宜上、２分割されたスプリットロールの場合を代表して
説明する。端的に言えば、上ロールの断面プロフィール
は共通の接線を持たない曲率一定の複数の曲線で構成さ
れているものであり、前記上ロールは左右対称のスプリ
ットロールで構成は、該スプリットロールのそれぞれの
断面プロフィールは、前記下ロールと均一ギャップを持
つ位置にある曲線を特定し、次いで該曲線を複数個の部
分に分割しその中から隣り合わない複数個の部分曲線を
選択し、この選択された部分曲線であって最も近い位置
にある部分曲線を平行移動のみによって近い順に前記平
行移動された部分曲線の端部同士を順次連結して得られ
たものと同一である複数の曲線を繋ぎ合わせた断面曲面
で構成された断面プロフィールを有するものである。

【００１７】更に、これを詳細に説明すると、図２
（ａ）に示したように先ず最初に、左右に２分割された
スプリットロールのロール曲率は、下ロールの曲率に合
わせた均一ギャップ（通常、最大肉厚）を有するように
一定曲率Ａで設計し、次いでこの曲率で設計された曲面
を複数個、通常４〜８個、に分割した。これらを便宜的
にａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇと呼ぶ。次に、ａの曲面
を基準にし、ｂの曲面を捨て、ｃの曲率を平行移動して
ａに結合し、更に移動後のｃの曲面を基準にし、ｄの曲
面を捨てｅの曲面を平行移動してｃに結合し、次に移動
後のｅの曲面を基準にｆの曲面を捨てｇの曲面を平行移
動してｅに結合するロール設計を行った。

【００１８】その結果、スプリットロールのロール曲率
Ｂは、ａ’＋ｃ’＋ｅ’＋ｇ’の曲面で設計されたロー
ル曲面が得られた。すなわち、当初一定曲率で同心円状
の曲面Ａであったものが、前述の思想に基づいて作成さ
れたロール曲面はＢのような形状になり、これを表した
ものが図２（ｂ）に示すように、隣合う曲面は曲率は同
一であっても共通の接線を持たない曲面で構成される。
従って、このようにして設計されたロール曲面Ｂは、そ
の中の部分曲面の位置設計に用いた基準曲線（図２−
Ａ）の中の対応する部分曲線の位置に平行移動すること
によって、その部分のみが下ロールと均一ギャップとな
り他の部分はそのギャップよりも大きくさせることがで
きる。この図２（ｂ）において、下ロールの断面フロフ
ィールは、曲率一定の円弧からなるシングルロールを使
用した例を示している。

【００１９】これは、成形帯鋼中央部Ｘの成形段階で、
中央部Ｘの成形に終始するよりも曲げ成形部分を中央部
からエッジ部側へシフトさせた方が良いとの考えをベー
スに曲げ曲率を変更することなく、上ロール１を複数個
に分割し、隣合う曲面は断続的な曲率を持った上ロール
面でＢＤ２のブレークダウンパスを行うことで、成形帯
鋼の板厚および鋼管サイズの径に応じて均一ギャップで
圧下できる部分を自由に選択できるロールを使用した。
すなわち、分割された上ロール１は、成形帯鋼の板厚お
よび鋼管サイズの径が変わっても単に横方向に平行移動
（分割上ロール相互の間隔の拡縮）させるだけで成形帯
鋼中央部Ｘから中間部Ｚの成形が自由に出来るようにな
ったものである。

【００２０】また、同様に図２（ｃ）には上述の図２
（ｂ）において下ロールの変形である断面プロフィール
が左右対称の任意のスムースな曲線からなるシングルロ
ールの例を示したものであり、更に図２（ｄ）には上述
の図２（ｂ）において下ロールの更なる変形である断面
プロフィールが任意ののスムースな曲線からなるスプリ
ットロールの例を示した。

【００２１】次に、実際の成形作業において使用される
上ロール面と成形帯鋼の各成形部位との関係を図３で説
明する。図３（ａ）において、成形帯鋼中央部Ｘの成形
を行う場合には、上ロール１の最中央部の曲率ａ１−ａ
２面と下ロール２−１部分の曲率を使用して成形し、ま
た、図３（ｂ）に示すように成形帯鋼中間部Ｚ１の成形
を行う場合には上ロール１の中央部分の曲率ｃ１−ｃ２
面と下ロール２−２部分の曲率を使用して成形し、更
に、図３（ｃ）に示すように、最も成形量が少なくてよ
い成形帯鋼中間端部Ｚ２の成形を行う場合には上ロール
１の中央部分の曲率ｅ１−ｅ２面と下ロール２−３部分
の曲率を使用することで成形帯鋼中間部も何ら支障なく
略真円に近い状態までの成形が達成された。この場合、
上ロールは単に横方向に平行移動（スプリットロールの
場合には相互の間隔の拡縮）のみで成形が可能であっ
た。

【００２２】次に、実際に既存の兼用ロールによる成形
作業と本発明による兼用ロールによる成形作業の比較を
行った。両者とも成形能力は、成形板厚：２．３〜９．
０ｍｍ、成形パイプ径：８９．１〜２１８．６φｍｍで
あるが、本実施例では成形板厚：５ｍｍ、成形パイプ
径：１３９．８φｍｍ材を用いて実験した。その結果を
表１に示した。

【００２３】

【表１】

【００２４】表１で説明した成形度について図４を以て
説明する。図４は、ブレークダウン工程において、ＢＤ
２のミルで成形された部分を面積で表したものであり、
枠中の全領域がハッチングされると全成形工程で成形が
完了したことを示すものである。両サイドの山型の部位
は端部成形で既に成形された領域でドットで示した。図
４（ａ）は表１の既存の兼用ロールで成形されたＢＤ２
の成形領域を示す成形度であり、図４（ｂ）は本発明に
よる兼用ロールで成形されたＢＤ２の成形領域を示す成
形度である。これらの図から容易に分かるように、本発
明により設計された兼用ロールは既存の兼用ロールに比
較し成形度および成形幅において格段に優れた効果を有
している。

【００２５】このように、本発明は、ブレークダウンパ
スにおいて、ロール成形と成形材を推進するピンチ力
（推進力）は、単体スタンドで行うことが可能で、また
成形材中央部での折れ曲がりや縦オーバル傾向が解消さ
れ、フィンパス成形負荷をかなり軽減することが出来
る。加えて、ブレークダウンパスおよびフィンパススタ
ンド数を少なくすることも可能である。

【００２６】

【発明の効果】以上述べたように、本発明にかかるパイ
プミルにおけるブレークダウンパスの兼用ロール装置
は、小径サイズから大径サイズの鋼管のブレークダウン
パス成形、特にＢＤ２のブレークダウンパス成形におい
て、成形中央部での座屈現象や折れ曲がり等の欠陥を防
止出来ると共に成形鋼管の真円度が確保でき、かつ次工
程のフィンパス成形での負荷を最小限に止めることが可
能である。また、既存のブレークダウンパスに使用され
るロールにも十分適用可能であり、その効果は多大であ
る。更に、従来のロールスタンド数と同等もしくは少な
くすることが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、従来のブレークダウン成形における中
央部の成形状態を示した断面図であり、（ａ）は上下成
形ロールの曲率が同心円状である場合の成形状態を示
し、（ｂ）は（ａ）の成形曲率を示したもので、（ｃ）
は従来の兼用ロールによる中央部の成形状態を示したも
のである。

【図２】図２は、本発明による兼用ロールによる実施例
を示したもので、（ａ）は本発明兼用ロールのロール設
計の概念を断面で示したものであり、（ｂ）は本発明兼
用ロールの一実施例を示す断面図であり、（ｃ）および
（ｄ）はそれぞれ本発明兼用ロールの別の実施例を示す
断面図である。

【図３】図３は、本発明による兼用ロールによる実際の
操業時における被成形鋼管の成形部位と使用するロール
曲面との関係を示す図で、（ａ）は中央部成形、（ｂ）
は中間部成形および（ｃ）は端部成形の状態を示す断面
図である。

【図４】図４は、ブレークダウンミルで使用される成形
ロールによる成形度を示した図であり、（ａ）は従来の
成形ロールおよび従来の兼用ロールによる成形度を示す
図で、（ｂ）は本発明による兼用ロールによる成形度を
示す図である。

【符号の説明】

１…上ロール ２…下ロール ２−１…下ロール中央部位 ２−２…下ロール中間成形部位 ２−３…下ロール成形中間端部位 Ｘ…被成形鋼管中央部 Ｙ…被成形鋼管端部 Ｚ…被成形鋼管中間部 Ｚ１…被成形鋼管成形中間部位 Ｚ２…被成形鋼管成形中間端部位 ａ〜ｇ…上ロール面の分割部位 ａ′，ｃ′，ｅ′，ｇ′…上ロールの平行移動部位

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上ロールと下ロールを有するパイプ成形
   におけるブレークダウンミルにおいて、下ロールはその
   中央部において断面プロフィールが曲率一定の円弧から
   なるシングルロールとし、上ロールは左右対称のスプリ
   ットロールで構成し、該スプリットロールのそれぞれの
   断面プロフィールは、前記下ロールと均一ギャップを持
   つ位置にある曲線を特定し、次いで該曲線を複数個の部
   分に分割しその中から隣り合わない複数個の部分曲線を
   選択し、この選択された部分曲線であって最も近い位置
   にある部分曲線を平行移動のみによって近い順に前記平
   行移動された部分曲線の端部同士を順次連結して得られ
   たものと同一である複数の曲線を繋ぎ合わせた断面曲面
   で構成された断面プロフィールを有することを特徴とす
   るパイプ成形におけるブレークダウンミルの兼用ロール
   装置。
2. 【請求項２】 上ロールと下ロールを有するパイプ成形
   におけるブレークダウンミルにおいて、下ロールはその
   中央部において断面プロフィールが左右対称の任意のス
   ムースな曲線からなるシングルロールとし、上ロールは
   左右対象のスプリットロールで構成し、該スプリットロ
   ールのそれぞれの断面プロフィールは、前記下ロールと
   均一ギャップを持つ位置にある曲線を特定し、次いで該
   曲線を複数個の部分に分割しその中から隣り合わない複
   数個の部分曲線を選択し、この選択された部分曲線であ
   って最も近い位置にある部分曲線を平行移動のみによっ
   て近い順に前記平行移動された部分曲線の端部同士を順
   次連結して得られたものと同一である複数の曲線を繋ぎ
   合わせた断面曲面で構成された断面プロフィールを有す
   ることを特徴とするパイプ成形におけるブレークダウン
   ミルの兼用ロール装置。
3. 【請求項３】 上ロールと下ロールを有するパイプ成形
   におけるブレークダウンミルにおいて、下ロールは断面
   プロフィールが任意のスムースな曲線からなり、左右対
   称に配置されたスプリットロールで構成し、該スプリッ
   トロールのそれぞれの断面プロフィールは、前記下ロー
   ルと均一ギャップを持つ位置にある曲線を特定し、次い
   で該曲線を複数個の部分に分割しその中から隣り合わな
   い複数個の部分曲線を選択し、この選択された部分曲線
   であって最も近い位置にある部分曲線を平行移動のみに
   よって近い順に前記平行移動された部分曲線の端部同士
   を順次連結して得られたものと同一である複数の曲線を
   繋ぎ合わせた断面曲面で構成された断面プロフィールを
   有することを特徴とするパイプ成形におけるブレークダ
   ウンミルの兼用ロール装置。