JPH09206877A - ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 - Google Patents
ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法Info
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- JPH09206877A JPH09206877A JP3313396A JP3313396A JPH09206877A JP H09206877 A JPH09206877 A JP H09206877A JP 3313396 A JP3313396 A JP 3313396A JP 3313396 A JP3313396 A JP 3313396A JP H09206877 A JPH09206877 A JP H09206877A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シリンダ溝の加工性を向上させること。
【解決手段】 ガスシリンダ装置のシリンダ２の内周
に、伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝６を成形す
るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０におい
て、シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラ２６が突
設状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ロー
ラの対向位置に摺接面２４が形成されたスライド部材２
１と、シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面２７
及び第１〜第４サブ案内面２８Ａ〜２８Ｄが連設された
ガイド部材２２とを有し、サブ案内面がスライド部材の
摺接面を案内して、加工ローラをシリンダの内面に非当
接状態とし、メイン案内面が、スライド部材の摺接面を
案内して、加工ローラをシリンダの内面に当接させてこ
のシリンダを外方へ膨出可能とし、スライド部材のシリ
ンダ及びガイド部材に対する相対移動により加工ローラ
にてシリンダ溝を成形するものである。
に、伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝６を成形す
るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置２０におい
て、シリンダ内に収容可能とされ、加工ローラ２６が突
設状態で回転自在に配設されるとともに、この加工ロー
ラの対向位置に摺接面２４が形成されたスライド部材２
１と、シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面２７
及び第１〜第４サブ案内面２８Ａ〜２８Ｄが連設された
ガイド部材２２とを有し、サブ案内面がスライド部材の
摺接面を案内して、加工ローラをシリンダの内面に非当
接状態とし、メイン案内面が、スライド部材の摺接面を
案内して、加工ローラをシリンダの内面に当接させてこ
のシリンダを外方へ膨出可能とし、スライド部材のシリ
ンダ及びガイド部材に対する相対移動により加工ローラ
にてシリンダ溝を成形するものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シリンダの内面に
軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内
に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシ
リンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシ
リンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関す
る。
軸方向に沿ってシリンダ溝が形成され、このシリンダ内
に封入されたガスの反力によりロッドを押し出すガスシ
リンダ装置であって、上記シリンダ溝を加工するガスシ
リンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方向に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】四輪自動車には、車体に対し水平軸まわ
りに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリン
ダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシス
ト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減
できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ
装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリン
ダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制
動を良好にしたものがある。
りに開閉される後部ドアと上記車体との間にガスシリン
ダ装置が配設され、このガスシリンダ装置からのアシス
ト力により、後部ドアの開放時に必要とされる力を軽減
できるようにしたものがある。このようなガスシリンダ
装置のうちには、図４に示すように、ロッド５がシリン
ダ２から押し出される伸長行程における伸び切り時の制
動を良好にしたものがある。
【０００３】つまり、この種のガスシリンダ装置１は、
エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリン
ダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画す
るピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４に
ロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２
から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ
２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って
形成されている。
エア等のガスが封入されたシリンダ２内に、このシリン
ダ２内をピストン側室３Ａとロッド側室３Ｂとに区画す
るピストン４が摺動自在に配設され、このピストン４に
ロッド５の一端が固定され、このロッド５がシリンダ２
から押し出し可能に設けられるとともに、上記シリンダ
２の内周にシリンダ溝６がシリンダ２の軸方向に沿って
形成されている。
【０００４】従って、このガスシリンダ装置１では、ロ
ッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、
ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に
配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通って
ロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、
ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することが
できる。
ッド５がシリンダ２内に収納される圧縮行程において、
ピストン側室３Ａ内のガス（エア等）が、ピストン４に
配置されたチェック弁７及び上記シリンダ溝６を通って
ロッド側室３Ｂへ流れるので、減衰力が殆ど発生せず、
ガスシリンダ装置１の圧縮行程を迅速に実施することが
できる。
【０００５】また、ガスシリンダ装置１の伸長行程にお
いては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるの
で、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通って
ピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減
衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長
行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン
４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリ
ンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力に
よりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速
度）がコントロールされる。
いては、ピストン４のチェック弁７が閉弁状態になるの
で、ロッド側室３Ｂ内でのガスがシリンダ溝６を通って
ピストン側室３Ａに流れるときの流動抵抗により伸側減
衰力が発生する。一方、このガスシリンダ装置１の伸長
行程では、ピストン側室３Ａ内のガスの反力がピストン
４を介してロッド５に作用し、このロッド５をガスシリ
ンダ装置１の伸長方向に押し出すが、上記伸側減衰力に
よりこのロッド５の伸長方向への押し出し速度（伸び速
度）がコントロールされる。
【０００６】更に、ガスシリンダ装置１の伸長行程にお
ける伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成さ
れていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシ
リンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれ
てガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良
好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示
す。
ける伸び切り時に、ピストン４がシリンダ溝６の形成さ
れていない領域に至り、シリンダ２、ピストン４及びシ
リンダ２の開放端に配置されたロッドガイド８に囲まれ
てガスロック室が形成され、この伸び切り時の制動が良
好に実施される。尚、図４中の符号９はガスシールを示
す。
【０００７】ところで、上述のガスシリンダ装置１のシ
リンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法とし
て、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法
がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形
状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１
２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、
シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１
４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置
し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ
１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１
０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１
１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシ
リンダ溝６を成形するものである。
リンダ２にシリンダ溝６を形成する従来の加工方法とし
て、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すようなバルジ加工方法
がある。このバルジ加工方法は、シリンダ溝６と同一形
状の加工凸部１０を備えた第１内型１１と、第２内型１
２とを、シリンダ溝６未加工のシリンダ２内に挿入し、
シリンダ溝６と同一形状の加工凹部１３を備えた外型１
４を、シリンダ２を挟み第１内型１１と対向して配置
し、第１内型１１及び第２内型１２間に楔形状のポンチ
１５を押し込むことにより、第１内型１１の加工凸部１
０をシリンダ２に押し付けて膨出させ、この第１内型１
１の加工凸部１０と外型１４の加工凹部１３とによりシ
リンダ溝６を成形するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述のバル
ジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第
２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１
２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第
２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の
引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工
凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されてお
り、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシ
リンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１
５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのこ
とから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工
性が必ずしも良好であるとはいえない。
ジ加工方法では、シリンダ２内への第１内型１１及び第
２内型１２の挿入作業や、第１内型１１及び第２内型１
２からポンチ１５を抜き出した後、第１内型１１及び第
２内型１２をシリンダ２から引き出す内型１１、１２の
引き出し作業が面倒となる。また、第１内型１１の加工
凸部１０は、シリンダ溝６の全長にわたり形成されてお
り、従って、この第１内型１１の加工凸部１０によりシ
リンダ溝６の全長を同時に成形することから、ポンチ１
５の押し込み加工力が大きくなってしまう。これらのこ
とから、このバルジ加工方法では、シリンダ溝６の加工
性が必ずしも良好であるとはいえない。
【０００９】本発明の課題は、上述の事情を考慮してな
されたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させるこ
とができるガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び
加工方法を提供することにある。
されたものであり、シリンダ溝の加工性を向上させるこ
とができるガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び
加工方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピ
ストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により
上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であ
って、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行
程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリ
ンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝
加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、
加工部が突設されるとともに、この加工部の対向位置に
摺接面が形成されたスライド部材と、上記シリンダ内に
収容可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設さ
れたガイド部材とを有し、上記サブ案内面が、上記スラ
イド部材の上記摺接面を案内して、上記加工部を上記シ
リンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、
上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工部
を上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方
へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリンダ及び
上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動
させて、上記スライド部材の上記摺接面を上記ガイド部
材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記
スライド部材の上記加工部にて前記シリンダ溝を成形す
るものである。
は、ガスが封入されたシリンダ内に、ロッドを備えたピ
ストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの反力により
上記ロッドを押し出し可能とするガスシリンダ装置であ
って、上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行
程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリ
ンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝
加工装置において、上記シリンダ内に収容可能とされ、
加工部が突設されるとともに、この加工部の対向位置に
摺接面が形成されたスライド部材と、上記シリンダ内に
収容可能とされ、メイン案内面及びサブ案内面が連設さ
れたガイド部材とを有し、上記サブ案内面が、上記スラ
イド部材の上記摺接面を案内して、上記加工部を上記シ
リンダの内面に非当接状態とし、上記メイン案内面が、
上記スライド部材の上記摺接面を案内して、上記加工部
を上記シリンダの内面に当接させてこのシリンダを外方
へ膨出可能とし、上記スライド部材を上記シリンダ及び
上記ガイド部材に対し上記シリンダの軸方向に相対移動
させて、上記スライド部材の上記摺接面を上記ガイド部
材の上記メイン案内面にて案内させることにより、上記
スライド部材の上記加工部にて前記シリンダ溝を成形す
るものである。
【００１１】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の発明において、上記加工部は、スライド部材に突出状
態で回転自在に配設された加工ローラであるものであ
る。
の発明において、上記加工部は、スライド部材に突出状
態で回転自在に配設された加工ローラであるものであ
る。
【００１２】請求項３に記載の発明は、ガスが封入され
たシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に
配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出
し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダ
の内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発
生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形
するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、
加工部が突設され、且つこの加工部の対向位置に摺接面
が形成されたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案
内面が連設されたガイド部材とを、上記加工部を前記シ
リンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入
し、次に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記
シリンダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させ
て、上記スライド部材の摺接面を上記ガイド部材の上記
メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド
部材の上記加工部を上記シリンダの内面に当接してこの
シリンダを外方へ膨出させ、この加工部にて前記シリン
ダ溝を成形し、その後、上記スライド部材の上記加工部
を上記シリンダの内面に非当接状態として、上記スライ
ド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出す
ものである。
たシリンダ内に、ロッドを備えたピストンが摺動自在に
配設されて、上記ガスの反力により上記ロッドを押し出
し可能とするガスシリンダ装置であって、上記シリンダ
の内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸側減衰力を発
生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの軸方向に成形
するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法において、
加工部が突設され、且つこの加工部の対向位置に摺接面
が形成されたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案
内面が連設されたガイド部材とを、上記加工部を前記シ
リンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入
し、次に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記
シリンダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させ
て、上記スライド部材の摺接面を上記ガイド部材の上記
メイン案内面にて案内させ、これにより、上記スライド
部材の上記加工部を上記シリンダの内面に当接してこの
シリンダを外方へ膨出させ、この加工部にて前記シリン
ダ溝を成形し、その後、上記スライド部材の上記加工部
を上記シリンダの内面に非当接状態として、上記スライ
ド部材及び上記ガイド部材を上記シリンダから引き出す
ものである。
【００１３】請求項１又は３に記載の発明には、次の作
用がある。シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材
を相対移動させて、スライド部材の摺動面をガイド部材
のメイン案内面で案内させることにより、スライド部材
の加工部にてシリンダを外方へ膨出し、このシリンダの
内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形することから、
スライド部材を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ
溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加工性を向上
させることができる。
用がある。シリンダ及びガイド部材に対しスライド部材
を相対移動させて、スライド部材の摺動面をガイド部材
のメイン案内面で案内させることにより、スライド部材
の加工部にてシリンダを外方へ膨出し、このシリンダの
内面に軸方向に沿ってシリンダ溝を成形することから、
スライド部材を相対移動させる簡単な操作にてシリンダ
溝を加工できる。このため、シリンダ溝の加工性を向上
させることができる。
【００１４】また、スライド部材の加工部をシリンダの
内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材及び
ガイド部材をシリンダ内へ挿入或いはシリンダ内から引
き出すことができるので、このスライド部材及びガイド
部材の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、
この点からも、シリンダ溝の加工性を向上させることが
できる。
内面に非当接状態とし、この状態で、スライド部材及び
ガイド部材をシリンダ内へ挿入或いはシリンダ内から引
き出すことができるので、このスライド部材及びガイド
部材の挿入・引き出し作業が煩雑とならない。従って、
この点からも、シリンダ溝の加工性を向上させることが
できる。
【００１５】請求項２に記載の発明には、次の作用があ
る。加工ローラが転動状態でシリンダ内面を外方へ膨出
させてシリンダ溝を成形するので、加工ローラとシリン
ダの内面とが点接触状態となり、スライド部材の相対移
動のために大きな加工力を必要としない。このため、シ
リンダ溝の加工性をより一層向上させることができる。
る。加工ローラが転動状態でシリンダ内面を外方へ膨出
させてシリンダ溝を成形するので、加工ローラとシリン
ダの内面とが点接触状態となり、スライド部材の相対移
動のために大きな加工力を必要としない。このため、シ
リンダ溝の加工性をより一層向上させることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面に基づいて説明する。図１は、本発明に係るガスシリ
ンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実
施の形態を示す縦断面図である。図２は、図１（Ａ）の
II-II 線に沿う断面図である。図３は、図１（Ａ）のII
I-III 線に沿う断面図である。
面に基づいて説明する。図１は、本発明に係るガスシリ
ンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実
施の形態を示す縦断面図である。図２は、図１（Ａ）の
II-II 線に沿う断面図である。図３は、図１（Ａ）のII
I-III 線に沿う断面図である。
【００１７】図１に示すガスシリンダ装置のシリンダ溝
加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリ
ンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド
部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
加工装置２０は、図４に示すガスシリンダ装置１のシリ
ンダ溝６をシリンダ２に成形するものであり、スライド
部材２１及びガイド部材２２を有して構成される。
【００１８】スライド部材２１は、シリンダ２内に収容
可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形
成されるとともに、ガイド部材２２側に摺接面２４及び
テーパ面２５が連設される。更に、スライド部材２１の
ガイド部材２２側には、テーパ面２５に連設して支持面
３１が形成されている。
可能な長尺形状であり、先端部にローラ収納部２３が形
成されるとともに、ガイド部材２２側に摺接面２４及び
テーパ面２５が連設される。更に、スライド部材２１の
ガイド部材２２側には、テーパ面２５に連設して支持面
３１が形成されている。
【００１９】上記ローラ収納部２３内に、加工部として
の加工ローラ２６が収納され、この加工ローラ２６が軸
３２によりスライド部材２１に回転自在に軸支される。
この加工ローラ２６は、その一部が摺接面２４と対向す
る側に突出して設けられる。この加工ローラ２６の表面
により、後述の如く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６
が成形可能とされる。
の加工ローラ２６が収納され、この加工ローラ２６が軸
３２によりスライド部材２１に回転自在に軸支される。
この加工ローラ２６は、その一部が摺接面２４と対向す
る側に突出して設けられる。この加工ローラ２６の表面
により、後述の如く、シリンダ２の内面にシリンダ溝６
が成形可能とされる。
【００２０】上記ガイド部材２２も、シリンダ２内に収
容可能な長尺形状に構成され、図２及び図３に示すよう
に、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形
成される。また、このガイド部材２２には、スライド部
材２１を収納可能とする収納部３０が軸方向全長にわた
り形成され、この収納部３０を構成する構成面としてメ
イン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内
面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２
８Ｄがある。
容可能な長尺形状に構成され、図２及び図３に示すよう
に、一部の外面がシリンダ２内に嵌合可能な円周面に形
成される。また、このガイド部材２２には、スライド部
材２１を収納可能とする収納部３０が軸方向全長にわた
り形成され、この収納部３０を構成する構成面としてメ
イン案内面２７、第１サブ案内面２８Ａ、第２サブ案内
面２８Ｂ、第３サブ案内面２８Ｃ及び第４サブ案内面２
８Ｄがある。
【００２１】第１サブ案内面２８Ａは、図１に示すよう
に、ガイド部材２２の前端側に、第４サブ案内面２８Ｄ
はガイド部材２２の後端側にそれぞれ設けられる。ま
た、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案内面２８Ａとメ
イン案内面２７とを連設し、第３サブ案内面２８Ｃはメ
イン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄとを連設する。
これらの第２サブ案内面２８Ｂ及び第３サブ案内面２８
Ｃは、スライド部材２１のテーパ面２５と同一テーパに
設定される。
に、ガイド部材２２の前端側に、第４サブ案内面２８Ｄ
はガイド部材２２の後端側にそれぞれ設けられる。ま
た、第２サブ案内面２８Ｂは第１サブ案内面２８Ａとメ
イン案内面２７とを連設し、第３サブ案内面２８Ｃはメ
イン案内面２７と第４サブ案内面２８Ｄとを連設する。
これらの第２サブ案内面２８Ｂ及び第３サブ案内面２８
Ｃは、スライド部材２１のテーパ面２５と同一テーパに
設定される。
【００２２】ガイド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及
び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１の摺接面
２４を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド
部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接
状態とする。また、ガイド部材２２の第２サブ案内面２
８Ｂは、スライド部材２１のテーパ面２５を図１の矢印
Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロ
ーラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態から徐々に当
接状態とする。更に、ガイド部材２２の第３サブ案内面
２８Ｃは、スライド部材２１の先端部２９を図１の矢印
Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロ
ーラ２６をシリンダ２の内面への当接状態から徐々に非
当接状態とする。
び第４サブ案内面２８Ｄは、スライド部材２１の摺接面
２４を図１の矢印Ａ方向に案内し、このとき、スライド
部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の内面に非当接
状態とする。また、ガイド部材２２の第２サブ案内面２
８Ｂは、スライド部材２１のテーパ面２５を図１の矢印
Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロ
ーラ２６をシリンダ２の内面に非当接状態から徐々に当
接状態とする。更に、ガイド部材２２の第３サブ案内面
２８Ｃは、スライド部材２１の先端部２９を図１の矢印
Ａ方向に案内し、このとき、スライド部材２１の加工ロ
ーラ２６をシリンダ２の内面への当接状態から徐々に非
当接状態とする。
【００２３】一方、ガイド部材２２のメイン案内面２７
は、スライド部材２１の摺接面２４を図１の矢印Ａ方向
に案内し、このとき、図１（Ａ）の２点鎖線に示すよう
に、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の
内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ２を外方
へ膨出可能とする。スライド部材２１の摺接面２４がガ
イド部材２２のメイン案内面２７に案内された状態で、
スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対
し、シリンダ２の軸方向に図１の矢印Ａの向きに相対移
動させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２
６が転動して、この加工ローラ２６によるシリンダ２の
膨出部が連続的に形成されて、図１及び図３に示すよう
に、シリンダ溝６が成形可能とされる。
は、スライド部材２１の摺接面２４を図１の矢印Ａ方向
に案内し、このとき、図１（Ａ）の２点鎖線に示すよう
に、スライド部材２１の加工ローラ２６をシリンダ２の
内面に点接触状態で当接させて、このシリンダ２を外方
へ膨出可能とする。スライド部材２１の摺接面２４がガ
イド部材２２のメイン案内面２７に案内された状態で、
スライド部材２１をガイド部材２２及びシリンダ２に対
し、シリンダ２の軸方向に図１の矢印Ａの向きに相対移
動させることにより、スライド部材２１の加工ローラ２
６が転動して、この加工ローラ２６によるシリンダ２の
膨出部が連続的に形成されて、図１及び図３に示すよう
に、シリンダ溝６が成形可能とされる。
【００２４】尚、図１（Ａ）及び（Ｂ）中の符号３３、
３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部
材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係
止部材である。
３４は、シリンダ溝６の加工中にシリンダ２、ガイド部
材２２をそれぞれ係止するシリンダ係止部材、ガイド係
止部材である。
【００２５】次に、作用を説明する。スライド部材２１
をガイド部材２２の収納部３０内に収納し、ガイド部材
２２のメイン案内面２７にてスライド部材２１の支持面
３１を支持し、且つスライド部材２１の摺接面２４をガ
イド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触させた状態
で、これらのスライド部材２１及びガイド部材２２をシ
リンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入する。この挿入
時、スライド部材２１の加工ローラ２６は、シリンダ２
の内面に非当接状態となる。
をガイド部材２２の収納部３０内に収納し、ガイド部材
２２のメイン案内面２７にてスライド部材２１の支持面
３１を支持し、且つスライド部材２１の摺接面２４をガ
イド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触させた状態
で、これらのスライド部材２１及びガイド部材２２をシ
リンダ溝６未加工のシリンダ２内へ挿入する。この挿入
時、スライド部材２１の加工ローラ２６は、シリンダ２
の内面に非当接状態となる。
【００２６】次に、スライド部材２１をガイド部材２２
及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１の矢
印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２１のテーパ
面２５をガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂに案内
させて、スライド部材２１の加工ローラ２６を徐々にシ
リンダ２の内面に当接させ、引き続きスライド部材２１
の摺接面２４をガイド部材２２のメイン案内面２７に案
内させて、加工ローラ２６を転動させつつシリンダ２の
内面に点接触状態とさせて、シリンダ２の内面に軸方向
に延びるシリンダ溝６を成形する。
及びシリンダ２に対し、シリンダ２の軸方向に図１の矢
印Ａの向きに相対移動させ、スライド部材２１のテーパ
面２５をガイド部材２２の第２サブ案内面２８Ｂに案内
させて、スライド部材２１の加工ローラ２６を徐々にシ
リンダ２の内面に当接させ、引き続きスライド部材２１
の摺接面２４をガイド部材２２のメイン案内面２７に案
内させて、加工ローラ２６を転動させつつシリンダ２の
内面に点接触状態とさせて、シリンダ２の内面に軸方向
に延びるシリンダ溝６を成形する。
【００２７】その後、スライド部材２１をガイド部材２
２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させ
て、スライド部材２１の先端部２９をガイド部材２２の
第３サブ案内面２８Ｃに案内させ、加工ローラ２６をシ
リンダ２に当接状態から非当接状態とする。こうして、
スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第４
サブ案内面２８Ｄに接触させ案内させる。
２及びシリンダ２に対し、引き続き同様に相対移動させ
て、スライド部材２１の先端部２９をガイド部材２２の
第３サブ案内面２８Ｃに案内させ、加工ローラ２６をシ
リンダ２に当接状態から非当接状態とする。こうして、
スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の第４
サブ案内面２８Ｄに接触させ案内させる。
【００２８】最後に、スライド部材２１の摺接面２４が
ガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触した状態
で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２
から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了する。
ガイド部材２２の第４サブ案内面２８Ｄに接触した状態
で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２
から引き出し、シリンダ溝６の加工作業を終了する。
【００２９】上記実施の形態によれば、シリンダ２及び
ガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させ
て、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の
メイン案内面２７上で案内させることにより、スライド
部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方へ膨出
し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリンダ溝
６を成形することから、スライド部材２１を相対移動さ
せる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。このた
め、シリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
ガイド部材２２に対しスライド部材２１を相対移動させ
て、スライド部材２１の摺接面２４をガイド部材２２の
メイン案内面２７上で案内させることにより、スライド
部材２１の加工ローラ２６にてシリンダ２を外方へ膨出
し、このシリンダ２の内面に軸方向に沿ってシリンダ溝
６を成形することから、スライド部材２１を相対移動さ
せる簡単な操作にてシリンダ溝６を加工できる。このた
め、シリンダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３０】また、スライド部材２１の摺接面２４をガ
イド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内
面２８Ｄに摺接させて、スライド部材２１の加工ローラ
２６をシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態
で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２
内へ挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、こ
のスライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出
し作業が煩雑とならない。従って、この点からもシリン
ダ溝６の加工性を向上させることができる。
イド部材２２の第１サブ案内面２８Ａ及び第４サブ案内
面２８Ｄに摺接させて、スライド部材２１の加工ローラ
２６をシリンダ２の内面に非当接状態とし、この状態
で、スライド部材２１及びガイド部材２２をシリンダ２
内へ挿入、或いはシリンダ２から引き出すことから、こ
のスライド部材２１及びガイド部材２２の挿入・引き出
し作業が煩雑とならない。従って、この点からもシリン
ダ溝６の加工性を向上させることができる。
【００３１】更に、スライド部材２１に軸支された加工
ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出
させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２
６とシリンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド
部材２１の相対移動のために大きな加工力を必要としな
い。このため、シリンダ溝６の加工性をより一層向上さ
せることができる。
ローラ２６が転動状態でシリンダ２の内面を外方へ膨出
させてシリンダ溝６を成形するので、この加工ローラ２
６とシリンダ２の内面とが点接触状態となり、スライド
部材２１の相対移動のために大きな加工力を必要としな
い。このため、シリンダ溝６の加工性をより一層向上さ
せることができる。
【００３２】また、多量のシリンダ２にシリンダ溝６を
加工する場合、加工ローラ２６を消耗品として交換する
だけでよく、他の部品をそのまま流用できるためコスト
アップを回避できる。
加工する場合、加工ローラ２６を消耗品として交換する
だけでよく、他の部品をそのまま流用できるためコスト
アップを回避できる。
【００３３】尚、上記実施の形態では、スライド部材２
１の加工部が、転動可能な加工ローラ２６の場合を述べ
たが、スライド部材２１に一体或いは一体的に突出して
成形された加工部であってもよい。
１の加工部が、転動可能な加工ローラ２６の場合を述べ
たが、スライド部材２１に一体或いは一体的に突出して
成形された加工部であってもよい。
【００３４】また、スライド部材２１の摺接面２４がガ
イド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触して加工ロ
ーラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であるとき、
スライド部材２１の支持面２１がガイド部材２２のメイ
ン案内面２７に支持されている場合を述べたが、加工ロ
ーラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であることを
条件としてスライド２１の支持面３１がガイド部材２２
のメイン案内面２７に支持されていれば、スライド部材
２１の摺接面２４がガイド部材２２の第１サブ案内面２
８Ａに接触していなくてもよい。
イド部材２２の第１サブ案内面２８Ａに接触して加工ロ
ーラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であるとき、
スライド部材２１の支持面２１がガイド部材２２のメイ
ン案内面２７に支持されている場合を述べたが、加工ロ
ーラ２６がシリンダ２の内面に非当接状態であることを
条件としてスライド２１の支持面３１がガイド部材２２
のメイン案内面２７に支持されていれば、スライド部材
２１の摺接面２４がガイド部材２２の第１サブ案内面２
８Ａに接触していなくてもよい。
【００３５】
【発明の効果】以上のように、本発明に係るガスシリン
ダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シ
リンダ溝の加工性を向上させることができる。
ダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法によれば、シ
リンダ溝の加工性を向上させることができる。
【図１】図１は、本発明に係るガスシリンダ装置のシリ
ンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す
縦断面図である。
ンダ溝加工装置及び加工方法の一つの実施の形態を示す
縦断面図である。
【図２】図２は、図１（Ａ）のII-II 線に沿う断面図で
ある。
ある。
【図３】図３は、図１（Ａ）のIII-III 線に沿う断面図
である。
である。
【図４】図４は、ガスシリンダ装置を示す縦断面図であ
る。
る。
【図５】図５は、バルジ加工方法にてシリンダにシリン
ダ溝を成形する作動図である。
ダ溝を成形する作動図である。
１ ガスシリンダ装置 ２ シリンダ ４ ピストン ５ ロッド ６ シリンダ溝 ２０ ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置 ２１ スライド部材 ２２ ガイド部材 ２４ 摺接面 ２６ 加工ローラ ２７ メイン案内面 ２８Ａ 第１サブ案内面 ２８Ｂ 第２サブ案内面 ２８Ｃ 第３サブ案内面 ２８Ｄ 第４サブ案内面
Claims (3)
- 【請求項１】 ガスが封入されたシリンダ内に、ロッド
を備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの
反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリン
ダ装置であって、 上記シリンダの内周に、上記ロッドの押し出し行程で伸
側減衰力を発生可能とするシリンダ溝を上記シリンダの
軸方向に成形するガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装
置において、 上記シリンダ内に収容可能とされ、加工部が突設される
とともに、この加工部の対向位置に摺接面が形成された
スライド部材と、 上記シリンダ内に収容可能とされ、メイン案内面及びサ
ブ案内面が連設されたガイド部材とを有し、 上記サブ案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を案
内して、上記加工部を上記シリンダの内面に非当接状態
とし、 上記メイン案内面が、上記スライド部材の上記摺接面を
案内して、上記加工部を上記シリンダの内面に当接させ
てこのシリンダを外方へ膨出可能とし、 上記スライド部材を上記シリンダ及び上記ガイド部材に
対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上記スラ
イド部材の上記摺接面を上記ガイド部材の上記メイン案
内面にて案内させることにより、上記スライド部材の上
記加工部にて前記シリンダ溝を成形することを特徴とす
るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置。 - 【請求項２】 上記加工部は、スライド部材に突出状態
で回転自在に配設された加工ローラである請求項１に記
載のガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置。 - 【請求項３】 ガスが封入されたシリンダ内に、ロッド
を備えたピストンが摺動自在に配設されて、上記ガスの
反力により上記ロッドを押し出し可能とするガスシリン
ダ装置であって、上記シリンダの内周に、上記ロッドの
押し出し行程で伸側減衰力を発生可能とするシリンダ溝
を上記シリンダの軸方向に成形するガスシリンダ装置の
シリンダ溝加工方法において、 加工部が突設され、且つこの加工部の対向位置に摺接面
が形成されたスライド部材と、メイン案内面及びサブ案
内面が連設されたガイド部材とを、上記加工部を前記シ
リンダの内面に非当接状態としてこのシリンダ内へ挿入
し、 次に、上記スライド部材を上記ガイド部材及び上記シリ
ンダに対し上記シリンダの軸方向に相対移動させて、上
記スライド部材の摺接面を上記ガイド部材の上記メイン
案内面にて案内させ、これにより、上記スライド部材の
上記加工部を上記シリンダの内面に当接してこのシリン
ダを外方へ膨出させ、この加工部にて前記シリンダ溝を
成形し、 その後、上記スライド部材の上記加工部を上記シリンダ
の内面に非当接状態として、上記スライド部材及び上記
ガイド部材を上記シリンダから引き出すことを特徴とす
るガスシリンダ装置のシリンダ溝加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03313396A JP3731131B2 (ja) | 1996-01-29 | 1996-01-29 | ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03313396A JP3731131B2 (ja) | 1996-01-29 | 1996-01-29 | ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09206877A true JPH09206877A (ja) | 1997-08-12 |
| JP3731131B2 JP3731131B2 (ja) | 2006-01-05 |
Family
ID=12378110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03313396A Expired - Fee Related JP3731131B2 (ja) | 1996-01-29 | 1996-01-29 | ガスシリンダ装置のシリンダ溝加工装置及び加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3731131B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007098446A (ja) * | 2005-10-06 | 2007-04-19 | Daito Spinning:Kk | 環状支持体の製造方法およびその成形装置 |
| JP2013081983A (ja) * | 2011-10-07 | 2013-05-09 | Showa Corp | 溝加工装置および溝加工方法 |
-
1996
- 1996-01-29 JP JP03313396A patent/JP3731131B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007098446A (ja) * | 2005-10-06 | 2007-04-19 | Daito Spinning:Kk | 環状支持体の製造方法およびその成形装置 |
| JP2013081983A (ja) * | 2011-10-07 | 2013-05-09 | Showa Corp | 溝加工装置および溝加工方法 |
| US9101970B2 (en) | 2011-10-07 | 2015-08-11 | Showa Corporation | Groove processing device and groove processing method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3731131B2 (ja) | 2006-01-05 |
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