JPH09178133A - 廃タイヤ処理方法及びその焼成炉 - Google Patents
廃タイヤ処理方法及びその焼成炉Info
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- JPH09178133A JPH09178133A JP34338395A JP34338395A JPH09178133A JP H09178133 A JPH09178133 A JP H09178133A JP 34338395 A JP34338395 A JP 34338395A JP 34338395 A JP34338395 A JP 34338395A JP H09178133 A JPH09178133 A JP H09178133A
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- waste
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- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 焼成用燃料の一部を、灰分を含まず燃焼速度
が遅い燃料としての廃タイヤと置き換えることによって
グレートキルン型燃焼炉の内壁損傷を低減させ、且つペ
レットの粉化を防止する廃タイヤ処理方法及びその焼成
炉を提供する。 【解決手段】 廃タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５
mm以下に粉砕し、その粉砕片をペレット製造設備におけ
るグレートキルン型焼成炉のキルンバーナ、または該キ
ルンバーナと並設された吹込ノズルに焼成用補助燃料と
して導入し、バーナ火炎で燃焼させることを特徴とす
る。
が遅い燃料としての廃タイヤと置き換えることによって
グレートキルン型燃焼炉の内壁損傷を低減させ、且つペ
レットの粉化を防止する廃タイヤ処理方法及びその焼成
炉を提供する。 【解決手段】 廃タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５
mm以下に粉砕し、その粉砕片をペレット製造設備におけ
るグレートキルン型焼成炉のキルンバーナ、または該キ
ルンバーナと並設された吹込ノズルに焼成用補助燃料と
して導入し、バーナ火炎で燃焼させることを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ペレット製造工場
のグレートキルン型焼成炉を用いて廃タイヤ等のゴム系
廃棄物を処理する廃タイヤ処理方法及びその焼成炉に関
するものである。
のグレートキルン型焼成炉を用いて廃タイヤ等のゴム系
廃棄物を処理する廃タイヤ処理方法及びその焼成炉に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ペレット製造設備におけるペレッ
ト製造過程は、微粉状の原料を小球体に成形する造粒工
程と、これに続いてその小球体を酸化性雰囲気下で加熱
硬化する焼成工程の二段階の工程から構成されている。
ト製造過程は、微粉状の原料を小球体に成形する造粒工
程と、これに続いてその小球体を酸化性雰囲気下で加熱
硬化する焼成工程の二段階の工程から構成されている。
【０００３】造粒は、適量の水分を含んだ原料をディス
ク型ペレタイザ，ドラム型ペレタイザ等の造粒機内で転
動させることにより雪だるま式に粒を成形させ、一定粒
度（通常９mm〜１３mm程度）の小球体を得るものであ
る。なお、水の他に造粒効果を促進するためのベントナ
イトのような結合剤や、粘度調整のための消石灰等を添
加する場合がある。このようにして成形された生ペレッ
トは、そのままの状態では強度が低く、高炉用原料とし
ては使用できないため、さらに焼成炉を通して高温加熱
することにより、高炉用原料として必要な強度を確保し
ている。
ク型ペレタイザ，ドラム型ペレタイザ等の造粒機内で転
動させることにより雪だるま式に粒を成形させ、一定粒
度（通常９mm〜１３mm程度）の小球体を得るものであ
る。なお、水の他に造粒効果を促進するためのベントナ
イトのような結合剤や、粘度調整のための消石灰等を添
加する場合がある。このようにして成形された生ペレッ
トは、そのままの状態では強度が低く、高炉用原料とし
ては使用できないため、さらに焼成炉を通して高温加熱
することにより、高炉用原料として必要な強度を確保し
ている。
【０００４】即ち、焼成工程は、造粒工程で成形された
小球体を高温で加熱することにより小球体の水分を蒸発
させるとともに、小球体を構成している微粉鉱石同士を
冶金学的に結合させ、高炉での使用に耐える物理性状を
与えることを目的としている。上記焼成工程に使用され
ている炉の形態のうち、現在、多く採用されているグレ
ートキルン型焼成炉について説明する。
小球体を高温で加熱することにより小球体の水分を蒸発
させるとともに、小球体を構成している微粉鉱石同士を
冶金学的に結合させ、高炉での使用に耐える物理性状を
与えることを目的としている。上記焼成工程に使用され
ている炉の形態のうち、現在、多く採用されているグレ
ートキルン型焼成炉について説明する。
【０００５】グレートキルン型焼成炉は、トラベリング
グレート２０とロータリーキルン２４を組み合わせたも
のであり、図５に示すように、左側がトラベリンググレ
ート２０であり、その右側、即ちグレートの排出側端部
にロータリーキルン２４が接続されている。ロータリー
キルン２４の排出部下方には円型クーラー２５が備えら
れており、焼成ペレットの冷却を行うと同時に熱回収を
行なうようになっている。 また、炉全体の加熱は、ロ
ータリーキルン２４の排出部に備えられたキルンバーナ
２６によって行われ、トラベリンググレート２０自体に
はバーナを備えていない。従って、トラベリンググレー
ト２０内の加熱は、主にロータリーキルン２４から供給
される高温ガスに依存することになる。
グレート２０とロータリーキルン２４を組み合わせたも
のであり、図５に示すように、左側がトラベリンググレ
ート２０であり、その右側、即ちグレートの排出側端部
にロータリーキルン２４が接続されている。ロータリー
キルン２４の排出部下方には円型クーラー２５が備えら
れており、焼成ペレットの冷却を行うと同時に熱回収を
行なうようになっている。 また、炉全体の加熱は、ロ
ータリーキルン２４の排出部に備えられたキルンバーナ
２６によって行われ、トラベリンググレート２０自体に
はバーナを備えていない。従って、トラベリンググレー
ト２０内の加熱は、主にロータリーキルン２４から供給
される高温ガスに依存することになる。
【０００６】そのトラベリンググレート２０内部は、ペ
レット移動方向に沿って乾燥室２０ａ，離水室２０ｂ，
予熱室２０ｃからなる３つの部屋に仕切られており、各
部屋の内部温度は、例えば冷風（大気）の吸い込み等の
温度調整を行うことにより、乾燥室２０ａが２３０℃程
度，離水室２０ｂが３９０℃程度，予熱室２０ｃが１０
５０〜１１５０℃にそれぞれ維持されている。なお、予
熱室２０ｃ内には、予熱バーナ２１を配列して熱量不足
を補なっている。
レット移動方向に沿って乾燥室２０ａ，離水室２０ｂ，
予熱室２０ｃからなる３つの部屋に仕切られており、各
部屋の内部温度は、例えば冷風（大気）の吸い込み等の
温度調整を行うことにより、乾燥室２０ａが２３０℃程
度，離水室２０ｂが３９０℃程度，予熱室２０ｃが１０
５０〜１１５０℃にそれぞれ維持されている。なお、予
熱室２０ｃ内には、予熱バーナ２１を配列して熱量不足
を補なっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
グレートキルン型焼成炉では、主燃料として石炭を使用
する場合では１０％前後の灰分が含まれており、この灰
分は石炭の燃焼において気化することがないため、ロー
タリーキルン２４またはトラベリンググレート２０の予
熱室２０ｃ、或いはその両者の内壁に付着するという問
題がある。
グレートキルン型焼成炉では、主燃料として石炭を使用
する場合では１０％前後の灰分が含まれており、この灰
分は石炭の燃焼において気化することがないため、ロー
タリーキルン２４またはトラベリンググレート２０の予
熱室２０ｃ、或いはその両者の内壁に付着するという問
題がある。
【０００８】また、これを解消する目的で燃焼速度の速
いガス等の燃料を使用すると、キルンバーナ２６近傍で
燃焼が完了してしまうため、ロータリーキルン２４の入
口部で温度低下を招く恐れがある。このように温度低下
が生じると、ペレット同士の冶金学的結合が損なわれ、
ロータリーキルン２４入口部においてペレットが粉化す
る原因となる。そして粉化したペレットは、ロータリー
キルン２４内で転動しくくなる結果、ロータリーキルン
２４内壁を構成している耐火煉瓦に付着することにな
る。さらに、その付着物はロータリーキルン２４内部や
入口部における通気性を悪くし、ペレットの転動を不規
則にする等の弊害を発生させる。加えて、付着物を除去
する際には耐火煉瓦を剥離させてしまうという問題もあ
る。
いガス等の燃料を使用すると、キルンバーナ２６近傍で
燃焼が完了してしまうため、ロータリーキルン２４の入
口部で温度低下を招く恐れがある。このように温度低下
が生じると、ペレット同士の冶金学的結合が損なわれ、
ロータリーキルン２４入口部においてペレットが粉化す
る原因となる。そして粉化したペレットは、ロータリー
キルン２４内で転動しくくなる結果、ロータリーキルン
２４内壁を構成している耐火煉瓦に付着することにな
る。さらに、その付着物はロータリーキルン２４内部や
入口部における通気性を悪くし、ペレットの転動を不規
則にする等の弊害を発生させる。加えて、付着物を除去
する際には耐火煉瓦を剥離させてしまうという問題もあ
る。
【０００９】本発明は以上のような従来のグレートキル
ン型焼成炉の課題を考慮してなされたものであり、焼成
用燃料の一部を、灰分を含まず且つ燃焼速度が遅い燃料
としての廃タイヤ粉砕片と置き換えることによって、グ
レートキルン型燃焼炉の内壁損傷を低減させ、且つペレ
ットの粉化を防止することのできる廃タイヤ処理方法及
びその焼成炉を提供することを第一の目的とし、また、
燃焼条件等に制約されることなく廃タイヤを処理するた
めの廃タイヤ処理方法及びその燃焼炉を提供することを
第二の目的とするものである。
ン型焼成炉の課題を考慮してなされたものであり、焼成
用燃料の一部を、灰分を含まず且つ燃焼速度が遅い燃料
としての廃タイヤ粉砕片と置き換えることによって、グ
レートキルン型燃焼炉の内壁損傷を低減させ、且つペレ
ットの粉化を防止することのできる廃タイヤ処理方法及
びその焼成炉を提供することを第一の目的とし、また、
燃焼条件等に制約されることなく廃タイヤを処理するた
めの廃タイヤ処理方法及びその燃焼炉を提供することを
第二の目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、ペレット製造
設備におけるグレートキルン型焼成炉を利用して廃タイ
ヤ等のゴム系廃棄物を処理する方法及びそのための焼成
炉に関するものであり、上記第一の目的を達成するため
キルンバーナにゴム系廃棄物粉砕片を補助燃料として導
入する第一の発明と、上記第二の目的を達成するためゴ
ム系廃棄物粉砕片をトラベリンググレート内に導入する
第二の発明が示される。
設備におけるグレートキルン型焼成炉を利用して廃タイ
ヤ等のゴム系廃棄物を処理する方法及びそのための焼成
炉に関するものであり、上記第一の目的を達成するため
キルンバーナにゴム系廃棄物粉砕片を補助燃料として導
入する第一の発明と、上記第二の目的を達成するためゴ
ム系廃棄物粉砕片をトラベリンググレート内に導入する
第二の発明が示される。
【００１１】第一の発明に係る廃タイヤ処理方法は、廃
タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５mm以下に粉砕し、
その粉砕片をグレートキルン型焼成炉のキルンバーナ、
または該キルンバーナと並設された吹込ノズルに焼成用
補助燃料として導入し、バーナ火炎で燃焼させることを
要旨とする。また、そのための焼成炉は、廃タイヤ等の
ゴム系廃棄物を平均粒径５mm以下に粉砕した粉砕片を、
キルンバーナ、または該キルンバーナと並設された吹込
ノズルに焼成用補助燃料として導入する粉砕片吹込手段
を備えてなることを要旨とする。なお、焼成用補助燃料
として導入するとは、例えば微粉炭，ガス，重油等の主
燃料導入量に対し、２０重量％以下で導入することを意
味する。
タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５mm以下に粉砕し、
その粉砕片をグレートキルン型焼成炉のキルンバーナ、
または該キルンバーナと並設された吹込ノズルに焼成用
補助燃料として導入し、バーナ火炎で燃焼させることを
要旨とする。また、そのための焼成炉は、廃タイヤ等の
ゴム系廃棄物を平均粒径５mm以下に粉砕した粉砕片を、
キルンバーナ、または該キルンバーナと並設された吹込
ノズルに焼成用補助燃料として導入する粉砕片吹込手段
を備えてなることを要旨とする。なお、焼成用補助燃料
として導入するとは、例えば微粉炭，ガス，重油等の主
燃料導入量に対し、２０重量％以下で導入することを意
味する。
【００１２】第二の発明に係る廃タイヤ処理方法は、廃
タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５０mm以下に粉砕
し、その粉砕片をグレートキルン型焼成炉のトラベリン
ググレート内に導入して燃焼させることを要旨とする。
また、そのための焼成炉は、廃タイヤ等のゴム系廃棄物
を平均粒径５０mm以下に粉砕した粉砕片をトラベリング
グレート内に導入する粉砕片導入手段を備えてなること
を要旨とする。
タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５０mm以下に粉砕
し、その粉砕片をグレートキルン型焼成炉のトラベリン
ググレート内に導入して燃焼させることを要旨とする。
また、そのための焼成炉は、廃タイヤ等のゴム系廃棄物
を平均粒径５０mm以下に粉砕した粉砕片をトラベリング
グレート内に導入する粉砕片導入手段を備えてなること
を要旨とする。
【００１３】本発明におけるゴム系廃棄物とは、各種産
業分野から発生する使用済みのゴム、代表的にはタイヤ
等が示される。ただしスチールコードが除去されたもの
である。
業分野から発生する使用済みのゴム、代表的にはタイヤ
等が示される。ただしスチールコードが除去されたもの
である。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面に示した実施例に基づ
いて本発明を詳細に説明する。第一の発明に係る廃タイ
ヤ処理方法については図１〜４を参照し、第二の発明に
係る廃タイヤ処理方法については図５を参照して説明す
る。
いて本発明を詳細に説明する。第一の発明に係る廃タイ
ヤ処理方法については図１〜４を参照し、第二の発明に
係る廃タイヤ処理方法については図５を参照して説明す
る。
【００１５】図１は、廃タイヤ処理方法に適用されるグ
レートキルン型焼成炉のロータリーキルン排出部の構成
を示したものである。同図において、ロータリーキルン
１の排出端には、フード２が取り付けられており、この
フード２にキルンバーナ（以下バーナと略称する）３が
備えられている。
レートキルン型焼成炉のロータリーキルン排出部の構成
を示したものである。同図において、ロータリーキルン
１の排出端には、フード２が取り付けられており、この
フード２にキルンバーナ（以下バーナと略称する）３が
備えられている。
【００１６】バーナ３はロータリーキルン１内に向けて
突出して配置されており、キルン内部を１３００℃程度
に保つように設計されている。従って、キルン内のペレ
ットは、火炎による輻射及びその輻射によって加熱され
た耐火煉瓦からの伝導によって加熱される。
突出して配置されており、キルン内部を１３００℃程度
に保つように設計されている。従って、キルン内のペレ
ットは、火炎による輻射及びその輻射によって加熱され
た耐火煉瓦からの伝導によって加熱される。
【００１７】上記バーナ３は、本管３ａ及びその本管３
ａに接続されている分岐管３ｂから構成されており、本
管３ａには主燃料としての微粉炭が導入され、分岐管３
ｂには補助燃料としての廃タイヤ粉砕片が導入される。
導入される廃タイヤ粉砕片は平均粒径が５mm以下に調整
されたものが使用され、導入量は主燃料導入量に対し２
０重量％以下に設定されている。
ａに接続されている分岐管３ｂから構成されており、本
管３ａには主燃料としての微粉炭が導入され、分岐管３
ｂには補助燃料としての廃タイヤ粉砕片が導入される。
導入される廃タイヤ粉砕片は平均粒径が５mm以下に調整
されたものが使用され、導入量は主燃料導入量に対し２
０重量％以下に設定されている。
【００１８】上記した廃タイヤ粉砕片の粒度調整は、図
３に示す粉砕工程によって実施される。即ち、廃タイヤ
を予め１００mm程度に破砕し、５０mm程度に粗粉砕する
とともにワイヤ等の金属を磁選除去し、さらに１０mm程
度に中粉砕して廃タイヤに含まれる化学繊維中、長繊維
を選別除去し、さらに１０mm以下の粒度に微粉砕したも
のである。以下、各工程について詳しく説明する。
３に示す粉砕工程によって実施される。即ち、廃タイヤ
を予め１００mm程度に破砕し、５０mm程度に粗粉砕する
とともにワイヤ等の金属を磁選除去し、さらに１０mm程
度に中粉砕して廃タイヤに含まれる化学繊維中、長繊維
を選別除去し、さらに１０mm以下の粒度に微粉砕したも
のである。以下、各工程について詳しく説明する。
【００１９】廃タイヤ破砕工程 廃タイヤ３０は、フックコンベア３１によって１本ずつ
搬送され、破砕機３２内に投入される。破砕機３２は、
２軸回転せん断式のものであり、ワイヤコードを含んだ
ままの廃タイヤ、即ちスチールラジアルタイヤを強靭な
カッタで破砕するようになっている。この破砕機３２の
下方には１００mm孔が多数形成されているスクリーンが
配置されており、小片になるまで廃タイヤを繰り返し破
砕し、スクリーンを通過した破砕片をコンベア３３上に
排出し、コンベア３４上に移送するようになっている。
搬送され、破砕機３２内に投入される。破砕機３２は、
２軸回転せん断式のものであり、ワイヤコードを含んだ
ままの廃タイヤ、即ちスチールラジアルタイヤを強靭な
カッタで破砕するようになっている。この破砕機３２の
下方には１００mm孔が多数形成されているスクリーンが
配置されており、小片になるまで廃タイヤを繰り返し破
砕し、スクリーンを通過した破砕片をコンベア３３上に
排出し、コンベア３４上に移送するようになっている。
【００２０】粗粉砕と磁選工程 破砕片の内部にはスチールワイヤ（ビードとコード）と
化繊がゴム中に埋設して存在するため、コンパクトな１
軸式ロータ型の粗粉砕機３５を用いて擦り潰しながらそ
れらを分解する。得られた分解物は、ワイヤ除去のため
にコンベア３６上に載せられて工程上流側、即ちコンベ
ア３４上に戻される。そしてコンベア３４の搬送途中に
配置された磁選機３７によってワイヤだけを選別し、さ
らに、磁選機３８ではワイヤ付きゴム片を選別し、再度
粗粉砕機３５にかける。なお、磁選されたワイヤはコン
ベア３９を介して排出される。
化繊がゴム中に埋設して存在するため、コンパクトな１
軸式ロータ型の粗粉砕機３５を用いて擦り潰しながらそ
れらを分解する。得られた分解物は、ワイヤ除去のため
にコンベア３６上に載せられて工程上流側、即ちコンベ
ア３４上に戻される。そしてコンベア３４の搬送途中に
配置された磁選機３７によってワイヤだけを選別し、さ
らに、磁選機３８ではワイヤ付きゴム片を選別し、再度
粗粉砕機３５にかける。なお、磁選されたワイヤはコン
ベア３９を介して排出される。
【００２１】中粉砕と化繊選別工程 一方、鉄分を含まないゴム破砕片（この段階では３〜１
０cm）は、先の粗粉砕機と同様な構造の１軸式ロータ型
の中粉砕機４０にてさらに細かく粉砕される。この中粉
砕機４０から排出されるゴム片は、化繊が混入している
混合物であり、ゴム片に混入している少量のワイヤを磁
選機４１により磁選し、次に、振動ふるい機４２により
約８mm以上の粒子をふるい、その中の太く長めの化繊
（約１０〜２５mm）を風力選別除去し、ベルトコンベア
４３を介して中粉砕機４０に戻す。なお、長めの化繊は
サイクロン４４で捕集し、その他各所から発生する粉塵
ダストはバッグフィルタで捕集し袋詰めする。
０cm）は、先の粗粉砕機と同様な構造の１軸式ロータ型
の中粉砕機４０にてさらに細かく粉砕される。この中粉
砕機４０から排出されるゴム片は、化繊が混入している
混合物であり、ゴム片に混入している少量のワイヤを磁
選機４１により磁選し、次に、振動ふるい機４２により
約８mm以上の粒子をふるい、その中の太く長めの化繊
（約１０〜２５mm）を風力選別除去し、ベルトコンベア
４３を介して中粉砕機４０に戻す。なお、長めの化繊は
サイクロン４４で捕集し、その他各所から発生する粉塵
ダストはバッグフィルタで捕集し袋詰めする。
【００２２】微粉砕と化繊選別工程 粒度として５mm以下のタイヤ粒を使用する場合には、さ
らに微粉砕工程が必要となる。振動ふるい機４２から得
られるゴム粒には依然としてかなりの量の短繊維が混入
しているため、比重選別機４５にてゴム粒からその化繊
を分離する。
らに微粉砕工程が必要となる。振動ふるい機４２から得
られるゴム粒には依然としてかなりの量の短繊維が混入
しているため、比重選別機４５にてゴム粒からその化繊
を分離する。
【００２３】タイヤ粒度が５mm以下の微粒については振
動ふるい機４６でふるって回収し、ふるい上に残存する
ゴム粒は２ロール型の微粉砕機４７にかける。ロールで
粉砕したものは、振動コンベア４８と空気輸送装置４９
を経由して再度振動ふるい機５０にかけ、粒度５mm以下
のタイヤ粒を回収し、ふるい上に残存するものは微粉砕
機５１に戻す。このようにして得られたタイヤ粒は、空
気輸送装置５２によって製品バンカーまで搬送され貯留
される。
動ふるい機４６でふるって回収し、ふるい上に残存する
ゴム粒は２ロール型の微粉砕機４７にかける。ロールで
粉砕したものは、振動コンベア４８と空気輸送装置４９
を経由して再度振動ふるい機５０にかけ、粒度５mm以下
のタイヤ粒を回収し、ふるい上に残存するものは微粉砕
機５１に戻す。このようにして得られたタイヤ粒は、空
気輸送装置５２によって製品バンカーまで搬送され貯留
される。
【００２４】上記工程を経て廃タイヤを微細に粉砕すれ
ば、スチールコードをほぼ１００％除去することができ
る。そして所望の粒度である５mm以下に微粉砕された廃
タイヤ粉砕片をレシーバータンク１０に蓄えることがで
きる。
ば、スチールコードをほぼ１００％除去することができ
る。そして所望の粒度である５mm以下に微粉砕された廃
タイヤ粉砕片をレシーバータンク１０に蓄えることがで
きる。
【００２５】このようにして得られた廃タイヤ粉砕片
を、空気輸送にて枝管３ｂから吹き込み、キルンバーナ
３に送り、その火炎で燃焼させる。この廃タイヤ粉砕片
は、石炭に比べて極めて灰分の少ない燃料であり、且つ
燃焼速度が遅いため、ロータリーキルン１の入口部で内
部温度が低下することを防止することができる。従っ
て、焼成過程中においてペレット同士の冶金学的結合を
維持することができ、ペレットの粉化を防止することが
できる。下記に示す表１は、キルンバーナに導入する各
種燃料における性能を比較したものである。
を、空気輸送にて枝管３ｂから吹き込み、キルンバーナ
３に送り、その火炎で燃焼させる。この廃タイヤ粉砕片
は、石炭に比べて極めて灰分の少ない燃料であり、且つ
燃焼速度が遅いため、ロータリーキルン１の入口部で内
部温度が低下することを防止することができる。従っ
て、焼成過程中においてペレット同士の冶金学的結合を
維持することができ、ペレットの粉化を防止することが
できる。下記に示す表１は、キルンバーナに導入する各
種燃料における性能を比較したものである。
【００２６】
【表１】
【００２７】表１から明らかなように、廃タイヤについ
ては灰分が少なく、粉化し難く、加えて空気輸送が可能
であることから、焼成炉に供給する補助燃料として好適
である。一方、補助燃料として廃プラスチックを選択し
た場合、空気輸送中に発生する摩擦熱によって表層が溶
融し廃プラスチック粒子同士が接着、または耐火煉瓦に
付着するという不都合が生じるため、焼成炉への吹き込
みに不適であることが判明した。
ては灰分が少なく、粉化し難く、加えて空気輸送が可能
であることから、焼成炉に供給する補助燃料として好適
である。一方、補助燃料として廃プラスチックを選択し
た場合、空気輸送中に発生する摩擦熱によって表層が溶
融し廃プラスチック粒子同士が接着、または耐火煉瓦に
付着するという不都合が生じるため、焼成炉への吹き込
みに不適であることが判明した。
【００２８】また、図４は廃タイヤ粉砕片を補助燃料と
してキルンバーナに供給した場合におけるロータリーキ
ルン内部の温度分布を示したものであり、燃焼速度の遅
い燃料である廃タイヤ粉砕片を使用した場合、温度分布
をロータリーキルン入口部側にシフトさせることが可能
になることを示している。従って、キルン入口部の温度
低下を防止することができる。
してキルンバーナに供給した場合におけるロータリーキ
ルン内部の温度分布を示したものであり、燃焼速度の遅
い燃料である廃タイヤ粉砕片を使用した場合、温度分布
をロータリーキルン入口部側にシフトさせることが可能
になることを示している。従って、キルン入口部の温度
低下を防止することができる。
【００２９】また、廃タイヤ粉砕片をキルンバーナで燃
焼させる構成は、図１に限らず、図２のように構成する
こともできる。図２の構成は、主燃料を導入するキルン
バーナ３と平行して、廃タイヤ粉砕片を吹き込むための
ノズル３ｃを配置したものであり、廃タイヤ粉砕片は、
そのノズル３ｃから火炎に向けて吹き出されるようにな
っている。このような構成においても図１の構成と同様
に、廃タイヤ粉砕片を燃焼処理させることができる。
焼させる構成は、図１に限らず、図２のように構成する
こともできる。図２の構成は、主燃料を導入するキルン
バーナ３と平行して、廃タイヤ粉砕片を吹き込むための
ノズル３ｃを配置したものであり、廃タイヤ粉砕片は、
そのノズル３ｃから火炎に向けて吹き出されるようにな
っている。このような構成においても図１の構成と同様
に、廃タイヤ粉砕片を燃焼処理させることができる。
【００３０】次に、第二の発明の廃タイヤ処理方法につ
いて説明する。廃タイヤ粉砕片をグレートキルン型焼成
炉で燃焼させるという点に着目すれば、廃タイヤ粉砕片
をキルンバーナで燃焼させる上記実施例に限らず、トラ
ベリンググレート内に導入して燃焼させることも可能で
ある。
いて説明する。廃タイヤ粉砕片をグレートキルン型焼成
炉で燃焼させるという点に着目すれば、廃タイヤ粉砕片
をキルンバーナで燃焼させる上記実施例に限らず、トラ
ベリンググレート内に導入して燃焼させることも可能で
ある。
【００３１】図５に示したように、トラベリンググレー
ト２０内の温度分布は、生ペレットが移動する方向に向
けて徐々に温度が上昇しており、具体的にはトラベリン
ググレート２０の乾燥室２０ａ内では２３０℃であり、
離水室２０ｂ内では３９０℃であり、予熱バーナ２１が
備えられている予熱室２０ｃ内では１１５０℃と段階的
に上昇している。従って、このような温度上昇状態が得
られるトラベリンググレート２０では、廃タイヤ粉砕片
の投入位置は、給鉱部２２であってもよく、排鉱部２３
であってもよく、或いはまた、それらの中間であっても
よい。なぜなら、比較的温度の低い給鉱部２２に廃タイ
ヤ粉砕片を投入した場合であっても、廃タイヤ粉砕片は
トラベリンググレート２０内を下流側に向けて進むに従
って昇温されて燃焼し、排鉱部２３付近に到達した場合
にはその殆どが燃焼し消滅するからである。仮に、未燃
焼分が残るとしても、トラベリンググレート２０と接続
されているロータリーキルン２４にてさらに高温（約１
３００℃）に曝されるため、未燃焼分についても完全に
消滅する。なお、投入する廃タイヤ粉砕片の粒径は５０
mm以下のものであれば焼却可能である。粒径が５０mmを
上回ると、未燃焼の廃タイヤ粉がキルン出口より排出さ
れてしまう可能性があるため好ましくない。なお、この
場合の廃タイヤ粉砕片については、前述した粉砕工程に
おける“中粉砕と化繊選別工程”にて得られる粒度のも
のまで使用することができる。
ト２０内の温度分布は、生ペレットが移動する方向に向
けて徐々に温度が上昇しており、具体的にはトラベリン
ググレート２０の乾燥室２０ａ内では２３０℃であり、
離水室２０ｂ内では３９０℃であり、予熱バーナ２１が
備えられている予熱室２０ｃ内では１１５０℃と段階的
に上昇している。従って、このような温度上昇状態が得
られるトラベリンググレート２０では、廃タイヤ粉砕片
の投入位置は、給鉱部２２であってもよく、排鉱部２３
であってもよく、或いはまた、それらの中間であっても
よい。なぜなら、比較的温度の低い給鉱部２２に廃タイ
ヤ粉砕片を投入した場合であっても、廃タイヤ粉砕片は
トラベリンググレート２０内を下流側に向けて進むに従
って昇温されて燃焼し、排鉱部２３付近に到達した場合
にはその殆どが燃焼し消滅するからである。仮に、未燃
焼分が残るとしても、トラベリンググレート２０と接続
されているロータリーキルン２４にてさらに高温（約１
３００℃）に曝されるため、未燃焼分についても完全に
消滅する。なお、投入する廃タイヤ粉砕片の粒径は５０
mm以下のものであれば焼却可能である。粒径が５０mmを
上回ると、未燃焼の廃タイヤ粉がキルン出口より排出さ
れてしまう可能性があるため好ましくない。なお、この
場合の廃タイヤ粉砕片については、前述した粉砕工程に
おける“中粉砕と化繊選別工程”にて得られる粒度のも
のまで使用することができる。
【００３２】
【実施例】トラベリンググレートの給鉱部２２及び排鉱
部から、粒度１mm以下、１〜３mm，３〜５mm，５〜１０
mmの廃タイヤ粉砕片について、主燃料である微粉炭に対
し１７重量％投入して燃焼させた場合の燃焼状態をそれ
ぞれ調査した。
部から、粒度１mm以下、１〜３mm，３〜５mm，５〜１０
mmの廃タイヤ粉砕片について、主燃料である微粉炭に対
し１７重量％投入して燃焼させた場合の燃焼状態をそれ
ぞれ調査した。
【００３３】
【表２】
【００３４】表２から明らかなように、全ての粒度の廃
タイヤ粉砕片が燃焼消滅可能であることが確認された。
タイヤ粉砕片が燃焼消滅可能であることが確認された。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
第一の発明によれば、グレートキルン型焼成炉のキルン
バーナに供給する焼成用燃料の一部を、灰分を含まず燃
焼速度が遅い燃料としての廃タイヤと置き換えて燃焼さ
せるため、グレートキルン型燃焼炉の内壁損傷を低減さ
せ、且つペレットの粉化を防止することができる。ま
た、第二の発明によれば、粉砕片の粒度や供給位置に制
限されず廃タイヤを効率良く処理することができる。
第一の発明によれば、グレートキルン型焼成炉のキルン
バーナに供給する焼成用燃料の一部を、灰分を含まず燃
焼速度が遅い燃料としての廃タイヤと置き換えて燃焼さ
せるため、グレートキルン型燃焼炉の内壁損傷を低減さ
せ、且つペレットの粉化を防止することができる。ま
た、第二の発明によれば、粉砕片の粒度や供給位置に制
限されず廃タイヤを効率良く処理することができる。
【００３６】また、本発明によれば、ペレット焼成用燃
料の一部を、ほとんどコストのかからない廃タイヤ粉砕
片で代用することができるため、ペレット製造において
コストダウンが図れる。
料の一部を、ほとんどコストのかからない廃タイヤ粉砕
片で代用することができるため、ペレット製造において
コストダウンが図れる。
【図１】本発明の廃タイヤ処理方法に使用するグレート
キルン型焼成炉の要部断面図である。
キルン型焼成炉の要部断面図である。
【図２】廃タイヤ粉砕片吹き込み方法の他の例を示す図
１相当図である。
１相当図である。
【図３】本発明に係る廃タイヤ粉砕処理を示す工程説明
図である。
図である。
【図４】本発明に係るロータリーキルンの内部温度分布
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図５】従来のグレートキルン型焼成炉の構成を示す説
明図である。
明図である。
１ ロータリーキルン ２ フード ３ キルンバーナ ３ａ 本管 ３ｂ 分岐管 １０ レシーバタンク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山形 仁朗 兵庫県加古川市金沢町１番地 株式会社神 戸製鋼所加古川製鉄所内 (72)発明者 岩崎 伸之 兵庫県加古川市金沢町１番地 株式会社神 戸製鋼所加古川製鉄所内
Claims (4)
- 【請求項１】 廃タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５
mm以下に粉砕し、その粉砕片をペレット製造設備におけ
るグレートキルン型焼成炉のキルンバーナ、または該キ
ルンバーナと並設された吹込ノズルに焼成用補助燃料と
して導入することを特徴とする廃タイヤ処理方法。 - 【請求項２】 ペレット製造設備におけるグレートキル
ン型焼成炉において、 廃タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５mm以下に粉砕し
た粉砕片を、キルンバーナ、または該キルンバーナと並
設された吹込ノズルに焼成用補助燃料として導入する粉
砕片吹込手段を備えてなることを特徴とする焼成炉。 - 【請求項３】 廃タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５
０mm以下に粉砕し、その粉砕片をペレット製造設備にお
けるグレートキルン型焼成炉のトラベリンググレート内
に導入して燃焼させることを特徴とする廃タイヤ処理方
法。 - 【請求項４】 ペレット製造設備におけるグレートキル
ン型焼成炉において、 廃タイヤ等のゴム系廃棄物を平均粒径５０mm以下に粉砕
した粉砕片をトラベリンググレート内に導入する粉砕片
導入手段を備えてなることを特徴とする焼成炉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34338395A JP3458572B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 廃タイヤ処理方法及びその焼成炉 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34338395A JP3458572B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 廃タイヤ処理方法及びその焼成炉 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09178133A true JPH09178133A (ja) | 1997-07-11 |
| JP3458572B2 JP3458572B2 (ja) | 2003-10-20 |
Family
ID=18361095
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34338395A Expired - Fee Related JP3458572B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 廃タイヤ処理方法及びその焼成炉 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3458572B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998010223A1 (en) * | 1996-09-07 | 1998-03-12 | Co., Ltd. Equa | Incinerator |
| WO2005047025A1 (ja) * | 2003-11-17 | 2005-05-26 | Akihiro Yamamoto | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2023081117A (ja) * | 2021-11-30 | 2023-06-09 | 株式会社日向製錬所 | ロータリーキルンの操業方法、及び、フェロニッケルの製錬方法 |
-
1995
- 1995-12-28 JP JP34338395A patent/JP3458572B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998010223A1 (en) * | 1996-09-07 | 1998-03-12 | Co., Ltd. Equa | Incinerator |
| AU705863B2 (en) * | 1996-09-07 | 1999-06-03 | Co., Ltd. Equa | Incinerator |
| WO2005047025A1 (ja) * | 2003-11-17 | 2005-05-26 | Akihiro Yamamoto | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
| JP2023081117A (ja) * | 2021-11-30 | 2023-06-09 | 株式会社日向製錬所 | ロータリーキルンの操業方法、及び、フェロニッケルの製錬方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3458572B2 (ja) | 2003-10-20 |
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