JPH0919868A - 電着ホイール及びその製造方法 - Google Patents
電着ホイール及びその製造方法Info
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- JPH0919868A JPH0919868A JP19618495A JP19618495A JPH0919868A JP H0919868 A JPH0919868 A JP H0919868A JP 19618495 A JP19618495 A JP 19618495A JP 19618495 A JP19618495 A JP 19618495A JP H0919868 A JPH0919868 A JP H0919868A
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Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】研削加工時に目詰まりがなく、寿命の長い、特
にプラスチックの研削及び切断などに適した電着ホイー
ルを提供する。 【解決手段】超砥粒が研削面に島状に分散して固着さ
れ、ひとつの島に超砥粒が２〜１０個集合して固着さ
れ、島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積
の０.０２〜０.５倍である電着ホイール。
にプラスチックの研削及び切断などに適した電着ホイー
ルを提供する。 【解決手段】超砥粒が研削面に島状に分散して固着さ
れ、ひとつの島に超砥粒が２〜１０個集合して固着さ
れ、島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積
の０.０２〜０.５倍である電着ホイール。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電着ホイール及び
その製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、超
砥粒の集中度が極めて低く、プラスチックの研削、切断
などに使用したとき、目詰まりを生じることなく、長期
間にわたって使用することができる電着ホイール及びそ
の製造方法に関する。
その製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、超
砥粒の集中度が極めて低く、プラスチックの研削、切断
などに使用したとき、目詰まりを生じることなく、長期
間にわたって使用することができる電着ホイール及びそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】電着ホイールは、台金上に超砥粒を電気
メッキにより固着した、研削研磨工具である。超砥粒の
切刃が突出していて鋭い砥粒の刃先を有しているので切
れ味がよく、研削効率が高く、超砥粒の集中度が高いの
で砥粒の偏摩耗が少ない。電着ホイールは、高能率かつ
高精度の加工を行うことができるので、さまざまな被削
材に広く適用されている。電着ホイールは通常単層の砥
粒層からなり、砥粒の脱落による自生作用が起こらな
い。このためホイール表面の超砥粒の間隙に、研削によ
って生じた切屑が付着、あるいは摩擦熱によって溶着す
ると、研削力が大幅に低下するという問題がある。特
に、電着ホイールをプラスチックの研削、切断などに使
用するとき、目詰まりの発生が著しい。プラスチックは
金属などに比較すると硬度の小さい材料であるので、超
砥粒の損傷によるよりも、目詰まりによって電着ホイー
ルが使用不能な状態となることが多い。電着工具の研削
面に超砥粒を１個ずつ配置して電着し、チップポケット
を大きくすることにより切屑の排出を容易にする方法
が、特開平６−１１４７４１号公報に提案されている。
また、研削面に超砥粒を１個ずつ分散することにより、
研削抵抗を低減し、電着砥石の寿命を向上する方法が、
特開平５−２８５８４６号公報に提案されている。しか
し、超砥粒が１個ずつ配置された状態では、電着ホイー
ルとしては研削力が不足し、特にプラスチックの研削及
び切断においては満足すべき結果が得られない。そのた
め、電着ホイールとして十分な研削力を有し、目詰まり
を生ずることなく長期間にわたって安定して使用するこ
とができる電着ホイールの開発が求められている。
メッキにより固着した、研削研磨工具である。超砥粒の
切刃が突出していて鋭い砥粒の刃先を有しているので切
れ味がよく、研削効率が高く、超砥粒の集中度が高いの
で砥粒の偏摩耗が少ない。電着ホイールは、高能率かつ
高精度の加工を行うことができるので、さまざまな被削
材に広く適用されている。電着ホイールは通常単層の砥
粒層からなり、砥粒の脱落による自生作用が起こらな
い。このためホイール表面の超砥粒の間隙に、研削によ
って生じた切屑が付着、あるいは摩擦熱によって溶着す
ると、研削力が大幅に低下するという問題がある。特
に、電着ホイールをプラスチックの研削、切断などに使
用するとき、目詰まりの発生が著しい。プラスチックは
金属などに比較すると硬度の小さい材料であるので、超
砥粒の損傷によるよりも、目詰まりによって電着ホイー
ルが使用不能な状態となることが多い。電着工具の研削
面に超砥粒を１個ずつ配置して電着し、チップポケット
を大きくすることにより切屑の排出を容易にする方法
が、特開平６−１１４７４１号公報に提案されている。
また、研削面に超砥粒を１個ずつ分散することにより、
研削抵抗を低減し、電着砥石の寿命を向上する方法が、
特開平５−２８５８４６号公報に提案されている。しか
し、超砥粒が１個ずつ配置された状態では、電着ホイー
ルとしては研削力が不足し、特にプラスチックの研削及
び切断においては満足すべき結果が得られない。そのた
め、電着ホイールとして十分な研削力を有し、目詰まり
を生ずることなく長期間にわたって安定して使用するこ
とができる電着ホイールの開発が求められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、研削加工時
に目詰まりがなく、寿命の長い、特にプラスチックの研
削及び切断などに適した電着ホイールを提供することを
目的としてなされたものである。
に目詰まりがなく、寿命の長い、特にプラスチックの研
削及び切断などに適した電着ホイールを提供することを
目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、電着ホイールの
研削面に、集合した複数個の超砥粒を島状に分散するこ
とにより、十分な研削力を維持したまま、切屑による目
詰まりを低減し得ることを見いだし、この知見に基づい
て本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、
（１）超砥粒が研削面に島状に分散して固着され、ひと
つの島に超砥粒が２〜１０個集合して固着され、島部分
の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積の０.０２
〜０.５倍であることを特徴とする電着ホイール、
（２）プラスチック研削に使用するものである第(１)項
記載の電着ホイール、及び、（３）台金の表面に穴状の
非マスキング部を有するマスキングシートを貼着し、非
マスキング部に超砥粒を仮固定したのちマスキングシー
トを剥離し、超砥粒を電着する電着ホイールの製造方法
であって、１個の穴状の非マスキング部の面積が超砥粒
の投影面積の２.５〜１２倍であり、マスキングシート
の非マスキング部の全面積がマスキングシートの全面積
の０.０２〜０.５倍である第(１)項又は第(２)項記載の
電着ホイールの製造方法、を提供するものである。
題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、電着ホイールの
研削面に、集合した複数個の超砥粒を島状に分散するこ
とにより、十分な研削力を維持したまま、切屑による目
詰まりを低減し得ることを見いだし、この知見に基づい
て本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、
（１）超砥粒が研削面に島状に分散して固着され、ひと
つの島に超砥粒が２〜１０個集合して固着され、島部分
の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積の０.０２
〜０.５倍であることを特徴とする電着ホイール、
（２）プラスチック研削に使用するものである第(１)項
記載の電着ホイール、及び、（３）台金の表面に穴状の
非マスキング部を有するマスキングシートを貼着し、非
マスキング部に超砥粒を仮固定したのちマスキングシー
トを剥離し、超砥粒を電着する電着ホイールの製造方法
であって、１個の穴状の非マスキング部の面積が超砥粒
の投影面積の２.５〜１２倍であり、マスキングシート
の非マスキング部の全面積がマスキングシートの全面積
の０.０２〜０.５倍である第(１)項又は第(２)項記載の
電着ホイールの製造方法、を提供するものである。
【０００５】以下、図面により本発明を詳細に説明す
る。図１は、本発明の電着ホイールの一態様の研削面の
部分平面図である。本図において、電着ホイールの研削
面１に超砥粒２が島３状に分散して固着されている。島
部分は集合して固着された超砥粒に外接する円によって
近似され、図１において円によって示される面積が島部
分の面積である。図１においては、ひとつの島に平均約
４個の超砥粒が固着されているが、本発明の電着ホイー
ルにおいては、ひとつの島には超砥粒が２〜１０個集合
して固着され、好ましくは３〜５個集合して固着され
る。本発明の電着ホイールにおいては、ひとつの島に２
個以上の超砥粒が固着されていることが必要であり、従
来知られている超砥粒が１個ずつ分散して研削面に固着
されている電着ホイールは、プラスチックなどに対する
研削力が不足する。ひとつの島に固着される超砥粒が１
０個を超えると、研削時に目詰まりが生じやすくなるお
それがある。図１においては、島部分の全面積は超砥粒
を固着した研削面の全面積の約０.２６倍となっている
が、本発明の電着ホイールは、島部分の全面積が超砥粒
を固着した研削面の全面積の０.０２〜０.５倍であり、
好ましくは島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の
全面積の０.０４〜０.３倍である。島部分の全面積が超
砥粒を固着した研削面の全面積の０.０２倍未満である
と、電着ホイールとしての研削力が不足するおそれがあ
る。島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積
の０.５倍を超えると、研削時に目詰まりが生じやすく
なるおそれがある。本発明の電着ホイールの台金として
は、鉄（Ｓ４５Ｃ）を好適に使用することができるが、
用途によってはその他の金属、例えば、アルミニウム合
金などを使用することができる。本発明の電着ホイール
に用いる超砥粒には特に制限はなく、ダイヤモンド砥
粒、ＣＢＮ砥粒などを使用することができるが、ダイヤ
モンド砥粒が特に好適である。ダイヤモンド砥粒として
は、天然ダイヤモンド、合成ダイヤモンドのいずれをも
使用することができ、用途に応じて適切な粒度及び粒度
分布を有するものを選択することができる。
る。図１は、本発明の電着ホイールの一態様の研削面の
部分平面図である。本図において、電着ホイールの研削
面１に超砥粒２が島３状に分散して固着されている。島
部分は集合して固着された超砥粒に外接する円によって
近似され、図１において円によって示される面積が島部
分の面積である。図１においては、ひとつの島に平均約
４個の超砥粒が固着されているが、本発明の電着ホイー
ルにおいては、ひとつの島には超砥粒が２〜１０個集合
して固着され、好ましくは３〜５個集合して固着され
る。本発明の電着ホイールにおいては、ひとつの島に２
個以上の超砥粒が固着されていることが必要であり、従
来知られている超砥粒が１個ずつ分散して研削面に固着
されている電着ホイールは、プラスチックなどに対する
研削力が不足する。ひとつの島に固着される超砥粒が１
０個を超えると、研削時に目詰まりが生じやすくなるお
それがある。図１においては、島部分の全面積は超砥粒
を固着した研削面の全面積の約０.２６倍となっている
が、本発明の電着ホイールは、島部分の全面積が超砥粒
を固着した研削面の全面積の０.０２〜０.５倍であり、
好ましくは島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の
全面積の０.０４〜０.３倍である。島部分の全面積が超
砥粒を固着した研削面の全面積の０.０２倍未満である
と、電着ホイールとしての研削力が不足するおそれがあ
る。島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積
の０.５倍を超えると、研削時に目詰まりが生じやすく
なるおそれがある。本発明の電着ホイールの台金として
は、鉄（Ｓ４５Ｃ）を好適に使用することができるが、
用途によってはその他の金属、例えば、アルミニウム合
金などを使用することができる。本発明の電着ホイール
に用いる超砥粒には特に制限はなく、ダイヤモンド砥
粒、ＣＢＮ砥粒などを使用することができるが、ダイヤ
モンド砥粒が特に好適である。ダイヤモンド砥粒として
は、天然ダイヤモンド、合成ダイヤモンドのいずれをも
使用することができ、用途に応じて適切な粒度及び粒度
分布を有するものを選択することができる。
【０００６】次に、本発明の電着ホイールの製造方法を
説明する。本発明方法においては、先ず台金の脱脂を行
うとが好ましい。脱脂を終了した台金の面に、穴状の非
マスキング部を有するマスキングシートを貼着する。図
２は、マスキングシートを貼着した台金の部分平面図で
ある。本図において、円形の穴状の非マスキング部４を
有するマスキングシート５が台金に貼着され、台金６の
一部が非マスキング部の形状に露出している。本発明方
法においては、マスキングシートを貼着した状態で、電
着ホイールの研削面となる台金の面に下地メッキを施す
ことが好ましい。下地メッキを施すことにより、超砥粒
と台金が直接接触することがなく、超砥粒の台金への固
着性が改良される。下地メッキする金属には特に制限は
なく、例えば、ニッケル、銅、クロムなどを好適に使用
することができる。本発明方法においては、下地メッキ
を施した台金を、マスキングシートを貼着した状態でメ
ッキ槽に入れ、メッキ槽中の台金のマスキングシートを
貼着した面の部分に超砥粒を充填する。次いで、台金に
陰極を接続し、メッキ液に陽極を接続して、電気メッキ
を行う。メッキする金属は、超砥粒を台金に仮固定する
ことができるものであれば特に制限はなく、例えば、ニ
ッケル、銅、クロムなどを好適に使用することができ
る。超砥粒の一層分が仮固定され、台金表面より脱落し
ない状態になれば、メッキを止めて台金をメッキ浴より
引き上げる。図３は、超砥粒が仮固定された台金の部分
断面図である。本図において、台金６にマスキングシー
ト５が貼着され、マスキングシートの穴状の非マスキン
グ部４に超砥粒２が仮固定層７により仮固定されてい
る。
説明する。本発明方法においては、先ず台金の脱脂を行
うとが好ましい。脱脂を終了した台金の面に、穴状の非
マスキング部を有するマスキングシートを貼着する。図
２は、マスキングシートを貼着した台金の部分平面図で
ある。本図において、円形の穴状の非マスキング部４を
有するマスキングシート５が台金に貼着され、台金６の
一部が非マスキング部の形状に露出している。本発明方
法においては、マスキングシートを貼着した状態で、電
着ホイールの研削面となる台金の面に下地メッキを施す
ことが好ましい。下地メッキを施すことにより、超砥粒
と台金が直接接触することがなく、超砥粒の台金への固
着性が改良される。下地メッキする金属には特に制限は
なく、例えば、ニッケル、銅、クロムなどを好適に使用
することができる。本発明方法においては、下地メッキ
を施した台金を、マスキングシートを貼着した状態でメ
ッキ槽に入れ、メッキ槽中の台金のマスキングシートを
貼着した面の部分に超砥粒を充填する。次いで、台金に
陰極を接続し、メッキ液に陽極を接続して、電気メッキ
を行う。メッキする金属は、超砥粒を台金に仮固定する
ことができるものであれば特に制限はなく、例えば、ニ
ッケル、銅、クロムなどを好適に使用することができ
る。超砥粒の一層分が仮固定され、台金表面より脱落し
ない状態になれば、メッキを止めて台金をメッキ浴より
引き上げる。図３は、超砥粒が仮固定された台金の部分
断面図である。本図において、台金６にマスキングシー
ト５が貼着され、マスキングシートの穴状の非マスキン
グ部４に超砥粒２が仮固定層７により仮固定されてい
る。
【０００７】本発明方法においては、次いで台金表面よ
りマスキングシートを剥離し、さらにマスキング部の脱
脂と活性化処理を行ったのち、再び台金をメッキ浴に浸
漬して陰極を接続し、メッキ液に陽極を接続して電鋳を
継続し、超砥粒を台金に電着して研削面を形成し、電着
ホイールを得る。電鋳に用いる金属は、仮固定の場合と
同様に超砥粒を台金に固着することができるものであれ
ば特に制限はなく、例えば、ニッケル、銅、クロムなど
を好適に使用することができる。図４は、本発明の電着
ホイールの一態様の研削面の部分断面図である。本図に
おいて、超砥粒２は台金６に仮固定層７により仮固定さ
れ、さらに電鋳により形成された金属層８により固着さ
れている。本発明方法に用いるマスキングシートはメッ
キ条件に耐えるものであれば特に制限はなく、例えば、
ポリ塩化ビニルなどの樹脂シートの一面にアクリル系又
はビニルエーテル系などの粘着剤を塗布した上に剥離シ
ートを積層し、さらに穴状の非マスキング部の加工を施
したものを好適に使用することができる。マスキングシ
ートの厚みには特に制限はなく、例えば、樹脂シート及
び粘着剤層の厚みの合計が０.０５〜０.３mmのマスキン
グシートを好適に使用することができる。
りマスキングシートを剥離し、さらにマスキング部の脱
脂と活性化処理を行ったのち、再び台金をメッキ浴に浸
漬して陰極を接続し、メッキ液に陽極を接続して電鋳を
継続し、超砥粒を台金に電着して研削面を形成し、電着
ホイールを得る。電鋳に用いる金属は、仮固定の場合と
同様に超砥粒を台金に固着することができるものであれ
ば特に制限はなく、例えば、ニッケル、銅、クロムなど
を好適に使用することができる。図４は、本発明の電着
ホイールの一態様の研削面の部分断面図である。本図に
おいて、超砥粒２は台金６に仮固定層７により仮固定さ
れ、さらに電鋳により形成された金属層８により固着さ
れている。本発明方法に用いるマスキングシートはメッ
キ条件に耐えるものであれば特に制限はなく、例えば、
ポリ塩化ビニルなどの樹脂シートの一面にアクリル系又
はビニルエーテル系などの粘着剤を塗布した上に剥離シ
ートを積層し、さらに穴状の非マスキング部の加工を施
したものを好適に使用することができる。マスキングシ
ートの厚みには特に制限はなく、例えば、樹脂シート及
び粘着剤層の厚みの合計が０.０５〜０.３mmのマスキン
グシートを好適に使用することができる。
【０００８】本発明方法に用いるマスキングシートの１
個の穴状の非マスキング部の面積は、使用する超砥粒の
平均投影面積の２.５〜１２倍である。超砥粒の平均投
影面積は、超砥粒が分散した状態で拡大写真を撮影する
ことによって求めることができる。１個の穴状の非マス
キング部の面積が超砥粒の平均投影面積の２.５倍未満
であると、超砥粒が１個しか存在しない島状部が形成さ
れるおそれがある。１個の穴状の非マスキング部の面積
が超砥粒の平均投影面積の１２倍を超えると、超砥粒が
１１個以上集合して固着された島状部が形成されるおそ
れがある。本発明方法において、マスキングシートの非
マスキング部の全面積は、マスキングシートの全面積の
０.０２〜０.５倍である。マスキングシートの非マスキ
ング部の全面積は、本発明の電着ホイールの研削面にお
ける超砥粒が固着された島部分の全面積に対応する。マ
スキングシートの非マスキング部の全面積がマスキング
シートの全面積の０.０２倍未満であると、島部分の全
面積が超砥粒を固着した研削面の全面積の０.０２倍未
満となり、電着ホイールとしての研削力が不足するおそ
れがある。マスキングシートの非マスキング部の全面積
がマスキングシートの全面積の０.５倍を超えると、島
部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積の０.
５倍を超え、研削時に目詰まりが生じやすくなるおそれ
がある。
個の穴状の非マスキング部の面積は、使用する超砥粒の
平均投影面積の２.５〜１２倍である。超砥粒の平均投
影面積は、超砥粒が分散した状態で拡大写真を撮影する
ことによって求めることができる。１個の穴状の非マス
キング部の面積が超砥粒の平均投影面積の２.５倍未満
であると、超砥粒が１個しか存在しない島状部が形成さ
れるおそれがある。１個の穴状の非マスキング部の面積
が超砥粒の平均投影面積の１２倍を超えると、超砥粒が
１１個以上集合して固着された島状部が形成されるおそ
れがある。本発明方法において、マスキングシートの非
マスキング部の全面積は、マスキングシートの全面積の
０.０２〜０.５倍である。マスキングシートの非マスキ
ング部の全面積は、本発明の電着ホイールの研削面にお
ける超砥粒が固着された島部分の全面積に対応する。マ
スキングシートの非マスキング部の全面積がマスキング
シートの全面積の０.０２倍未満であると、島部分の全
面積が超砥粒を固着した研削面の全面積の０.０２倍未
満となり、電着ホイールとしての研削力が不足するおそ
れがある。マスキングシートの非マスキング部の全面積
がマスキングシートの全面積の０.５倍を超えると、島
部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積の０.
５倍を超え、研削時に目詰まりが生じやすくなるおそれ
がある。
【０００９】本発明方法において、マスキングシートの
穴状の非マスキング部の形状には特に制限はなく、例え
ば、円形、楕円形、三角形、四角形、五角形、六角形、
くさび形、無定形などの任意の形状を選ぶことができる
が、特に円形の穴が好ましい。また、マスキングシート
の穴状の非マスキング部の形状は、すべての非マスキン
グ部の形状を同一とすることができ、あるいは、２種以
上の異なる形状の非マスキング部を混在せしめることが
できる。マスキングシートの１個の穴状の非マスキング
部の面積は、超砥粒の平均投影面積の２.５〜１２倍で
あれば、２種以上の異なる面積の非マスキング部を混在
せしめることができる。マスキングシートの穴状の非マ
スキング部の配列には特に制限はなく、マスキングシー
ト上で規則正しく配列することができ、あるいは、ラン
ダムに分布することができる。本発明の電着ホイール
は、研削時に切粉などによる目詰まりを発生しやすい材
料、例えば、プラスチックなどの研削に特に好適に使用
し、長期間にわたって良好な研削力を維持することがで
きる。本発明方法によれば、マスキングシートの穴状の
非マスキング部の大きさ、形状、配列などを任意に選択
することにより、任意の集中度と形状を有する電着ホイ
ールを製造することができる。さらに、本発明の電着ホ
イールは、超砥粒の使用量が少ないので経済的に製造す
ることができる。
穴状の非マスキング部の形状には特に制限はなく、例え
ば、円形、楕円形、三角形、四角形、五角形、六角形、
くさび形、無定形などの任意の形状を選ぶことができる
が、特に円形の穴が好ましい。また、マスキングシート
の穴状の非マスキング部の形状は、すべての非マスキン
グ部の形状を同一とすることができ、あるいは、２種以
上の異なる形状の非マスキング部を混在せしめることが
できる。マスキングシートの１個の穴状の非マスキング
部の面積は、超砥粒の平均投影面積の２.５〜１２倍で
あれば、２種以上の異なる面積の非マスキング部を混在
せしめることができる。マスキングシートの穴状の非マ
スキング部の配列には特に制限はなく、マスキングシー
ト上で規則正しく配列することができ、あるいは、ラン
ダムに分布することができる。本発明の電着ホイール
は、研削時に切粉などによる目詰まりを発生しやすい材
料、例えば、プラスチックなどの研削に特に好適に使用
し、長期間にわたって良好な研削力を維持することがで
きる。本発明方法によれば、マスキングシートの穴状の
非マスキング部の大きさ、形状、配列などを任意に選択
することにより、任意の集中度と形状を有する電着ホイ
ールを製造することができる。さらに、本発明の電着ホ
イールは、超砥粒の使用量が少ないので経済的に製造す
ることができる。
【００１０】
【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はこの実施例によりなんら限定さ
れるものではない。 実施例１ 鉄（Ｓ４５Ｃ）製の１００Ｄ×２２Ｔ×２０Ｈの台金の
研削面となる外周部を脱脂し、マスキングシートを貼着
したのち、ニッケルによる下地メッキを施した。図５
は、本実施例に用いたマスキングシートの部分平面図で
あり、直径０.７mmの穴状の非マスキング部が配列さ
れ、非マスキング部の全面積がマスキングシートの全面
積の０.１０倍となっている。この台金をニッケルメッ
キ浴に浸漬し、平均投影面積が０.０６mm2のダイヤモン
ド砥粒をニッケルメッキにより仮固定した。台金をメッ
キ浴より引き上げ、マスキングシートを剥離し、脱脂し
たのち、ふたたびニッケルメッキ浴に浸漬して電鋳を続
け、ダイヤモンド砥粒を固着した。得られた電着ホイー
ルの研削面には、ダイヤモンド砥粒が島状に分散して固
着され、ひとつの島にはダイヤモンド砥粒が平均４.２
個集合して固着されていた。この電着ホイールを用い
て、ポリカーボネート製のレンズの研削を行った。研削
条件は、電着ホイールの周速１,５５０ｍ／分、レンズ
の周速１ｍ／分、加工圧力５kgで、水溶性研削液を使用
し、厚さ約５mmのレンズの外径７０mmを外径３０mmまで
研削した。１枚のレンズの研削を、約１分で行うことが
できた。比較例１１００Ｄ×２２Ｔ×２０Ｈの従来の電
着ホイールを用いて、ポリカーボネート製のレンズを実
施例１と同じ研削条件で研削することを試みたが、ただ
ちに目詰まりが生じ、全く研削を行うことができなかっ
た。
に説明するが、本発明はこの実施例によりなんら限定さ
れるものではない。 実施例１ 鉄（Ｓ４５Ｃ）製の１００Ｄ×２２Ｔ×２０Ｈの台金の
研削面となる外周部を脱脂し、マスキングシートを貼着
したのち、ニッケルによる下地メッキを施した。図５
は、本実施例に用いたマスキングシートの部分平面図で
あり、直径０.７mmの穴状の非マスキング部が配列さ
れ、非マスキング部の全面積がマスキングシートの全面
積の０.１０倍となっている。この台金をニッケルメッ
キ浴に浸漬し、平均投影面積が０.０６mm2のダイヤモン
ド砥粒をニッケルメッキにより仮固定した。台金をメッ
キ浴より引き上げ、マスキングシートを剥離し、脱脂し
たのち、ふたたびニッケルメッキ浴に浸漬して電鋳を続
け、ダイヤモンド砥粒を固着した。得られた電着ホイー
ルの研削面には、ダイヤモンド砥粒が島状に分散して固
着され、ひとつの島にはダイヤモンド砥粒が平均４.２
個集合して固着されていた。この電着ホイールを用い
て、ポリカーボネート製のレンズの研削を行った。研削
条件は、電着ホイールの周速１,５５０ｍ／分、レンズ
の周速１ｍ／分、加工圧力５kgで、水溶性研削液を使用
し、厚さ約５mmのレンズの外径７０mmを外径３０mmまで
研削した。１枚のレンズの研削を、約１分で行うことが
できた。比較例１１００Ｄ×２２Ｔ×２０Ｈの従来の電
着ホイールを用いて、ポリカーボネート製のレンズを実
施例１と同じ研削条件で研削することを試みたが、ただ
ちに目詰まりが生じ、全く研削を行うことができなかっ
た。
【００１１】
【発明の効果】本発明の電着ホイールによれば、プラス
チック製などの工作物を、研削面に目詰まりを生ずるこ
となく、長期間にわたって研削することが可能であり、
研削加工面の外観も美麗である。本発明方法によれば、
電着ホイールの集中度を任意に調整することができ、か
つ超砥粒の使用量が少ないので電着ホイールを経済的に
製造することができる。
チック製などの工作物を、研削面に目詰まりを生ずるこ
となく、長期間にわたって研削することが可能であり、
研削加工面の外観も美麗である。本発明方法によれば、
電着ホイールの集中度を任意に調整することができ、か
つ超砥粒の使用量が少ないので電着ホイールを経済的に
製造することができる。
【図１】図１は、本発明の電着ホイールの一態様の研削
面の部分平面図である。
面の部分平面図である。
【図２】図２は、マスキングシートを貼着した台金の部
分平面図である。
分平面図である。
【図３】図３は、超砥粒が仮固定された台金の部分断面
図である。
図である。
【図４】図４は、本発明の電着ホイールの一態様の研削
面の部分断面図である。
面の部分断面図である。
【図５】図５は、本実施例に用いたマスキングシートの
部分平面図である。
部分平面図である。
１ 電着ホイールの研削面 ２ 超砥粒 ３ 島 ４ 穴状の非マスキング部 ５ マスキングシート ６ 台金 ７ 仮固定層 ８ 金属層
Claims (3)
- 【請求項１】超砥粒が研削面に島状に分散して固着さ
れ、ひとつの島に超砥粒が２〜１０個集合して固着さ
れ、島部分の全面積が超砥粒を固着した研削面の全面積
の０.０２〜０.５倍であることを特徴とする電着ホイー
ル。 - 【請求項２】プラスチック研削に使用するものである請
求項１記載の電着ホイール。 - 【請求項３】台金の表面に穴状の非マスキング部を有す
るマスキングシートを貼着し、非マスキング部に超砥粒
を仮固定したのちマスキングシートを剥離し、超砥粒を
電着する電着ホイールの製造方法であって、１個の穴状
の非マスキング部の面積が超砥粒の投影面積の２.５〜
１２倍であり、マスキングシートの非マスキング部の全
面積がマスキングシートの全面積の０.０２〜０.５倍で
ある請求項１又は２記載の電着ホイールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7196184A JP3020434B2 (ja) | 1995-07-07 | 1995-07-07 | 電着ホイール及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7196184A JP3020434B2 (ja) | 1995-07-07 | 1995-07-07 | 電着ホイール及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0919868A true JPH0919868A (ja) | 1997-01-21 |
| JP3020434B2 JP3020434B2 (ja) | 2000-03-15 |
Family
ID=16353597
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7196184A Expired - Fee Related JP3020434B2 (ja) | 1995-07-07 | 1995-07-07 | 電着ホイール及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3020434B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1190834A (ja) * | 1997-09-12 | 1999-04-06 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
| US6419574B1 (en) | 1999-09-01 | 2002-07-16 | Mitsubishi Materials Corporation | Abrasive tool with metal binder phase |
| EP1122030A3 (en) * | 2000-02-07 | 2003-12-10 | Mitsubishi Materials Corporation | Abrasive tool |
| US6875098B2 (en) | 2000-01-19 | 2005-04-05 | Mitsubishi Materials Corporation | Electroplated grinding wheel and its production equipment and method |
| JP2008307647A (ja) * | 2007-06-15 | 2008-12-25 | Saitama Prefecture | 研削加工用砥石の製造装置及び製造方法 |
| KR100884082B1 (ko) * | 2007-10-11 | 2009-02-19 | 새솔다이아몬드공업 주식회사 | 다이아몬드 연마구 |
| US8656901B2 (en) | 2006-02-28 | 2014-02-25 | Ehwa Diamond Industrial Co., Ltd. | Cutting tip of frame saw and frame saw with the cutting tip |
| KR20140097753A (ko) * | 2013-01-30 | 2014-08-07 | 새솔다이아몬드공업 주식회사 | 패드 컨디셔너 및 그의 제조방법 |
| JP2016147316A (ja) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | 新日鉄住金マテリアルズ株式会社 | 板ガラス用工具 |
-
1995
- 1995-07-07 JP JP7196184A patent/JP3020434B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH1190834A (ja) * | 1997-09-12 | 1999-04-06 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
| US6419574B1 (en) | 1999-09-01 | 2002-07-16 | Mitsubishi Materials Corporation | Abrasive tool with metal binder phase |
| US6875098B2 (en) | 2000-01-19 | 2005-04-05 | Mitsubishi Materials Corporation | Electroplated grinding wheel and its production equipment and method |
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| EP1500469A1 (en) * | 2000-02-07 | 2005-01-26 | Mitsubishi Materials Corporation | Abrasive tool |
| US8656901B2 (en) | 2006-02-28 | 2014-02-25 | Ehwa Diamond Industrial Co., Ltd. | Cutting tip of frame saw and frame saw with the cutting tip |
| JP2008307647A (ja) * | 2007-06-15 | 2008-12-25 | Saitama Prefecture | 研削加工用砥石の製造装置及び製造方法 |
| KR100884082B1 (ko) * | 2007-10-11 | 2009-02-19 | 새솔다이아몬드공업 주식회사 | 다이아몬드 연마구 |
| KR20140097753A (ko) * | 2013-01-30 | 2014-08-07 | 새솔다이아몬드공업 주식회사 | 패드 컨디셔너 및 그의 제조방법 |
| JP2016147316A (ja) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | 新日鉄住金マテリアルズ株式会社 | 板ガラス用工具 |
| WO2016129136A1 (ja) * | 2015-02-10 | 2016-08-18 | 新日鉄住金マテリアルズ株式会社 | 板ガラス用工具 |
| CN107000166A (zh) * | 2015-02-10 | 2017-08-01 | 新日铁住金高新材料股份有限公司 | 板玻璃用工具 |
| US10596678B2 (en) | 2015-02-10 | 2020-03-24 | Nippon Steel Chemical & Material Co., Ltd. | Sheet glass tool |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3020434B2 (ja) | 2000-03-15 |
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