JPH0919309A - 面ファスナ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ループ状の凸部を起立状態に有し、突起を有
する雄型のものの形成にも利用できて量産性に優れる面
ファスナを得ること。 【構成】 折り曲げ形態の凸部１１を所定の間隔で有す
る波形状の繊維１を、凸部間の連絡部１２を介し別体の
支持基材２に接着固定して、支持基材上に当該繊維の複
数を配置してなる雌型の面ファスナ、及び折り曲げ形態
の凸部を所定の間隔で有する波形状のシート３を、凸部
間の連絡部を介し別体の支持基材に接着固定してなり、
その凸部が繊維状に分離してなる雌型の面ファスナ。 【効果】 凸ループを分断する簡単な操作で突起を有す
る雄型のものを容易に形成でき、歯車等の簡単な設備で
適宜な形状の波形物を容易に効率よく連続製造でき、熱
可塑性樹脂の押出成形を介した一連の簡単な操作にて容
易に効率よく長時間の連続生産ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、突設ループからなる雌
型、先端部が鉤状又は茸状の突起からなる雄型、又は同
一面若しくは表裏でそれらの型を有する雌雄型の、量産
性に優れる面ファスナ及びその製造方法に関する。

【０００２】

【背景技術】従来、先端部が鉤状又は茸状の多数の突起
を有する雄型面ファスナを係止する雌型面ファスナとし
ては、パイルやメリヤスの如き織布や不織布からなる多
孔性の平面的素材が知られていた。かかる平面的素材
は、謂わば多用途品の代用であり、そのため結合強度や
剥離性等の特性調節は、専ら雄型面ファスナの突起形状
等を工夫することにより行なわれてきた。

【０００３】しかしながら、突起形状等の工夫にも平面
的素材からなる雌型面ファスナに基づく種々の制約があ
り、雌型面ファスナ側での工夫、従って面ファスナの形
成を目的とした雌型物の提供が待望されていた。ちなみ
に前記の制約としては、例えば多孔性の平面的素材に係
止させるために細い突起が要求され、その強度上の問題
からファスナの結合強度を大きくしにくいことなどがあ
げられる。

【０００４】一方、熱可塑性樹脂を所定形状に成形して
面ファスナを形成する押出成形方式を利用した製造方法
としては、ダイホイールに設けた孔に溶融樹脂を充填し
て突起を形成し、その突起の先端部を鉤状や茸状に成形
して基材一体型のものとする連続製造方法が知られてい
た（特表平１−５０１７７５号公報、特表平６−５００
４８６号公報、特開平６−１０２号公報）。前記公報で
は、両面に突起を有する状態に連続製造する方法なども
提案されているが、いずれの場合も突起を有する雄型面
ファスナを製造する方法であった。

【０００５】

【発明の技術的課題】本発明は、ループ状の凸部を起立
状態に有し、突起を有する雄型のものの形成にも利用で
きて量産性に優れる面ファスナを得ることを課題とす
る。

【０００６】

【課題の解決手段】本発明は、折り曲げ形態の凸部を所
定の間隔で有する波形状の繊維を、凸部間の連絡部を介
し別体の支持基材に接着固定して、支持基材上に当該繊
維の複数を配置してなることを特徴とする雌型の面ファ
スナ、及び折り曲げ形態の凸部を所定の間隔で有する波
形状のシートを、凸部間の連絡部を介し別体の支持基材
に接着固定してなり、その凸部が繊維状に分離している
ことを特徴とする雌型の面ファスナを提供するものであ
る。

【０００７】

【発明の効果】本発明によれば、繊維状のループからな
る凸部を立上り状態に有し、しかもその起立ループを分
断する簡単な操作にて突起を有する雄型のものを容易に
形成でき、歯車等の簡単な設備で製造できて量産性にも
優れる雌型の面ファスナを得ることができる。また本発
明の製造方法は、歯車を介して適宜な形状の波形物を容
易に効率よく連続製造できて面ファスナの量産性に優れ
ており、特に熱可塑性樹脂を用いて支持基材を押出成形
する方式では波形物との接着処理をその押出成形を介し
た一連の簡単な操作にて容易に効率よく行える。さらに
波形物も熱可塑性樹脂を押出成形して形成する方式で
は、繊維又はシート及び支持基材の形成から面ファスナ
の製造を一連の簡単な操作を介して効率的に長時間連続
生産することができる。

【０００８】

【発明の実施形態】本発明の面ファスナ（繊維タイプ）
は、折り曲げ形態の凸部を所定の間隔で有する波形状の
繊維を、凸部間の連絡部を介し別体の支持基材に接着固
定して、支持基材上に当該繊維の複数を配置してなる雌
型のものである。その例を図２（ａ），（ｂ）に示し
た。１が波形状の繊維、１１がその折り曲げ形態の凸
部、１２が凸部間の連絡部、２が支持基材である。繊維
タイプの面ファスナは、凸部を繊維状に切断分離する必
要がなく、製造工程が少なくて製造効率に優れる利点な
どを有している。

【０００９】また本発明の別タイプの面ファスナ（シー
トタイプ）は、折り曲げ形態の凸部を所定の間隔で有す
る波形状のシートを、凸部間の連絡部を介し別体の支持
基材に接着固定してなり、その凸部が繊維状に分離した
雌型のものである。その例を図３に示した。３が波形状
のシート、３１がその折り曲げ形態の凸部、３２が凸部
間の連絡部、３３が切れ目であり、２は前記同様に支持
基材である。シートタイプの面ファスナは、支持基材と
の接着面積を大きくできて凸部等が支持基材より剥離し
にくい利点などを有している。

【００１０】前記した繊維タイプの雌型の面ファスナの
製造は、例えば複数条の繊維を歯車間に供給して波形状
に成形した後、それを支持基材上に接着配置する方法な
どにより行なうことができる。またシートタイプの雌型
の面ファスナの製造は、例えばシートを歯車間に供給し
て波形状に成形し、それを支持基材上に接着した後、そ
の波形状シートにおける折り曲げ形態の凸部に切れ目を
入れて繊維状とする方法などにより行なうことができ
る。

【００１１】前記の歯車を介して繊維又はシートを波形
状に成形する方式は、面ファスナの連続製造を可能とし
て製造効率等の点より好ましい方式である。本発明にお
いては例えば、歯車の歯に準じた凹凸構造を有する板等
の成形型の間に繊維又はシートを配置し、それを押圧処
理して波形状に成形することもでき、従って波形状の繊
維又はシートは適宜な方式で形成したものであってよ
い。波形状への成形に際しては、例えば予め繊維やシー
トとしたものを用いる場合などには必要に応じて加熱処
理や形状固定化処理等の適宜な処理を施すこともでき
る。

【００１２】また波形状に成形する繊維又はシートとし
ても、歯車等を介して波形状に折り曲げ加工できる、例
えば金属やプラスチックなどの適宜な素材からなるもの
を用いうる。かかる素材選択の幅の広いことが、面ファ
スナの強度設定等を使用目的などに応じて適宜に行うこ
とを可能にする。

【００１３】波形状に成形した繊維又はシートを接着固
定するための支持基材については、特に限定はなく、例
えば金属やプラスチックなどの適宜なものからなるシー
ト状物を用いうる。またパイル、メリヤスの如き織物や
不織布、金網の如きネット等の、先端部が鉤状又は茸状
の突起の結合が可能な多孔性素材なども支持基材に用い
うる。支持基材は、複数の素材のラミネート体などの複
合物として形成されていてもよい。

【００１４】支持基材には、波形状の繊維又はシートと
の密着性や接着性等の改善を目的に下塗層を設けること
もできる。特に融着処理による場合には、支持基材の融
着側の表面に融着処理を容易とする同種又は異種の良融
着性の樹脂、ないし接着剤からなる層を設けることもで
きる。その層は、押出ラミネート方式、溶剤による溶液
やエマルジョン液の塗工方式などの適宜な方式で形成す
ることができる。

【００１５】波形状に成形した繊維又はシートと支持基
材との接着固定は、例えば歯車の歯頂部を介して当該繊
維又はシートを支持基材に圧接固着する方式などの適宜
な方式で行うことができる。すなわち、繊維又はシート
の波形状を必要に応じ歯車等の型にて維持したまま、当
該波形の頂部又は底部を介して支持基材と接着すること
ができる。その接着固定に際しては、必要に応じて接着
剤を用いてよく、プラスチックなど、その素材によって
は融着等の加熱接着処理も可能である。

【００１６】なお支持基材上には、波形状の繊維の場
合、図２（ｂ）に例示の如く複数条が適宜な間隔を設け
て配置される。一方、波形状のシートの場合には、図３
に例示の如く支持基材上に設けた波形状のシートにおけ
る折り曲げ凸部３１に切れ目３３を入れて繊維状に分離
される。その切れ目は、回転刃やヒーター線、レーザー
光線などの適宜な切断手段を介して凸部の全体又は部分
に対して付与しうる。

【００１７】本発明において、連続製造による製造効率
等の点より特に好ましい方式は、支持基材を熱可塑性樹
脂にて製造する方式である。すなわち、上記した歯車間
に複数条の繊維又はシートを供給して波形状に成形する
製造方法において、その複数条の繊維又はシートを波形
状に成形して搬送する歯車とそれに対向配置したロール
との間に、熱可塑性樹脂をシート状に押出成形して支持
基材を形成しつつ供給し、当該複数条の繊維又はシート
をそれを搬送する歯車の歯頂部を介し支持基材に圧接固
着する方式、就中、融着させる方式である。

【００１８】前記方式の場合には、押出成形を介した支
持基材の形成下に波形状の繊維又はシートを効率よく接
着処理することができる。また、繊維又はシートに金属
やプラスチックなどの適宜な素材を用いることができ
る。

【００１９】前記の熱可塑性樹脂を用いて製造する方式
において、工程省略等による製造効率などの点よりさら
に好ましい方式は、波形物形成用の繊維又はシートも熱
可塑性樹脂を押出成形して一連に形成する方式である。
すなわち、熱可塑性樹脂を複数条の繊維状又はシート状
に押出成形しつつ歯車間に供給して波形状に成形固化さ
せ、その波形状の繊維又はシートを別途押出成形の支持
基材と圧接固着する方式である。

【００２０】前記方式の場合には、複数条の繊維又はシ
ートの形成及びその波形化と支持基材の形成から、目的
の面ファスナの製造までを一連に効率よく行うことがで
き、また上記方式と同様に、押出成形を介した支持基材
の形成下に波形状の繊維又はシートを効率よく接着処理
することができる。

【００２１】前記方式による製造工程を図１に示した。
これによれば、押出機４のノズルやＴダイ等の成形ダイ
４１を介し熱可塑性樹脂を複数条の繊維状又はシート状
に押出成形４２しつつ、それを所定の間隙を設けて噛合
配置した歯車４３，４４の間に供給して波形状に成形固
化させて繊維１又はシート３を形成しながら、歯車４４
を介してその成形物を歯車の回転に沿って搬送する。な
お歯車４３，４４は、矢印の如く逆回転に駆動されてい
る。

【００２２】一方、前記の繊維状又はシート状の成形物
の形成とは別途に、押出機５のＴダイ等の成形ダイ５１
を介し熱可塑性樹脂をシート状に押出成形５２して支持
基材を形成しつつ、それを当該波形状成形固化用の歯車
４４とそれに対向配置したロール５３との間に供給し
て、当該波形状成形固化物（１，３）をそれを成形搬送
する歯車４４の歯頂部を介し支持基材２に圧接固着（融
着）する。

【００２３】成形物が波形状シートである場合には、図
１に仮想線で示した如くロール５３に対して回転刃６が
対向配置され、支持基材２の上に接着固定した波形状シ
ート３における折り曲げ形態の凸部３１に切れ目を入れ
て繊維状とする。得られた雌型の面ファスナは、巻取機
７に巻取られる。なおロール５３と巻取機７の間には必
要に応じて引取り装置やガイドロールなどを配置するこ
ともできる。

【００２４】前記の製造方式は、上記した如く波形状の
繊維又はシート及び支持基材の形成から面ファスナの製
造までを一連の製造工程で容易に行いうるなどの製造工
程を簡素化しうる利点を有していることに加えて、繊維
をモノフィラメントとして形成しうる利点なども有して
いる。

【００２５】歯車としては、適宜なものを用いてよい。
好ましくは、成形物を波形状の繊維又はシートに冷却固
化させて形状の維持性を持たせるための冷却ロールを兼
ねさせる点より、ロール表面に歯車形態を持たせたもの
である。冷却ロールは、ロール内部に通路を介し水や温
水等の冷却液を通して温度制御する方式などの適宜な冷
却方式を採ることができる。またロールの駆動方式も回
転駆動軸による方式など任意である。なお予め繊維又は
シートを用いる場合、歯車は冷却ロールである必要はな
く、その繊維又はシートは前記の押出成形物４２に準じ
て歯車間に供給されて波形加工される。

【００２６】前記した冷却ロール兼用の歯車の形成は、
例えば通例の冷却式ロールの表面をフライス加工等によ
り歯車形態とする方式や、板材をレーザ加工やワイヤ加
工等により歯車形態に加工して通例の冷却式ロールの表
面に巻回固定する方式などの適宜な方式で行なうことが
できる。なお後者の巻回固定方式では、所定の加工板を
積層して必要な凹凸深さを有する歯車形態を付与するこ
ともできる。

【００２７】歯車の歯形態については、特に限定はな
く、形成目的の波形状などに応じて適宜に決定すること
ができる。歯車の歯形状や大きさなどにより、形成され
る波形状の繊維又はシートにおける凸部の寸法等を制御
することができる。ちなみに、図４（ａ），（Ｂ），
（ｃ）に上記実施例とは別形態の波形状１３，１４，１
５を例示した。

【００２８】なお波形状の繊維又はシートにおける凸部
間の連絡部を介して大きい接着力で接着固定する点より
は平歯車形態が好ましいが、凸部の配置位置を順次にず
らすことなどを目的にはすば歯車形態などとすることも
できる。前記した（ｃ）の凸部形状１５の如くジグザグ
形やＭ字形等の折曲りを有する凸部は、結合力に優れる
分断突起の形成などに有利であるが、かかる折曲り形態
は歯車における歯部の頂部や底部等の適宜な箇所に凸部
又は凹部を設ける方式などにより形成することができ
る。

【００２９】上記した押出成形に用いる熱可塑性樹脂に
ついては、特に限定はない。波形状の繊維やシートを形
成するものとしては、その強度などの点より例えばポリ
プロピレン、高密度物等のポリエチレン、アクリル系ポ
リマー、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ＰＢＴ樹脂、
ポリアミド、ポリエステル、ポリアセタール、アクリロ
ニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレ
ン、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・
プロピレン共重合体などの硬質のものが好ましく用いら
れる。就中、常温での引張弾性率が１×１０⁸dyn/cm²以
上のもの、特に１．１×１０¹⁰dyn/cm²以上の硬質物が
好ましい。

【００３０】前記において低密度ポリエチレンやエチレ
ン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂などの引張
弾性率に乏しい熱可塑性樹脂を単独使用して波形状の繊
維やシートを形成した場合、強度に乏しくてファスナと
しての固定能力を満足しないときもあるが、そのときに
は石油系樹脂やワックス等を併用して引張弾性率を向上
させることで実用上必要な固定能力を満足させることが
できる。従って本発明にては、２種以上の熱可塑性樹脂
をブレンドして用いることもできる。

【００３１】前記した石油系樹脂やワックス等の併用
は、硬質の熱可塑性樹脂における引張弾性率の向上や低
下の調節剤としても有効であり、また支持基材に対する
接着性や融着性、あるいは凸部を分断して先端部が鉤状
又は茸状の突起とする場合の引延し性ないし糸引き性の
調節剤などとしても有効である。前記の引張弾性率の調
節により凸部や突起とした場合の結合強度を制御するこ
とができる。

【００３２】なお支持基材形成用の熱可塑性樹脂として
は、加工性などの点より例えばポリプロピレンやポリエ
ステル、ポリビニルアルコールの如きガラス転移点が０
℃以上のものが、柔軟性等の点より例えばポリウレタン
や塩化ビニリデンなどが好ましく用いられる。また接着
剤としての機能が優位に望まれる場合には、ホットメル
ト接着剤系樹脂などが好ましく用いられる。融着性の点
よりは、同種の熱可塑性樹脂で波形状の繊維又はシート
と支持基材を形成することが好ましい。

【００３３】また多層押出方式でラミネートシートから
なる支持基材とし、その波形状の繊維又はシートとの接
着側を良接着性の樹脂層とすることによっても良融着性
の接着処理を行なうことができる。なお前記の多層押出
によるラミネート方式は、波形状の繊維又はシート、特
にシートを形成する場合にも必要に応じて適用すること
ができる。

【００３４】上記において形成する波形状の繊維又はシ
ート、及び支持基材の径又は厚さについては、特に限定
はなく、材質や目的結合強度等の面ファスナの使用目的
などに応じて適宜に決定することができる。一般には、
１μm以上、就中１０μm〜１mm、特に１００〜７００μ
mの径又は厚さとされるが、２mm以上の径又は厚さとさ
れる場合もある。

【００３５】なお押出方式による繊維形成の場合、成形
ダイに設ける孔径や孔数により繊維の太さや条数を制御
でき、その条数は適宜に決定してよい。一般には２条以
上、就中３〜１０００条、特に５〜１００条とされる。
また繊維の間隔も適宜に決定しうるが、一般には２０mm
以下、就中０．１〜１５mm、特に０．３〜１０mmの繊維
間隔とされる。

【００３６】本発明の雌型の面ファスナは、その凸部の
全部又は一部を分断することにより、先端部が鉤状又は
茸状の突起を有する雄型又は雌雄型の面ファスナとする
こともできる。図５に凸部の実質的に全部を分断してな
る雄型の面ファスナを例示した。また、図６に凸部の一
部を分断してなる同一面雌雄型の面ファスナを例示し
た。２１，２２が凸部１１を分断してなる先端部が鉤状
の突起である。

【００３７】前記した同一面雌雄型の面ファスナは、そ
れ同士にて結合状態を形成できて雌雄を区別する必要が
なく、雌雄の組合ミスの発生を回避できる。また、雌型
又は雄型としても利用できる利点を有している。なお同
一面雌雄型のものを形成する場合、凸部として残す割合
は結合強度や取外し性等に応じて適宜に決定することが
できる。

【００３８】一般には、一凸部から２個の突起が形成さ
れ、一凸部で２個以上の突起の係止が可能であることな
どより、１０〜９０％、就中２０〜７０％、特に３０〜
６０％の凸部が残される。また凸部として残すものの分
布状態も結合強度等に応じて適宜に決定してよいが、製
造効率等の点よりは縦又は横の列単位にて残すことが好
ましい。

【００３９】凸部の分断は、例えば回転刃やヒーター
線、レーザー光線などの適宜な切断手段を用いて行なう
ことができ、その分断により図７に例示した突起２３，
２４，２５の如く凸部形態等に応じた種々の形状の突起
が形成される。その突起は、図例の如く、雌型を形成す
る当該凸部あるいは多孔性素材の繊維や糸等に絡まった
り、繊維間等に嵌合して引掛かる例えば鉤状ないしフッ
ク状や茸状等の適宜な構造とすることができ、当該分断
後に先端部を加熱処理する方式などの適宜な方式で所定
の形状に成形することもできる。なお先端部が茸状の突
起の分断処理による形成は、凸部を加熱分断する方式に
より形成しうる。

【００４０】本発明による面ファスナにおける一般的な
凸部又は突起の密度は、１cm²あたり、１個以上、就中
３〜１０００個、特に５〜５００個であるが、これに限
定されない。また凸部又は突起の高さは、使用目的など
に応じて適宜に決定しうるが、強度等の点よりは５mm以
下、就中０．１〜３mm、特に０．４〜１mmが好ましい。
なお面ファスナは、凸部又は突起を含めてその厚さが例
えば１mm以下などと薄いほど好ましく、寸法は使用目的
などに応じて適宜に決定される。

【００４１】上記の凸部分断により形成した雄型の面フ
ァスナは、本発明による雌型の面ファスナとの結合に用
いることもできるし、パイルやメリヤスの如き織物又は
不織布等の多孔性素材との結合に用いることもできる。
また本発明による雌型の面ファスナは、従来の雄型面フ
ァスナとの結合に用いることができる。

【００４２】さらに本発明においては、表裏で雌雄型の
面ファスナを形成することもできる。かかる雌雄型の面
ファスナは、同一面雌雄型又は雄型の面ファスナの突起
を有しない裏面に突起の結合が可能な層を有する形態を
有してなり、その表面側の突起を裏面側の結合可能な層
に結合させてリング状物を形成でき、パイプやロッドの
如き棒体、電線の如き線材などの結束具として用いるこ
ともできる利点などがある。

【００４３】本発明による前記雌雄型の面ファスナの形
成は、例えば本発明による雌型又は同一面雌雄型の面フ
ァスナにおける支持基材の凸部を有しない裏面に従来の
雄型の面ファスナを接着固定する方式、あるいは本発明
による雌型、同一面雌雄型又は雄型の面ファスナにおけ
る支持基材の凸部又は突起を有しない少なくとも裏面を
当該突起の結合が可能な多孔性素材層で形成する方式に
より行なうことができる。

【００４４】後者の多孔性素材を用いたものの具体例と
しては、図８に例示の如く本発明による雌型、同一面雌
雄型又は雄型の面ファスナの支持基材２の裏面に突起の
結合が可能な多孔性素材８を必要に応じ接着層を介して
接着し、雌型の場合にはその凸部を分断して同一面雌雄
型又は雄型とする方式、あるいは支持基材に当該多孔性
素材を用いて本発明による雌型の面ファスナを形成した
後、その凸部の一部又は全部を分断して同一面雌雄型又
は雄型の面ファスナとする方式などがあげられる。

【００４５】前記した後者の方式では、必要に応じ接着
層を介して波形状の繊維又はシートを接着するものの、
支持基材そのものが多孔性素材であることより薄型のも
のとすることができる利点を有する。なお裏面に多孔性
素材を有する雌型の面ファスナは、両面雌型のものとし
て実用に供することもできる。

【００４６】また本発明においては、雌型又は同一面雌
雄型の面ファスナと同一面雌雄型又は雄型の面ファスナ
とを支持基材を介し接合して表裏で雌雄型の面ファスナ
を得ることもできる。図９にその例を示した。これは、
雌型の面ファスナと雄型の面ファスナの支持基材側を接
着層９を介して接着したものである。

【００４７】前記した本発明による面ファスナ同士から
なる表裏雌雄型のものの好ましい製造方法は、図１０に
例示した如く２組の対歯車を用いる方式である。すなわ
ち上記した波形状の繊維又はシートの形成に準じて、複
数条の繊維又はシート４５，４６を所定の間隙を設けて
噛合配置した逆回転の歯車の間に供給して波形状に成形
しつつ一方の歯車を介してその成形物を歯車の回転に沿
って搬送する工程を、歯車４３，４４の組と歯車４７，
４８の組の二対を用いて行う。

【００４８】さらに前記に加えて、歯車４３，４４の組
と歯車４７，４８の組を対称に配置すると共に、表裏を
形成する波形状とした繊維又はシート４５，４６と支持
基材５４の重畳厚さに相当する間隙を設けて歯車４４と
歯車４７を配置し、矢印の如き回転にて各歯車間を介し
て成形された波形状の繊維又はシートが歯車４４と歯車
４７との間で合流するようにし、その合流間に押出成形
の支持基材５４を供給して接着し、シートタイプの場合
にはその凸部に切れ目を入れて繊維状として、支持基材
の両面に凸部を有する両面雌型の面ファスナを得、その
凸部の所定物を分断して、片面が雌型又は同一面雌雄型
で他面が同一面雌雄型又は雄型の面ファスナを得る方法
である。

【００４９】前記の方法によれば、表裏を形成する波形
状の繊維又はシートを１枚の支持基材で一連の工程で接
着処理でき、その支持基材を共有する形態に基づいて薄
型化をはかることができる。なお前記方法は、上記した
複数条の繊維又はシートを熱可塑性樹脂にて押出成形し
つつ歯車間に供給する方式としても適用することができ
る。また予め形成した支持基材として供給する方式とし
ても適用することができる。なお表裏で雌雄型の面ファ
スナにおいて、表裏を形成する波形物はその材質や形
状、繊維タイプやシートタイプのいずれであってもよ
く、任意な組合せとすることができる。

【００５０】本発明による各型の面ファスナは、支持基
材の凸部又は突起を有しない裏面に粘着層又はホットメ
ルト接着剤層を有するものとすることもできる。その例
を図１１に示した。９が粘着層又はホットメルト接着剤
層からなる接着層である。かかる接着層は、多孔性素材
の全面的又は部分的付設、あるいは衣類等の取付け対象
への接着固定などの適宜な接着用途に利用される。なお
図１１では、接着層をセパレータ９１で仮着保護した状
態を示している。

【００５１】接着層は予め付設して接着層を有する支持
基材として用いることもできるし、面ファスナ形成後に
その支持基材の裏面に接着層を設けて当該形態とするこ
ともできる。接着剤としては、例えばアクリル系やゴム
系、シリコーン系等の粘着剤、ホットメルト型接着剤、
あるいはその他の接着剤などの適宜なものを用いること
ができ、通例、面ファスナの雌雄の結合力よりも強固に
接着しうるものが用いられる。

【００５２】本発明による面ファスナは、衣類や紙おむ
つ、靴や鞄、建築資材や自動車用品等の種々の物品にお
ける止め具などの種々の目的に用いることができる。面
ファスナの性能は、使用箇所や使用回数等の使用目的に
よる、結合強度や剥離性、耐久性や柔軟性、可撓性や風
合い等の要求性能に応じて突起や支持基材を種々に組合
せることなどにより適宜に設定することができる。

【００５３】また本発明においては、表裏が同一面雌雄
型又は雄型のいずれかでなる実質的に両面雄型の面ファ
スナとすることもできる。かかる両面雄型の面ファスナ
は、例えば多孔性素材同士の接合や、絨毯上にアクセン
トラグを固定する場合などに利用することができる。

【００５４】

【実施例】

実施例１ 直径０．５mmの孔を１．５mm間隔で横一列に多数形成し
たダイを設けた押出機を介し、ポリプロピレンを複数条
のモノフィラメントに溶融押出しつつそれを、モジュー
ル０．８の平歯車状態に表面加工した外径約５０mmの冷
却引取ロールの一対を約０．５mmの間隙で噛合配置した
間に供給して平歯車形状に対応した波形状の繊維に成形
固化させた。

【００５５】一方、Ｔダイを設けた別個の押出機を介し
て前記と同じポリプロピレンを厚さ約０．１mmのフィル
ム状に溶融押出しつつそれを、前記噛合状態の冷却引取
ロールの下側ロールに対して対向配置した圧着ロールと
の間に供給し、当該下側の冷却引取ロールを介して波形
状を維持したまま搬送されて来る複数条のモノフィラメ
ントとロールの歯頂部を介した圧接下に融着処理し、複
数条のモノフィラメントが所定の間隔で支持基材（ポリ
プロピレンフィルム）に接着配置された雌型の面ファス
ナを得た（図１）。

【００５６】実施例２ モノフィラメント成形用のダイに代えてＴダイを設けた
押出機を用いて波形状のシートを形成したほかは実施例
１に準じて波形状シートと支持基材とのラミネート体を
得た後、波形状シートにおける凸部に多重刃の回転刃を
介し１mm間隔で切れ目を入れて雌型の面ファスナを得た
（図１：仮想線）。

【００５７】実施例３ Ｔダイを介した押出供給方式に代えて、メリヤス織物の
片面にエチレン・酢酸ビニル共重合体フィルムをラミネ
ートした支持基材を供給して、そのフィルム層を介しポ
リプロピレン繊維を加熱引取ロールにて融着処理して、
メリヤス基材に当該波形繊維に基づく凸部を有する雌型
の面ファスナを得た後、その凸部の中央部を直径０．４
mmのヒーター線を介し溶融分断して雄型とし、片面に鉤
状の突起を有する表裏で雌雄型の面ファスナとした。

【００５８】実施例４ 圧着ロールに代えて、図１０に準じ表面が平歯車状態の
一対の引取ロールを上側の組とは逆回転するように対称
に所定の間隙（約０．９mm）を設けて配置し、その上下
２組の各対歯車間に直径１０μmのステンレス線の１０
０条を横一列に２mm間隔で配置して供給し、波形状に成
形された上下２列のそのステンレス線が引取ロールを介
し搬送されて合流する位置に実施例１に準じて接着型支
持基材用のエチレン・酢酸ビニル共重合体の押出成形物
を供給し、その支持基材の表裏に前記の波形状ステンレ
ス線を接着して、その波形に基づく凸部を有する両面雌
型の面ファスナを得た後、その片面における凸部の中央
部を回転刃を介し分断して先端部が鉤状の突起とし、表
裏で雌雄型の面ファスナを得た。

【００５９】実施例５ 実施例４に準じて形成した両面雌型の面ファスナの各面
における凸部の５０％を分断して、凸ループの維持部と
分断による１対の先端部が鉤状の突起部が交互に配列し
た同一面雌雄型の面ファスナを得た。

【００６０】実施例６ 実施例１で得た面ファスナの凸部を有しない面に、片面
をセパレータで被覆保護した厚さ５０μmのアクリル系
両面粘着テープを付設し、そのセパレータを剥がして実
施例１で得た面ファスナの凸部を有しない面を接着して
両面雌型の面ファスナを得た後、その片面の凸部を実施
例３に準じ分断して表裏で雌雄型の面ファスナを形成し
た。

【００６１】評価試験 実施例で得た面ファスナの雌雄結合における結合強度を
調べた。その結果を次表に示した。 結合強度の単位：ｋｇ／10mm

【図面の簡単な説明】

【図１】製造工程例の説明図

【図２】（ａ）雌型面ファスナ例の側面断面図 （ｂ）同例の正面断面図

【図３】他の雌型面ファスナ例の正面断面図

【図４】凸部形状例の説明図

【図５】雄型面ファスナ例の側面断面図

【図６】同一面雌雄型面ファスナ例の側面断面図

【図７】突起形状例の説明図

【図８】表裏で雌雄型の面ファスナ例の側面断面図

【図９】他の表裏で雌雄型の面ファスナ例の側面断面図

【図１０】他の製造工程例の説明図

【図１１】さらに他の雌型面ファスナ例の側面断面図

【符号の説明】 １：繊維 １１：凸部 １２：連絡部 ２：支持基材 ３：シート ３１：凸部 ３２：連絡部 ３３：切れ目 ４，５：押出機 ４２，５２，５４：押出成形物 ６：回転刃 ８：多孔性素材 ９：接着層 １３，１４，１５：凸部 ２１，２２，２３，２４，２５：突起 ４３，４４，４７，４８：歯車 ４５，４６：既成の繊維又はシート

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 折り曲げ形態の凸部を所定の間隔で有す
   る波形状の繊維を、凸部間の連絡部を介し別体の支持基
   材に接着固定して、支持基材上に当該繊維の複数を配置
   してなることを特徴とする雌型の面ファスナ。
2. 【請求項２】 折り曲げ形態の凸部を所定の間隔で有す
   る波形状のシートを、凸部間の連絡部を介し別体の支持
   基材に接着固定してなり、その凸部が繊維状に分離して
   いることを特徴とする雌型の面ファスナ。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載の面ファスナにお
   ける凸部の全部又は一部を分断して、先端部が鉤状又は
   茸状の突起としたことを特徴とする雄型又は同一面雌雄
   型の面ファスナ。
4. 【請求項４】 請求項１〜３に記載の面ファスナにおい
   て、支持基材の凸部又は突起を有しない裏面が、先端部
   が鉤状又は茸状の突起の結合が可能な多孔性素材層から
   なるもの。
5. 【請求項５】 請求項１〜４に記載の面ファスナにおい
   て、支持基材の凸部又は突起を有しない裏面に粘着層又
   はホットメルト接着剤層を有するもの。
6. 【請求項６】 請求項１〜３に記載の面ファスナの支持
   基材を介した接合体からなる表裏で雌雌型、雌雄型又は
   雄雄型の面ファスナ。
7. 【請求項７】 複数条の繊維を歯車間に供給して波形状
   に成形した後、それを支持基材上に接着配置することを
   特徴とする雌型の面ファスナの製造方法。
8. 【請求項８】 シートを歯車間に供給して波形状に成形
   し、それを支持基材上に接着した後、その波形状シート
   における折り曲げ形態の凸部に切れ目を入れて繊維状と
   することを特徴とする雌型の面ファスナの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項７又は８に記載の製造方法におい
   て、複数条の繊維又はシートを波形状に成形して搬送す
   る歯車とそれに対向配置したロールとの間に熱可塑性樹
   脂をシート状に押出成形して支持基材を形成しつつ供給
   して、当該複数条の繊維又はシートをそれを搬送する歯
   車の歯頂部を介し支持基材に圧接固着する方式。
10. 【請求項１０】 請求項９に記載の製造方法において、
    熱可塑性樹脂を複数条の繊維状又はシート状に押出成形
    しつつ歯車間に供給して波形状に成形固化させて、波形
    状の繊維又はシートを形成する方式。