JPH09193187A

JPH09193187A - 中空体成形方法及びその装置

Info

Publication number: JPH09193187A
Application number: JP2339896A
Authority: JP
Inventors: Hiroki Katagiri; 寛機片桐; Masaki Ono; 正希小野
Original assignee: RP Topla Ltd; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: RP Topla Ltd; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1996-01-18
Filing date: 1996-01-18
Publication date: 1997-07-29

Abstract

(57)【要約】【課題】一端にフローティングコア４を備えた加圧ポ
ート５を有し、他端に開閉可能な連通口６を介して副キ
ャビティ７が連通した主キャビティ１内に溶融樹脂を射
出した後、加圧ポート５から加圧流体を圧入して、フロ
ーティングコア４を連通口６側に移動させると共に連通
口６から副キャビティ７に樹脂を押し出させる中空体成
形方法において、得られる中空成形体の肉厚を均一にす
る。【解決手段】フローティングコア４の移動によって押
し出される樹脂の副キャビティ７への流入抵抗を、フロ
ーティングコア４の移動開始後大きくし、副キャビティ
７への樹脂の流入速度を低下させることで、フローティ
ングコア４の移動速度を抑制する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばパイプ等の
中空体の成形方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、合成樹脂でパイプを一体成形する
方法及び装置として、主キャビティの一端に、パイプの
内径に相当する径のフローティングコアと、加圧流体を
圧入するための加圧ポートとが設けられていると共に、
主キャビティの他端に連通口を介して副キャビティが設
けられている金型を用い、主キャビティ内を溶融樹脂で
満たした後、加圧ポートから加圧流体を圧入して、フロ
ーティングコアを連通口側に移動させて、主キャビティ
内の樹脂中に中空部を形成すると共に、連通口から余剰
の樹脂を副キャビティへ押し出すことで中空のパイプを
一体成形することが知られている（特開平４−２０８４
２５号公報：理解を助けるために一部の部材名を本発明
と統一して記載）。

【０００３】上記従来の方法及び装置は、射出成形を主
体として、加圧流体の圧入と、フローティングコアの移
動とを併用することで中空部を形成している点に大きな
特徴を有し、表面状態が良好で、寸法精度の高いパイプ
が得られる利点を有する。また、例えばガラス繊維、カ
ーボン繊維、金属繊維等の強化繊維を有する強化樹脂に
よる成形も容易であると共に、フローティングコアの移
動が可能な範囲の屈曲であれば、直線的なパイプに限ら
ず、屈曲したパイプの製造も可能な利点も有する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の方法及び装置では、かなり高圧の加圧流体を一気に
圧入してフローティングコアを移動させているので、フ
ローティングコアは加圧流体の圧入によって瞬時に連通
口側へと移動する。その結果、フローティングコアが必
ずしも主キャビティの中心を通らず、偏った位置を通っ
てしまうことを生じ、得られる中空体の肉厚分布の変動
が大きくなる問題がある。特に成形する中空体が屈曲し
たパイプ等の場合、フローティングコアは屈曲部の内周
寄りを通過する傾向が強く、肉厚分布の変動が顕著とな
る。

【０００５】一方、低圧の加圧流体をゆっくり圧入した
のではフローティングコアを移動させにくくなることか
ら、加圧流体の圧力や圧入速度によってフローティング
コアの移動速度を制御することはきわめて困難である。

【０００６】また、従来の方法及び装置で副キャビティ
へ押し出される樹脂は、ブロック状又は棒状等の塊とし
て取り出される。この副キャビティへ押し出された樹脂
は、材料の無駄をなくすため、破砕して再生利用に供す
ることが好ましいが、上記塊状の樹脂は破砕しにくく、
再生利用の妨げになっている。

【０００７】本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなさ
れたもので、第１に、均一な肉厚分布の中空体が得られ
るようにすることを目的とする。また、本発明は、第２
に、副キャビティへ押し出される樹脂の再生利用を容易
にすることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために、請求項１の発明では、一端にフローティング
コアを備えた加圧ポートを有し、他端に開閉可能な連通
口を介して副キャビティが連通した主キャビティ内に溶
融樹脂を射出した後、加圧ポートから加圧流体を圧入し
て、フローティングコアを連通口側に移動させると共に
連通口から副キャビティに樹脂を押し出させる中空体成
形方法において、フローティングコアの移動によって押
し出される樹脂の副キャビティへの流入抵抗を、フロー
ティングコアの移動開始後大きくし、副キャビティへの
樹脂の流入速度を低下させることで、フローティングコ
アの移動速度を抑制しているものである。

【０００９】また、上記請求項１の発明に係る方法を容
易に実施できるようにするために、請求項３の発明で
は、一端にフローティングコアを備えた加圧ポートを有
し、他端に開閉可能な連通口を介して副キャビティが連
通した主キャビティを有し、主キャビティ内に溶融樹脂
を射出した後、加圧ポートから加圧流体を圧入して、フ
ローティングコアを連通口側に移動させると共に連通口
から副キャビティに樹脂を押し出させる中空体成形装置
において、副キャビティを、連通口に連なる一次副キャ
ビティと、接続口を介して一次副キャビティに連なる二
次副キャビティとから構成し、連通口の開口面積に比し
て接続口の開口面積を小さくしているものである。

【００１０】更に上記第１の目的と併せて上記第２の目
的を達成するために、請求項４の発明では、上記請求項
３の発明に係る中空体成形装置において、二次副キャビ
ティを、複数の薄板若しくは細棒状に分岐させているも
のである。

【００１１】

【発明の実施の形態】まず、図１及び図２に基づいて本
発明に係る中空体成形装置を説明する。

【００１２】図中１は主キャビティで、図示される主キ
ャビティ１は、図８に示されるような主成形品２の外形
に沿った形状となっており、ゲート３から溶融樹脂が供
給されるものである。

【００１３】主キャビティ１の一端には、主成形品２
（図８参照）であるパイプの内径に相当する径のフロー
ティングコア４が設けられていると共に、このフローテ
ィングコア４を主キャビティ１の他端側へ移動させる加
圧流体を圧入するための加圧ポート５が設けられてい
る。加圧ポート５には、加圧流体を圧入・排出するため
の加圧流体系（図示されていない）が接続されているも
のである。

【００１４】フローティングコア４は、加圧ポート５か
ら圧入される加圧流体で押圧できるよう、加圧ポート５
を背にして主キャビティ１内に設けられているもので、
例えば黄銅、ステンレス鋼、鉄、アルミニウム等の金属
製とする他、成形時に大きく溶融変形しないものであれ
ば樹脂製とすることもできる。特に樹脂製とすると、軽
いことから、加圧流体の圧力をさほど高くしなくとも押
圧移動させることができる。また、金属製の場合に比し
て、射出されてフローティングコア４に接触した樹脂が
急速な冷却を受けにくいので、主成形品２（図８参照）
の加圧ポート５側内表面の成形状態が向上する利点があ
る。フローティングコア４の形状は、図示される球形の
他、最大径が主成形品２（図８参照）の内径に相当する
ものであれば、例えば円錐形、砲弾形、半球形等とする
こともできる。

【００１５】主キャビティ１の他端側には連通口６が設
けられており、この連通出口６を介して主キャビティ１
が副キャビティ７に連通されている。連通口６は、フロ
ーティングコア４の通過を許容する大きさではあるが、
ややくびれた形状となっている。

【００１６】副キャビティ７は、連通口６に直結された
一次副キャビティ７ａと、この一次副キャビティ７ａに
接続口８を介して連通された二次副キャビティ７ｂとか
ら構成されている。本成形装置によると、主キャビティ
１によって主成形品２（図８参照）が成形されると共
に、この副キャビティ７によって副成形品９（図８参
照）が成形されることになる。副成形品９は、主成形品
２と分離してそのまま製品として用いることもできる
が、通常は破砕して再利用されることになる。

【００１７】一次副キャビティ７ａは、後述するよう
に、主キャビティ１を溶融樹脂で満たした状態で加圧ポ
ートから圧入される加圧流体により押圧移動されるフロ
ーティングコア４と、フローティングコア４の移動に伴
って連通口６から押し出される樹脂の一部を収容できる
容積を有している。具体的には、一次副キャビティ７ａ
の容積をＶ₁ 、フローティングコア４の体積をＶ_c とし
た時に、１０Ｖ_c ≧Ｖ₁≧２Ｖ_c の範囲の容積を有する
ものとなっていることが好ましい。一次副キャビティ７
ａの容積がこれより小さ過ぎると、主キャビティ１を溶
融樹脂で満たした状態で加圧流体を圧入してフローティ
ングコア４を移動させようとしても、フローティングコ
ア４が最終的に連通口６に到達するための初期速度が得
にくくなる。即ち、一次キャビティ７ａの容積Ｖ_c が小
さ過ぎると、フローティングコア４が流体圧によって移
動を開始する際に不必要な圧力損失が生じやすくなる。
また、一次キャビティ７ａの容積Ｖ_c が大き過ぎると、
フローティングコア４の速度を十分制御できなくなり、
得られる主成形品２（図８参照）の肉厚分布の変動を防
止しにくくなる。

【００１８】二次副キャビティ７ｂは、接続口８を介し
て上記一次副キャビティ７ａに連通されている。一次副
キャビティ７ａと二次副キャビティ７ｂ間を連通させて
いる接続口８の開口面積は、主キャビティ１と一次副キ
ャビティ７ａ間を連通させている連通口６の開口面積よ
り小さくなっている。一次副キャビティ７ａが樹脂で満
たされた後、更に連通口６から樹脂が押し出されてくる
と、一次副キャビティ７ａを満たしていた樹脂は二次副
キャビティ７ｂへと押し出されることになる。このと
き、接続口８の開口面積が連通口６の開口面積よりも小
さく、樹脂が二次副キャビティ７ｂにやや入りにくくな
っていることから、連通口６から副キャビティ７への樹
脂の流入抵抗が大きくなって、副キャビティへ７の樹脂
の流入速度が低下する。そして、これによってフローテ
ィングコア４の移動速度が抑制されることになる。

【００１９】二次副キャビティ７ｂの容積は、前記一次
副キャビティ７ａの容積との合計容積（副キャビティ７
の全体容積）が、連通口６から押し出される樹脂とフロ
ーティングコア４の合計容積と等しいかそれ以上となる
ように設定しておけばよい。また、副キャビティ７ｂ
は、図示されるように、複数の薄板若しくは細棒状に分
岐されていることが好ましい。このような副キャビティ
７ｂとすると、図８に示される副成形品９が複数の薄板
若しくは細棒状に分岐された形状となり、この副成形品
９部分を主成形品２部分から分離して再利用する時に、
破砕しやすく、再利用しやすくなる利点がある。

【００２０】また、二次副キャビティ７ｂを、図示され
るように、複数の薄板若しくは細棒状に分岐させておく
と、二次副キャビティ７ｂ内における樹脂の流動抵抗を
高くできるので、一次副キャビティ７ａが満たされる前
と後での副キャビティ７への樹脂の流入抵抗の差、即ち
副キャビティ７への樹脂の流入速度の差をつけやすくな
る。この分岐部分の断面形状は円形、半円形、矩形等、
任意に定めることができるが、二次副キャビティ７ｂの
どの断面においても、一次副キャビティ７ａと二次副キ
ャビティ７ｂの流動断面積比Ａが１／１００≦Ａ≦１／
３となっていることが好ましい。この流動断面積比Ａが
１／１００未満では、一次副キャビティ７ａから二次副
キャビティ７ｂへの樹脂の流入が困難となり、フローテ
ィングコア４の移動が停止されやすくなる。また、流動
断面積比Ａが１／３を超えたのでは、二次副キャビティ
７ｂ内における樹脂の流動抵抗をさほど高めることがで
きないと共に、各分岐部分も厚肉になってしまい、二次
副キャビティ７ｂを複数の薄板若しくは細棒状に分岐さ
せた意味が失われる。

【００２１】尚、上記流動断面積比Ａは（二次副キャビ
ティ７ｂの流動断面積）／（一次副キャビティ７ａの流
動断面積）によって求められるもので、各流動断面積
は、樹脂の流れ方向に対する直角方向の断面積をいう。

【００２２】一次副キャビティ７ａのほぼ中央部を通っ
て、連通口６に向かって進退可能な受け軸１０が挿入さ
れている。この受け軸１０は、図１に示されるように、
前進時に先端周縁部が連通口６の周壁に圧接されて連通
口６を閉鎖すると共に、図２に示されるように、後退時
に連通口６を開放するものである。また、受け軸１０の
先端は、加圧流体の圧入時に一次副キャビティ７ａへと
移動してくるフローティングコア４を載置できるものと
なっている。尚、本例においては、上記受け軸１０の進
退によって連通口６を開閉するものとなっているが、連
通口６の開閉を受け軸１０によらず、別の開閉手段によ
って行うものとしてもよい。

【００２３】次に、図３〜図７に基づいて、上記成形装
置を用いた成形手順について説明する。

【００２４】まず、受け軸１０を前進させて連通口６を
閉鎖した状態でゲート３から主キャビティ１内へ溶融樹
脂を射出し、図３に示されるように主キャビティ１内を
樹脂で満たす。

【００２５】樹脂としては、一般の射出成形、押出成形
に使用される熱可塑性樹脂を広く使用できる他、必要に
応じて熱硬化性樹脂を用いることもできる。また、これ
らの樹脂には必要に応じてガラス繊維、カーボン繊維、
金属繊維等の強化繊維や各種充填材、添加剤、着色剤等
を加えることができる。

【００２６】溶融樹脂の射出は、通常の射出成形と同様
に、射出機で行われる。射出圧は通常の射出成形と同様
で、使用樹脂の種類や強化繊維添加の有無及びその添加
量等によっても相違するが、一般的には５０〜２００ｋ
ｇ／ｃｍ² Ｇ程度である。

【００２７】溶融樹脂の射出は、フローティングコア４
を加圧ポート側に位置させた状態で行われる。これは、
例えばゲート３（図１参照）をフローティングコア４よ
り連通口６側に設けておくことで行うことができる。

【００２８】次いで、図４に示されるように、一次副キ
ャビティ７ａ内にフローティングコア４を受け入れられ
る程度に受け軸１０を後退させて連通口６を開放すると
共に、加圧ポート５から加圧流体を圧入する。

【００２９】加圧流体としては、射出成形の温度及び圧
力下で使用樹脂と反応又は相溶しない気体又は液体が使
用される。具体的には、例えば窒素ガス、炭酸ガス、空
気、グリセリン、流動パラフィン等が使用できるが、窒
素ガスをはじめとする不活性ガスが好ましい。

【００３０】加圧流体の圧入は、例えば窒素ガス等の気
体を用いる場合、予め圧縮機で蓄圧タンク内に昇圧して
蓄えた加圧ガスを配管を通じて加圧ポート５に導くこと
や、圧縮機で直接加圧ポート５に加圧ガスを送り込んで
逐次昇圧させていくことで行うことができる。前者の場
合、加圧ポート５に供給する加圧ガスの圧力は、使用す
る樹脂の種類等によっても相違するが、通常５０〜３０
０ｋｇ／ｃｍ² Ｇ程度である。

【００３１】加圧流体が圧入されると、フローティング
コア４は、冷却固化が始まった主キャビティ１の外周寄
りの樹脂を残し、図４に示されるように、冷却が遅れる
中心部の溶融樹脂を連通口６を介して一次副キャビティ
７ａに押し出しながら、一次副キャビティ７ａへと移動
する。フローティングコア４が通過した後には、フロー
ティングコア４の径とほぼ等しい径の中空部１１が形成
されることになる。従って、フローティングコア４の径
を選択することによって、形成する中空部１１の径（中
空成形品の内径）を調整することができる。また、中空
部１１周囲の樹脂は、圧入された加圧流体の圧力によっ
て主キャビティ１の周壁面に押し付けられ、その形状が
維持される。

【００３２】図５に示されるように受け軸１０が更に後
退し、一次副キャビティ７ａ内が樹脂で満たされた後、
更にフローティングコア４が前進して溶融樹脂を連通口
６から押し出すと、一次副キャビティ７ａ内の樹脂は接
続口８から二次副キャビティ７ｂ内へと押し出される。

【００３３】連通口６は比較的開口面積が大きく、しか
も一次副キャビティ７ａの流動断面積も比較的大きいこ
とから、一次副キャビティ７ａが樹脂で満たされるまで
は樹脂の副キャビティ７への流入抵抗が小さく、副キャ
ビティ７へ樹脂が流入しやすい状態となっている。従っ
て、加圧流体の圧入により、フローティングコア４はス
ムーズに移動を開始し、速い速度で溶融樹脂を押し出し
ながら前進する。しかし、接続口８は連通口６に比して
開口面積が小さく、一次副キャビティ７ａから二次副キ
ャビティ７ｂには樹脂がやや流入しにくくなっているこ
とから、一次副キャビティ７ａが満たされた後は副キャ
ビティ７への樹脂の流入抵抗が高まり、副キャビティ７
への樹脂の流入速度が押えられる。そして、これに伴っ
て、フローティングコア４の移動速度が抑制され、主成
形品２（図８参照）の肉厚分布を均一化できると共に、
内面の平滑性も向上させることができる。フローティン
グコア４が湾曲部に到達する前にこの移動速度の抑制を
加えると、特に肉厚分布が変動しやすい湾曲部における
周方向の肉厚を均一にすることができる。

【００３４】前述したように、二次副キャビティ７ｂを
複数の薄板若しくは細棒状に分岐させておき、一次副キ
ャビティ７ａと二次副キャビティ７ｂの流動断面積比Ａ
を１／１００≦Ａ≦１／３としておくと、上記フローテ
ィングコア４の移動速度の抑制を一層確実なものとする
ことができる。また、一次副キャビティ７ａの容積Ｖ₁
を、フローティングコア４の体積Ｖ_c に対して、１０Ｖ
_c ≧Ｖ₁ ≧２Ｖ_c の範囲のものとしておくと、フローテ
ィングコア４が最終的に連通口６に到達するための初期
速度を確実に得ながら、フローティングコア４の速度を
十分制御することができる。

【００３５】上記のようにしてフローティングコア４の
移動速度を制御・抑制しながら、図７に示されるよう
に、フローティングコア４が一次副キャビティ７ａに入
り込むまで前進させる。フローティングコア４は一次副
キャビティ７ａ内に入り込んだ状態で受け軸１０上に載
置される。また、副キャビティ７の容積を、押し出され
る樹脂とフローティングコア４の合計容積より大きく設
定しておき、図７に示されるように、一次副キャビティ
７ａ内まで中空部１１が形成されるようにしておくと、
副成形品９（図８参照）の一次副キャビティ７ａ内で成
形される部分の肉厚も薄く破砕しやすくできるので好ま
しい。

【００３６】金型内の樹脂を冷却した後、中空部１１内
の加圧流体を排出し、受け軸１０を更に後退させて一次
副キャビティ７ａを引っ込めて、成形品を金型から取り
出す。加圧流体の排出は、加圧流体として気体を用いた
場合には加圧ポート５を大気に開放することで行うこと
もできるが、回収タンク（図示されていない）へ回収し
て循環利用することが好ましい。

【００３７】取り出される成形品は、図８に示されるよ
うなもので、主キャビティ１で成形された主成形品２と
副キャビティ７で成形された副成形品９とからなる。主
成形品２と副成形品９の間には、くびれた連通口６によ
って形成された薄肉のくびれ部１２が介在するので、こ
のくびれ部１２を介して主成形品２を副成形品９から切
り離すことで、所期の中空成形体を得ることができる。
前述のように、フローティングコア４は、副キャビティ
７（一次副キャビティ７ａ）内に入り込んだ状態で受け
軸１０上に載置されており、副成形品９中に残留するこ
とになるので、得られる主成形品２であるパイプは当初
より両端が開放されたものとなる。

【００３８】尚、湾曲パイプを成形する場合を例に説明
したが、本発明で成形する中空成形体は直線状のパイプ
やその他の成形品であってもよい。

【００３９】

【実施例】

実施例１外径３ｃｍ、内径２．４ｃｍ、肉厚０．３ｃｍ、全長３
５ｃｍのＵ字形パイプを、図１及び図２に示されるよう
な成形装置と射出成形機（ドイツ国バッテンフェルト社
製「ＢＭＴ４０００」）を用いて成形した。

【００４０】主キャビティの径は３ｃｍ、連通口の径は
２．６ｃｍ、一次副キャビティの径は３．４ｃｍ、長さ
は４ｃｍで容積Ｖ₁ は約３７ｃｍ³ であった。一次副キ
ャビティと二次副キャビティ間をつなぐ接続口の径は
０．６ｃｍで、一次副キャビティの左右に、接続口から
１０ｃｍの長さで左右に細棒状に延び、更に下方に左右
８本ずつ、径０．６ｃｍで長さ２０ｃｍの細棒状に分岐
した二次副キャビティを設けた。二次副キャビティの容
積は約１３０ｃｍ³ であった。また、フローティングコ
アは径２．４ｃｍ（容積約７．３ｃｍ³ ）の鋼球を用い
た。

【００４１】成形材料としては、３３重量％のガラス繊
維を含んだポリアミド６６（旭化成工業社製「レオナ１
３００Ｇ」）を用い、これを樹脂温度２９０℃、射出圧
９０ｋｇ／ｃｍ² Ｇにて射出し、射出が完了してから１
秒後に、フローティングコアを圧力１００ｋｇ／ｃｍ²
Ｇの窒素ガスを加圧ポートから圧入することで移動させ
た。

【００４２】加圧ガスの圧入から３０秒後に成形品を取
り出した。得られた成形品は、外径３ｃｍ、平均内径
２．４ｃｍ、平均肉厚０．３ｃｍ、全長３５ｃｍのＵ字
形パイプであった。このパイプの肉厚変動は、湾曲部で
も±３０％以内であった。得られたパイプに８０℃の環
境下で３ｋｇ／ｃｍ² の内圧を負荷して２０００時間の
耐久テストを実施した結果、何ら異常は発生せず、配水
管パイプ、自動車用冷却パイプ等の工業用湾曲パイプと
して十分な性能を有していた。また、副キャビティで成
形された副成形品の主要部分は径が０．６ｃｍの分岐し
た細棒状であり、破砕機の負荷も小さく、容易にリサイ
クルすることができた。

【００４３】比較例１副キャビティを、径が４ｃｍ、長さが１３．３ｃｍで、
容積が約１６７ｃｍ³一次副キャビティのみとした以外
は実施例１と同様にして同様のＵ字形パイプを成形し
た。得られた成形品は、外径３ｃｍ、平均内径２．４ｃ
ｍ、平均肉厚０．３ｃｍ、全長３５ｃｍのＵ字形パイプ
であった。このパイプの肉厚変動は、湾曲部で±３５％
以上であった。得られたパイプに８０℃の環境下で３ｋ
ｇ／ｃｍ²の内圧を負荷して２０００時間の耐久テスト
を実施した結果、薄肉部から亀裂が発生した。

【００４４】

【発明の効果】本発明は、以上説明した通りのものであ
り、肉厚分布がほぼ均一な中空成形品を容易に成形する
ことができると共に、副キャビティを一次副キャビティ
と二次副キャビティに分け、二次副キャビティを薄板若
しくは細棒状に分岐させることで、副キャビティに押し
出された樹脂の再利用も容易となるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る中空体成形装置の一例の説明図で
ある。

【図２】図１に示される中空体成形装置の受け軸を後退
させた状態を示す図である。

【図３】図１に示される中空体成形装置の主キャビティ
を樹脂で満たした状態を示す図である。

【図４】加圧ポートから加圧流体を圧入してフローティ
ングコアを副キャビティ側へ移動させる途中を示す図で
ある。

【図５】加圧ポートから加圧流体を圧入してフローティ
ングコアを副キャビティ側へ移動させる途中を示す図で
ある。

【図６】加圧ポートから加圧流体を圧入してフローティ
ングコアを副キャビティ側へ移動させる途中を示す図で
ある。

【図７】フローティングコアが副キャビティ内まで移動
した状態を示す図である。

【図８】得られる成形品を示す図である。

【符号の説明】

１主キャビティ２主成形品３ゲート４フローティングコア５加圧ポート６連通口７副キャビティ７ａ一次副キャビティ７ｂ二次副キャビティ８接続口９副成形品１０受け軸１１中空部１２くびれ部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 22:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一端にフローティングコアを備えた加圧
ポートを有し、他端に開閉可能な連通口を介して副キャ
ビティが連通した主キャビティ内に溶融樹脂を射出した
後、加圧ポートから加圧流体を圧入して、フローティン
グコアを連通口側に移動させると共に連通口から副キャ
ビティに樹脂を押し出させる中空体成形方法において、
フローティングコアの移動によって押し出される樹脂の
副キャビティへの流入抵抗を、フローティングコアの移
動開始後大きくし、副キャビティへの樹脂の流入速度を
低下させることで、フローティングコアの移動速度を抑
制することを特徴とする中空体成形方法。
【請求項２】フローティングコアの移動によって、フ
ローティングコアの体積Ｖ_c の２倍以上で１０倍以下の
樹脂が副キャビティに押し出された後、残部の樹脂につ
いての副キャビティへの流入抵抗を大きくすることを特
徴とする中空体成形方法。
【請求項３】一端にフローティングコアを備えた加圧
ポートを有し、他端に開閉可能な連通口を介して副キャ
ビティが連通した主キャビティを有し、主キャビティ内
に溶融樹脂を射出した後、加圧ポートから加圧流体を圧
入して、フローティングコアを連通口側に移動させると
共に連通口から副キャビティに樹脂を押し出させる中空
体成形装置において、副キャビティが、連通口に連なる
一次副キャビティと、接続口を介して一次副キャビティ
に連なる二次副キャビティとからなり、連通口の開口面
積に比して接続口の開口面積が小さいことを特徴とする
中空体成形装置。
【請求項４】二次副キャビティが、複数の薄板若しく
は細棒状に分岐されていることを特徴とする請求項３の
中空体成形装置。
【請求項５】一次副キャビティと二次副キャビティの
流動断面積比Ａが１／１００≦Ａ≦１／３であることを
特徴とする請求項４の中空体成形装置。
【請求項６】一次副キャビティの容積をＶ₁ 、フロー
ティングコアの体積をＶ_c とした時に、１０Ｖ_c ≧Ｖ₁
≧２Ｖ_c であることを特徴とする請求項３〜５いずれか
の中空体成形装置。